Технологические схемы выделения углеводородов

Для уточнения технологической схемы выделения углеводородов методом экстракции необходимо было проверить возможность 1) отгонки экстрагента из рафината 2) отмывки из экстракта этилового спирта, ацетальдегида и других компонентов, выведение которых нежелательно. [c.156]

Pi-in .Ч. технологическая схема выделения углеводородов [c.61]

Технологические схемы выделения бензольных углеводородов из поглотительного масла 263 [c.6]

Рис, 5.1. Технологическая схема выделения важнейших ароматических углеводородов. [c.135]

Рис. 45. Технологическая схема выделения ароматических углеводородов экстракцией водным диэтиленгликолем

Принципиальная технологическая схема выделения стирола с использованием минимального числа колонн приведена на рис. 2.19. Жидкие углеводороды с установки дегидрирования поступают в колонну 1 для удаления бензол-толуольной фракции. Остаток колонны 1 направляется на ректификацию в колонну 2, где в качестве ректификата отбирается непрореагировавший этилбензол. Остаток колонны 2, представляющий собой смесь стирола и высококипящих примесей, поступает в колонну 3 для отделения смолы, содержащей некоторое количество стирола. Сверху из колонны 3 отбирается стирол чистотой 99,6%, снизу — смола. Смола направляется в емкость 5 и периодически пропускается через колонну 4 для отгонки остаточного стирола. Эта схема применяется в случае дегидрирования этилбензола, выделенного из бензина риформинга. [c.136]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ВЫДЕЛЕНИЯ БЕНЗОЛЬНЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ ИЗ ПОГЛОТИТЕЛЬНОГО МАСЛА [c.248]

Повышение содержания в поглотительном масле веществ с высокой температурой кристаллизации обусловлено, в первую очередь, технологической схемой выделения бензольных углеводородов. Второй важной причиной образования и накопления в масле высококипящих продуктов является полимеризация непредельных соединений, которые одновременно с улавливанием бензольных углеводородов поглощаются маслом из газа в бензольных скрубберах. Некоторые из них удаляются из масла вместе с парами углеводородов, другие же остаются в нем, образуя так называемые потенциальные смолы. На переход потенциальных смол в фактические влияет непрерывный нагрев и охлаждение масла, а также воздействие других веществ. [c.137]

Современная технологическая схема выделения бензольных углеводородов из каменноугольного масла с получением двух бензолов представлена на рис. 28. Насыщенное бензольными углеводородами масло после скрубберов подается центробежным насосом на десорбцию. Для нагревания масла используется тепло отходящих продуктов. Масло проходит через паромасляный теплообменник (дефлегматор) 14 и трубчатый теплообменник 12. В дефлегматоре масло подогревается за счет тепла паров, выходящих из дистилляционной колонны 10, а в теплообменнике используется тепло обезбензоленного масла, выводимого из этой колонны. Окончательное нагревание масла до температуры 130— 135° С осуществляется глухим паром в паровом подогревателе 11. Подогреватель представляет собой горизонтальную трубчатку. Масло движется по трубам, пар подают в межтрубное пространство. Давление греющего пара около 12 кГ/см . [c.97]

Опишите технологическую схему выделения бензольных углеводородов из поглотительного масла с получением двух бензолов. [c.101]

На рис, 49 представлена технологическая схема выделения ацетилена из газов электрокрекинга углеводородов [7]. Газы [c.146]

Для разделения газов пиролиза, содержащих углеводороды до Сз включительно, предлагается использовать в колоннах различные давления в нижних секциях высокое давление, а в верхних — низкое. Технологическая схема такой установки с получением 99%-го этилена приведена на рпс. У-21 [24]. Сырой газ проходит последовательно пропан-пропиленовую, этан-этиленовую и метановую колонны с выделением на каждой ступени пропан-пропиленовой, этановой, этиленовой и метановой фракций. Использование многопоточных теплообменников и сложных ректификационных колонн позволяет создать простую установку, содержащую минимальное число единиц оборудования. [c.298]

На этом же заводе имеется второй цех компримирования контактного газа и выделения целевой фракции углеводородов второй стадии дегидрирования. Технологическая схема и комплектация основным оборудованием выполнены аналогично первому цеху. Но здесь компоновка производственных помещений и наружной установки выполнена более рационально наружная установка размещена у торца здания, на перекрытии насосного помещения нет технологического оборудования, созданы и другие условия безопасности труда и удобства эксплуатации. [c.53]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов включает следующие основные стадии приготовление катализатора, подготовка сырья, контактирование сырья с кислородом на катализаторе, охлаждение контактного газа и конденсация водяного пара, выделение С4-фрак-ции, выделение и очистка бутадиена. [c.690]

Азеотропная ректификация отличается применением третьего компонента повышенной летучести, способного к образованию с одним из компонентов исходной смеси второго азеотропа с более низкой температурой кипения, чем исходный. Для рассматриваемого ниже примера промышленного извлечения толуола в качестве разделяющего агента принят водный раствор метилэтилкетона (МЭК). На такой установке чистота выделенного толуола достигает 99% и более. На других установках для тех же целей служит метанол. Технологическая схема процесса ректификации представлена на рис. 202. Для полного отделения толуола от неароматических углеводородов в колонну необходимо подавать в 2,8—3 раза больше МЭК, чем содержится неароматических углеводородов в исходной смеси. Содержание воды в МЭК не превышает 10%. Основная его масса отводится с головным продуктом колонны 1 и экстрагируется водой в колонне 2. Из водного раствора МЭК легко извлекается обычной ректификацией. Получаемый сверху регенерационной колонны 3 МЭК содержит около 10% воды и является разделяющим [c.327]

Технологическая схема. Принципиальные схемы промышленных комплексов установок для производства индивидуальных изомеров ароматических углеводородов Се представлены на рис. 2.77. Схемы а и б с выделением этилбензола из исходного сырья или из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком используются при проведении изомеризации на монофункциональных катализаторах. Схему в используют в том случае, когда этилбензол изомеризуется в ксилолы и выделение этилбензола экономически нерационально. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь НР + ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения лг-ксилола. Установки выделения изомеров ароматических углеводородов Се в настоящее время строятся главным образом в составе комплексов с установками из ом ер и за ци и. [c.268]

Рис. 19. Технологическая схема экстракционного выделения ароматических углеводородов

Технологическая схема двухступенчатого выделения -ксилола из фракции ароматических углеводородов изображена на рис. 5.26. Сырой продукт осушается в секции УО, после чего подвергается предварительному охлаждению в теплообменнике Т-1, в котором в качестве хладагента используется [c.320]

Технологическая схема процесса на отдельной установке селективного гидрокрекинга (раздельная схема) приведена на рис. 5.5. Сырье (прямогонная бензиновая фракция, катализат риформинга, бензин-рафинат) насосом 1 подается на смешение с водородсодержащим газом от компрессора 2. В качестве источника водорода может быть использован любой водородсодержащий газ с концентрацией водорода выше 80% (мол.), в частности избыточный газ риформинга. Смесь сырья и водородсодержащего газа нагревается в теплообменнике 3, а затем в печи 4 до температуры реакции. Из печи газосырьевая смесь направляется в реактор 5. Газопродуктовая смесь из реактора поступает в теплообменник 3, далее охлаждается в холодильнике 6. В сепараторе 7 осуществляется разделение газопродуктовой смеси на водородсодержащий газ и нестабильный катализат. Выделенный водородсодержащий газ компрессором 2 возвращается в систему и частично отдувается для поддержания заданного парциального давления водорода. Возможно осуществление варианта работы на проток , прн котором весь выделившийся водородсодержащий газ отдувается, а давление в реакторе поддерживается только за счет подачи свежего водородсодержащего газа. Нестабильный катализат после нагрева в теплообменнике 8 поступает в стабилизационную колонну 9 для выделения растворенных углеводородов. Из верхней части колонны 9 [c.147]

По топливному варианту наиболее целесообразно перерабатывать пироконденсаты с относительно невысоким содержанием ароматических углеводородов — 40—45%. Из жидких продуктов пиролиза жесткого режима, характеризующихся высоким содержанием ароматических углеводородов, более рационально извлекать эти соединения. Для выделения ароматических углеводородов применяют двух- и трехступенчатые технологические схемы, дпс.коль- -ку в этом случае недостаточно удалять только диолефины. Для последующего селективного выделения ароматических углеводородов экстракцией или экстрактивной ректификацией требуется также гидрирование моноолефинов, отрицательно влияющих на применяемые экстрагенты. [c.185]

Методы выделения ароматических углеводородов подробно не рассматриваются, так как они представляют самостоятельную часть технологической схемы получения ароматических углеводородов в процессах каталитического риформинга. Качество ароматических углеводородов Се—Сз, выделенных из продуктов риформинга, показано в табл. 13 [16]. / [c.58]

Принципиальная технологическая схема установки экстракции сульфоланом показана на рис. 2.19 [69]. Основное отличие экстракции сульфоланом от экстракции диэтиленгликолем — применение вакуума при отгоне ароматических углеводородов из растворителя и выделении сульфолана из ароматических углеводородов (в колонну 5 подают орошение). Остаточное содержание сульфолана в концентрате ароматических углеводородов 10—50 млн. 1, а в рафинате 3—10 млн. 1. [c.60]

Принципиальная технологическая схема установки изомеризации с применением в качестве катализатора смеси HF -f-BFg показана на рис. 4.28 [37, 38, 60]. Исходное сырье в смеси с продуктами изомеризации поступает в экстрактор 1. В экстрактной фазе концентрируется д -ксилол, в рафинатной — остальные углеводороды. Ароматические углеводороды, выделенные из рафинатной фазы в колонне 5, направляют на получение этилбензола, о- и тг-ксилола (на схеме не показано). [c.196]

Технологическая схема реакторного блока и системы циркуляции газа установок получения нафталина принципиально не отличается от схемы установки получения толуола. Основное отличие — в выделении готового продукта. Нафталин из продуктов реакции выделяют ректификацией и кристаллизацией. Ректификацию применяют в том случае, если в процессе углеводороды исходной сырьевой смеси подвергаются глубокой деструкции — моноциклические ароматические углеводороды с боковыми цепями превращаются главным образом в бензол, алкилзамещенные бициклические ароматические углеводорода — в нафталин, а парафиновые и нафтеновые углеводороды — в легкие жидкие и газообразные углеводороды. [c.271]

Технологическая схема выделения и очистки изопрена от микропримесей экстрактивной ректификацией по методу японской фирмы Джапания Джеон (рис. 47) [27] включает два блока экстрактивной ректификации с использованием в качестве экстрагента диметилформамида. Первый блок предназначен для отделения изопрена, пиперилена и циклопентадиена от изопентана и изоамиленов, второй блок — для очистки от микропримесей (ацетиленовых и карбонильных соединений, циклопентадиена и др.). Очистка от тяжело- и легкокипящих углеводородов осуществляется путем обычной ректификации в колоннах <3 и б. [c.166]

Рис. 47. Принципиальная технологическая схема выделения и очистки изопрена от микропримесей по методу японской фирмы Джапания Джеон 1,4— колонны экстрактивной ректификации с ДМФА 2,5— десорберы 3 — колонна для очистки от тяжелокипящих углеводородов 6 — колонна для отделения легкокипящих углеводородов 7 — узел регенерации экстрагента.

Технологическую схему разделения углеводородов путем кристаллизации рассмотрим на прпмере разделения ксилолов и выделения твердых углеводородов. [c.229]

Технологическая схема синтеза углеводородов при атмосферном давлении в газовой фазе представлена на рис. 8.7. Для работы на каждой ступени синтеза при атмосферном или при атмосферном и среднем давлении используются самостоятельные агрегаты для конденсации и улавливания. Обычно вначале путем охлаждения газопродуктовой смеси из нее выделяют конденсируемые продукты при этом получается так называемое конденсатнос масло. После выделения масла газовая смесь проходит установку сорбции активным углем или маслом, где извлекают газовый бензин и газоль (состоящий главным образом из смеси 3-I- 4). Продукты сорбции удаляют из масла нли угля отгонкой и направляют в цехи переработки, где проводятся дистилляция, стабилизация и газофракционирование газоля. Конечными продуктами синтеза являются газоль, бензин, компоненты дизельного топлива, парафиновый гач и твердые парафины (в случае синтеза при среднем давлении к этим веществам добавляются спирты, выделяемые при переработке реакционной воды). [c.287]

Однако каталитическое окисление разнообразных по составу газов, связанное с применением разнообразных катализаторов и громоздкой системы очистки, значительно осложняет технологическую схему окисления углеводородов. Поэтому в ряде случаев целесообразно ориентироваться на некаталитический процесс путем повышения температуры на несколько сот градусов, т. е. осуществлять реакцию при той наинизшей температуре, при которой термодинамический. апрет выделения сажи является необходимым и достаточным. [c.133]

Образующиеся в процессе крекинга (380—450 °С) и пиролиза (680—про °С) нефтепродуктов газы наряду с этиленом содержат водород/, метан, этан, пропан, пропилен, бутйн, изобутан, бутены, изобутилен, бутадиен, ацетилен, аллены и др. Этилен из смеси указанных углеводородов выделяют ректификационными или адсорбционно-ректификационными методами [697, с. 19—32]. Технологическая схема выделения этилена ректификационным способом приведена на рис. VII. 1. [c.366]

Метод экстрактивной ректификации с ацетонитрилом. Разделение углеводородов экстрактивной ректификацией с ацетонитрилом получило широкое применение для разделения бутан-бутиленовых смесей, а также для выделения бутадиена из различных бутадиенсодержащих фракций. На рис. 7 приведена технологическая схема выделения бутадиена из пиролизных фракций методом экстрактивной ректификации с ацетонитрилом [c.14]

Рассмотрим технологические схемы разделения рафинатов платформинга с целью получения высококачественных бензинов-растворителей. Растворитель представляет собой пятиградусную гексановую фракцию (65—70°С) с минимальным содержанием микропримесей бензола, серы н непредельных углеводородов. В качестве сырья для получения гексановой фракции используется рафинат платформинга, содержащий менее 0,05 —0,1% (масс.) бензола [24]. Гексановая фракция, выделенная из газового бензина, содержит до 4,9% (масс.) бензола, что значительно превыщает существующие нормы. [c.235]

Следующей стадией производства ацетилена (после пиролиза илн крекинга метана) является выделение и газовой смеси ацетилена-концентрата, содержащего не менее 99,2—99,6 объемн. % СоНг остальное — высшие ацетиленовые углеводороды, азот, кислород и, в тави-симости от способа концентрирования, 0,1—0,2% л у-окиси углерода или 0,09—0,1% этилена. Известно несколько технологических схем концентрирования ацетилена наибольшее распространение в промышленности получили схемы с применением селективных растворителей 2,3.6,10,12 [c.13]

Для получения масел с низкой температурой застывания применяется процесс 01—Ме [42, 50, 68, 69], в котором растворителем служит смесь дихлорэтана (50—70% масс.), выполняющего роль осадителя твердых углеводородов, и метиленхлорида (50— 30% масс.), являющегося растворителем жидкой фазы. Использование этого растворителя позволяет получать депарафинированные масла с температурой застывания, близкой к температурам конечного охлаждения и фильтрования. Одним из достоинств процесса 01—Ме является высокая скорость фильтрования суспензии твердых углеводородов, достигающая 200 кг/(м -ч) на полную поверхность фильтра. В работах [42, 70] показана возможность иопользования для депарафинизаци и рафинатов широкого фракционного состава смесей дихлорэтана с дихлорметаном и дихлорэтана с хлористым пропиленом. Эти растворители позволяют проводить процесс депарафинизации с ТЭД в пределах О—1 °С, причем в случае двухступенчатого фильтрования содержание масла в парафине не превышает 2% (масс.). Наряду с этим большим достоинством хлорорганических растворителей является возможность исключить из технологической схемы установки систему инертного газа, так как эти растворители негорючи и взрывобезопасны. Общим недостатком всех хлорорганических растворителей является термическая нестабильность при 130—140 °С с образованием коррозионно-агрессивных продуктов разложения. Для выделения твердых углеводородов из масляных фракций предло- [c.158]

Технологические схемы. Процесс пиротол (фирма Ноис1гу — рис. 2.78). Фракцию 70—150 °С, выделенную в колонне подготовки сырья 1 из пироконденсата, совместно с горячим водородом подают в испаритель 2, с верха которого термически стабилизированную фракцию направляют в реактор предварительной гидроочистки 3. Полимерные соединения и небольшие количества фракции БТК с низа испарителя возвращают в колонну подготовки сырья 1. Газосырьевую смесь из реактора 3 нагревают в печи 5 до 550—620 °С и направляют в три последовательных реактора гидродеалкилирования б, где одновременно протекают реакции гидрообессеривания и гидрокрекинга неароматических углеводородов. Температуру между реакторами снижают введением холодного водородсодержащего газа. [c.278]

Остаточные газы с установок крекинга после извлечения ук занных фракций, а также газы, отходящие с других установок нефтеперерабатывающих заводов (так называемые сухие газы ) имеют обычно различный состав в зависимости от технологической схемы завода. Общее количество их на современном не( )теперс рабатывающем заводе достигает 3,2 вес. % от сырой нефти [1]. Эти газы также представляют собой значительный источник сырья для получения этилена. Смеси газов нефтепереработки, свободные от СО2 и Нз и содержащие более 40 объемн. % СЫ4 + Н2 и более 45 объемн. % СгНб + СзНа, экономически целесообразно подвергать пиролизу непосредственно, без предварительного выделения содержащихся в них индивидуальных углеводородов (этана и пропана) [I]. [c.8]

Комплексообразованию способствует понижение температуры. При нагревании насыщенного поглотительного раствора до 80 °С комплекс практически количественно разлагается иа исходные реагенты. Одновременно с дивинилом поглощается часть н-бутиленов, а также содержащиеся в сырье ацетиленовые углеводороды. Технологическая схема процесса выделения дивинила медноам-ыиачным раствором изображена на рис. 5.17. [c.302]

Процесс выделения п-ксилола из смесей с другими ароматическими углеводородами Сд по методу Парекс , разработанный фирмой иОР, также основан на принципе псевдонепрерывной адсорбции с помощью цеолитов. Поэтому технологические схемы процессов Парекс и Олекс сходны. Состав основных потоков приведен в табл. 5.21 (данные пилотной установки). [c.311]

Принципиальная схема получения бензола методом каталитического гидрогенизационного деалкилирования толуола представлена на рис. 42. Каталитическое деалкилирование гидроочищенно-го бензина пиролиза, содержащего значительные количества парафиновых углеводородов, сопровождается повышенным выделением тепла в результате гидрокрекинга последних (процесс Пиротол ). В связи с этим необходимо ввести некоторые конструктивные изменения в технологическую схему, не затрагивающие существа процесса. [c.193]

Для выделения из продуктов каталитического риформинга одного ароматического углеводорода с высокой концентрацией его в сырье (выше 80%) следует выбрать перегонку с третьим компонентом. В качестве третьего компонента могут быть выбраны растворители, используемые при экстракции, например N-метилпирролидон и N-формилморфолин. При одновременном выделении двух или более ароматических углеводородов (например, бензола, толуола и ксилола) перегонка с третьим компонентом нерациональна, так как при этом требуется сложное предварительное фракционирование сырья и для выделения каждого ароматического углеводорода из узкой фракции необходима самостоятельная колонна перегонки. В этом случае наиболее простая технологическая схема получается при использовании экстракции. Отборы ароматических углеводородов при экстракции выше, чем при перегонке с третьим компонентом. Другой путь производства ароматических углеводородов — проведение процесса риформинга в таких условиях, которые позволили бы затем ректификацией выделить ароматический углеводород нужной чистоты (см. гл. 1). Это направление наиболее целесообразно при получении ксилола и, возможно, толуола. Бензол чистотой 99,9% и с высоким отбором в этих условиях получить, по-видимому, невозможно. и его, как правило, выделяют из продуктов каталитического риформинга методом экстракции. [c.70]

Рис. 3.44. Принципиальная технологическая схема установки выделения п-кси лола с помощью клатратных соединений 1 — колонна для поглощения 4-метилпири-дипа 2 — кристаллизатор 3 — колонна для выделения кислоты 4 — вакуум-фильтр S — емкость для растворения осадка 6 — отстойник маточного раствора 7 — теплообменник 8 — экстрактор для выделения 4-метилпири-дина из маточного раствора 9 — экстрактор для выделения 4-мстилпиридина из осадка 10 — колонна для выделения ароматических, углеводородов С,, 11 — колонна для выделения п-ксилола.

Принципиальная технологическая схема комплекса установок получения только п-ксилола изображена на рис. 4.26 [30]. Эта схема отличается от предыдуш ей тем, что вместо установки выделения о-ксилола в ней имеется колонна 8, через верх которой выводят ароматические углеводороды Се. Кроме того, исходное сырье в смеси с ароматическими углеводородами Се, нолученныйи нри изомеризации, направляют непосредственно на установку вы- я 1 деления п-ксилола. [c.187]

Изомеризация парафинов является равновесньпи процессом, в котором при обычных условиях на известных настоящее время катализаторах равновесие никогда полностью не смещается в сторону образования какого-либо одного изомера. Поэтому технологическая схема изомеризации предусматривает выделение из равновесной смеси углеводородов с низким октановьпл числом для рециркуляции. В случае бутана или пентана такое разделение осуществляется ректификацией. Для гексанов и высших углеводородов ректификация становится дорогостоящим процессом, поскольку наличие изомеров с близкими температурами кипения препятствует эффективному разделению компонентов. В этом случае для выделения нормальных углеводородов можно с успехом применить молекулярные сита. [c.28]

В качестве активаторов и разбавителей. Предложены также различные варианты аппаратурного оформления процесса карбамидной депарафинизации — с применением колонн непрерывного действия, вакуум-фильтров, центрифуг, декантаторов, пшеков и т. д. В соответствующих разделах подробно описаны многие варианты процесса, изложены их особенности, достоинства и недостатки. На рис. 1 приведена принципиальная схема npo4e a выделения нормальных парафиновых углеводородов из нефтяного сырья с использованием карбамида, положенная в основу технологических схем подавляющего большинства известных пилотных, полупромышленных и промышленных установок карбамидной депарафинизации. [c.9]

Технологическая схема (рис. 80). Установка изомеризации состоит из двух блоков — ректификации и и.чомериэащ . Блок ректификации предназначен для выделения из смеси сырья и изомеризата товарных продуктов — изопентановой и изогексановой фракций, удаления из сырья углеводородов ( 4 и ниже, подготовки к переработке сырья секции изомеризации—пентановой фракции. В блоке изомеризации осуществляется превращение пентана в изо-пентан. [c.309]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология