Крекинг-газ, бутилены из него на него

Выделение бутадиена из смесей углеводородов С4 является одной из крупных промышленны х проблем, решенных с помощью метода экстрактивной ректификации. Имеются два пути получения бутадиена на основе использования метода экстрактивной ректификации. Первый путь заключается в непосредственном выделении бутадиена из газов крекинга, в которых он содержится в количестве около 0,5%. Второй путь основан на выделении бутадиена из смесей, получающихся при последовательном. каталитическом дегидрировании бутана и бутиленов. В промышленности используются крупные установки по получению бутадиена обоими способами [258, 295]. [c.288]

Значительным источником газообразных олефинов являются процессы термического и каталитического крекинга, в которых они получаются в качестве побочных продуктов. Газы крекинга, особенно термического, содержат большое количество бутиленов, а также пропилена и этилена. Хотя газы в этих процессах и являются побочными продуктами, огромные масштабы производства крекинг-бензинов в значительной степени покрывают потребности промышленности нефтехимического синтеза в этих важных видах сырья. [c.6]

Производство спиртов из газов крекинга обогатило различные отрасли промышленности рядом новых, ранее не доступных в большом масштабе спиртов и их производных. Таковы особенно изопропиловый спирт (I) и два бутиловых третичный (II), получаемый из изобутилена, и вторичный (III) — из нормальных бутиленов. Они получаются по следующим схемам [c.778]

Пропилен и бутилен получают в США в основном из крекинг-газов, где они содержатся в достаточном количестве. [c.25]

В дальнейшем в качестве исходного сырья в синтезе изопрена будет использоваться изобутилен, содержащийся во фракциях С4, выделенных из продуктов пиролиза на этилен жидких углеводородов, из крекинг-газов нефтеперерабатывающих заводов, а также из фракции С4, получаемой в производстве изопрена из изопентана способом двухстадийного дегидрирования. В этих фракциях при значительном содержании в них н-бутиленов (35—50 вес.%) и бутадиена возможно взаимодействие последних с формальдегидом с образованием изомерных диоксанов, дающих при расщеплении побочные продукты. Ввиду этого содержание бутадиена во фракциях не должно превышать 0,5 вес.%, поскольку он превращается в условиях синтеза в циклопентадиен, который является наиболее вредной примесью в изопрене, используемом для полимеризации. [c.143]

Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки [14], обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья олефинов (47,4—52,2%) и ароматических углеводородов (9,8—10,9%), сырья для производства сажи и игольчатого кокса (смесь пиролизной смолы и тяжелого дистиллята каталитического крекинг-мазута). Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный (хвостовой) продукт процесса прямой перегонки пефти (мазут) становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Прямогонный (60%-ный) мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей (и слабее — дегидрирующей) активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов (V и N1). Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллятных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко- [c.251]

Один из наиболее ранних промышленных процессов переработки газа — получение изооктана методом каталитической полимеризации бутиленов и последующего гидрирования октиленов. Установки этого типа строили на базе процесса термического крекинга в середине 30-х годов, несколько позднее, по мере развития процесса каталитического крекинга, они стали уступать место установкам каталитического алкилирования. [c.17]

Промышленность химической переработки нефти зародилась в США в 1919—1920 гг. своим возникновением она обязана исследовательским работам, проведенным во время первой мировой войны. В двадцатых-тридцатых годах в этой промышленности развивались главным образом методы производства и использования простейших олефинов — этилена, пропилена и бутиленов. Этилен получали прямым крекингом жидких нефтяных фракций или пропана. Пропилен и бутилены получали либо одновременно с этиленом при этих прямых крекинг-процессах, либо выделяли как побочные продукты из газов при переработке нефти, в особенности после того, как внедрение термического риформинга, а позднее каталитического крекинга и каталитического риформинга приблизило химические процессы нефтепереработки к их промышленному осуществлению. [c.19]

Преимущества каталитического крекинга перед термическим в том, что он протекает при более низкой температуре, дает больше светлых нефтепродуктов — бензина, компонентов дизельного топлива и значительно большие количества газообразных углеводородов (в том числе пропилена, бутиленов и изобутана). [c.10]

Состав углеводородных газов крекинга в основном зависит от режима процесса — температуры, времени, давления. Что же касается качества сырья, оно может оказать значительное влияние только в некоторых специфических случаях. Например, пиролиз этана дает газ, весьма богатый этиленом, т. е. в основном протекает дегидрирование этана присутствующие более тяжелые газообразные углеводороды являются уже продуктом вторичных реакций, поэтому выход пропилена и бутиленов при пиролизе этана незначителен. [c.72]

Проведенный нами расчет себестоимости газа по существующей и предлагаемой методике для одной из крекинг-установок показал, что если по существующей методике жирный газ термического крекинга будет оцениваться 2,6 руб. за 1 Т, независимо от его качества, то по предлагаемой методике при содержании бутиленов и пропилена в газе в количестве 18% он будет стоить 3,5 руб., а при содержании бутиленов и пропилена в количестве 25% — 3,86 руб., т. е. оценка газа ставится в прямую зависимость от его качества. Увеличение стоимости. поступающего на газоразделение газа, безусловно, не может не отразиться на стоимости конечных продуктов газофракционирования — пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций. Одпако значительное увеличение выхода этих фракций в связи с улучшением качества газа приведет в конечном итоге к снижению их себестоимости. Увеличение стоимости сырья газоразделения будет компенсировано большим выходом целевой продукции, и техникоэкономические показатели работы установки будут улучшаться. [c.282]

С целью определения пригодности различных материалов в качестве носителя катализатора проведены сравнительные опыты по окислению бутилена кислородом на кварце, силикагеле КСК, диатомите и окиси алюминия. На рис. 2 представлены данные о зависимости степени превращения бутилена на различных носителях от температуры, из которых видно, что степень превращения на всех применяемых материалах увеличивается с увеличением их поверхности и температуры контактирования. При 550 и 650° конверсия бутилена на кварце составляла соответственно 18 и 40%, на силикагеле (5уд = 330 м 1г) она увеличивалась до 27 и 57%, а на диатомовом носителе (5уд == 7 м 1г) кривая занимает промежуточное положение. Относительное количество дивинила (образующегося из превращенного бутилена) и продуктов глубокого окисления уменьшается с увеличением температуры, в то время как продукты крекинга и кислородсодержащие соединения (рис. 3), а также степень превращения кислорода возрастают с повышением температуры. Окись алюминия катализирует главным образом процесс полного окисления бутиленов. [c.240]

Алкены. Низкомолекулярные алкены (этилен, пропилен, бутилен) мало изменяются при 400 °С в присутствии алюмосиликатного катализатора. При 500 глубина превращения бутилена увеличивается наблюдается его распад, изомеризация, перераспределение водорода и полимеризация. В продуктах крекинга содержится большое количество изобутилена и до 21% жидких углеводородов. С увеличением молекулы алкена требуется меньшая температура для протекания реакции полимеризации и распада. В присутствии катализаторов превращение высокомолекулярных алкенов начинается при комнатной температуре. При сравнительно низкой температуре алкены превращаются в полимеры, а при высокой температуре они распадаются. [c.10]

Несмотря на значительную стоимость алкилата по сравнению с моторным бензином и изменепие той роли, которую он играл как компонент авиационного топлива (в связи с развитием реактивной авиации), алкилирование изобутапа бутиленами целесообразно, поскольку существует каталитический крекинг со значительными ресурсами изобутана, а реакция алкилирования позволяет повысить выход высококачественного бензина (алкилата) до 6—1% на крекируемое сырье. Стоимость алкилата по порядку величины соответствует синтетическому жидкому топливу. [c.384]

Процесс полимеризации газообразных олефинов под влиянием фосфорной кислоты протекает наиболее легко с бутиленами, особенно с изобутиленом пропилен полимеризуется значительно труднее, наиболее же трудно протекает полимеризация этилена. Со смесью олефинов, находящихся в газах крекинга и пиролиза, реакцию полимеризации удобно проводить, пуская газ через стальную трубку с катализатором на носителе при температуре 230—250° и давлении 7—12 ат полезная длина трубки 60—65 см ее диаметр 2,5—4 см. Получаемые этим путем полимерные бензины — весьма высокого качества. До 150° они выкипают в количестве 60—70 %, до 200°—в количестве 80—90 %. Их октановое число-78—82. По составу они почти целиком состоят из непредельных углеводородов, а стабилизация их лучше всего достигается путем легкого гидрирования (гидроочистка). [c.782]

В газах каталитического крекинга прямогонного сырья количество изобутана во фракции С4 составляет в среднем около 62% против примерно 42% во фракции С4, полученной при каталитическом крекинге вторичного сырья. Бутиленов во фракции С4 в первом случае содержится в среднем около 25%, т. е. меньше, чем во втором, где они составляют на фракцию в среднем около 40%. [c.31]

Первая промышленная установка полимеризации на твердой фосфорной кислоте была построена для производства каталитического полимер-бензина из пропилена и бутиленов, образующихся при термическом крекинге. Октановое число получаемого продукта равно 100 (исследовательский метод с добавкой тетраэтилсвинца) по своему качеству он гораздо лучше бензина, получаемого при термическом крекинге в настоящее время полимер-бензин считают одним из лучших компонентов автомобильных топлив. [c.233]

Исходное сырье для получения синтетических масел — бутан-бутиленовая фракция крекинг-газа, в которую входит примерно 13% изобутилена и 28% -бутиленов (от общей массы газов). Для проведения полимеризации эти мономеры не выделяют из бутан-бутиленовой фракции и не очищают. Остальную часть бутан-бутиленовой фракции (около 60%) составляют в основном предельные углеводороды (бутан, изобутан), не участвующие в полимеризации, но являющиеся растворителями мономеров и полимеров (при температуре реакции — они жидкости). Кроме того, они способствуют равномерному отводу теплоты реакции. [c.107]

Каталитический крекинг используется главным образом для превращения высококипящих нефтяных фракций в бензины с высокими октановыми числами. Указанный процесс позволяет получать высокооктановые бензины (октановое число, определенное моторным методом, около 80, исследовательским — 92) с большими выходами. Кроме того, рассматриваемый процесс имеет ряд других особенностей, которые делают его перспективным для нефтепереработки. Например, газообразные побочные продукты каталитического крекинга более ценны, чем газообразные побочные продукты термического крекинга, так как они содержат больше пропилена и бутиленов, которые могут быть превращены в бензин или служить сырьем для химической промышленности, а также содержат больше изобутана, который может быть превращен в алкилат. Кроме того, высококипящие, непрокре-кированные фракции продуктов каталитического крекинга обычно больше подходят для смешения с мазутами, чем такие же фракции после термического крекинга. [c.393]

Очень удачным агентом для азеотропной дистилляции фракции i оказался аммиак [217], [218]. К бутан-бутиленовой фракции крекинг-газа добавляется аммиак, и смесь ректифицируется под давлением 7—31 ата. Аммиак образует азеотропные смеси с каждым из углеводородов, причем каждой азеотропной смеси свойственна своя температура кипения. Азеотроп аммиака с к-бути-ленами кипит при +,30° С. После конденсации и глубокого охлаждения он расслаивается на два слоя, аммиачный и бутиленовый. Вьппеописанным путем разделяют изобутилен и дивинил. Другим агентом азеотропной дистилляции служит двуокись серы [219]. С ее помощью разделяют содержащиеся во фракции С4 крекинг-газа изобутилен и а-м-бутилен. Колонна азеотропной дистилляции работает нод давлением 7—21 ат, причем низкокипящий азеотроп а-и-бутилен-ЗОа уходит в виде дистиллятных паров. В одном из американских патентов рекомендуется применение алкилнитритов в качестве агентов азеотропной дистилляции [220]. К бутан-бутиленовой фракции пиролиза, содержащей 60% дивинила, 10% р-н-бутиленов, 20% а-н-бутилена и изобутилена и 10% бутана и изобутана, Добавляют метилнитрит. Соотношение углеводороды метилнитрит составляет 100 70. Дистилляция [c.80]

При ужесточении режима каталитического крекинга значительно увеличивается выход пропилена, бутиленов и амиленов к их концентрация в целевых фракциях. Одновременно улучшается качество бензина, уменьшается цётановое число дизельного топлива вследствие увеличения содержания в нем ароматических углеводородов. Благодаря повышенному содержанию ароматических углеводородов в тяжелых фракциях катализата они могут быть использованы в качестве сырья для производства сажи и получения нафталина методом деалкилирования. [c.90]

В 1955 г. 75% бутадиена было получено из бутана и бутиленов, а с 1958 г. таким путем получался практически весь бутадиен. Что касается изопрена, то он производится главным образом из изопентана и пзоалименов газового бензина, а также из легких фракций крекинг-бензина. [c.330]

Сжиженные газы состоят в основном из пропана и бутана (пзобутана и п-бутана). При получении этих продуктов из попутных газов, газов копденсатцых месторождений и некоторых других источников в качестве примесей могут находиться небольшие количества этана, пентана п других предельных углеводородов. В том случае если сжиженные газы получаются из газов термической и термокаталитической переработкой жидкого и твердого топлива (крекинг, пиролиз, коксование и др.), они в небольших количествах могут содержать непредельные углеводороды алифатического ряда (этилен, пропилен, бутилен и др.). [c.5]

При прямой перегонке нефти доля легких, низкокипящнх фракций (бензин, керосин) невелика, а именно они являются наиболее ценным горючим для автомобилей, тракторов, самолетов. Для увеличения выхода легких фракций и улучшения качества горючего применяют различные виды крекинга нефти. Химическая сущность крекинга — это вызываемые высокой температурой (термический крекинг) или действием катализатора (каталитический крекинг) реакции разрыва углерод-углеродных связей, приводящие в конечном итоге к распаду крупных молекул на более мелкие. Например, углеводород гексадекан, имеющий температуру кипения 287 °С и находящийся в соляровых фракциях нефти, может при распаде дать додекан и бутилен [c.136]

Число олефинов, образующихся при крекинге, не так велико, как число исходных парафинов встречаются олефины от этилена до олефинов приблизительно с 15 атомами углерода в молекуле. Преобладают газообразные олефины от этилена до бутиленов и жидкие олефины от пентенов до пентадеценов. Содержание высокомолекулярных олефинов незначительно. Высококипящие фракции крекинга состоят, главным образом, из различных цик шческих углеводородов. Циклические олефины и диолефины образуются в сравнительно небольших количествах. Присутствие таких ненасыщенных углеводородов, как производные ацетилена или терпены, сомнительно. Дальнейшее изложение ограничивается, главным образом, олефинами так как они являются наиболее важными ненасыщенными углеводе-рсглми, образующимися в процессах крекинга. [c.37]

Крекинг-газы относятся к искусственному газообразному топливу. Они производятся в больших количествах при крекинге нефтепродуктов. На 1 дм нефти получают при жидкофазном крекинге до 80 газа, а при парофазном крекинге свыше 150 дм газа. Теплотворная способность крекинг-газов очень высокая и достигает в пределе свыше 17 000 ккал1ям . Крекинг-га-зы содержат значительное количество непредельных углеводородов и особенно этилен, пропилен, бутилен и ряд других, которые являются денным сырьем для производств химической промышленности, поэтому применять крекинг-газы в качестве топлива также не рационально. [c.20]

В докладе Т. И. Андриановой и С. 3. Рогинского тоже было показано (правда, на основании полуколичоственных данных), что в условиях каталитического крекинга углеводородов также наблюдается переход водорода от бутана к бутилену. О реакции перехода водорода от отило вого спирта к ацетальдегиду было сообщено в докладе О. М. Виноградо вой, Н. И. Кейер и С. 3. Рогинского. Совершенно очевидно, что эта последняя реакция и реакция перехода водорода от бутана к бутилену глубоко аналогичны, том более, что протекают они на окисных катализаторах. [c.216]

На основании полученных данных можно сделать вывод, что полимеризация бутиленов на алюмосиликатах протекает очень сложно. Она сопровож-дается изомеризацией мономерных молекул и образованием различных изомерных ктенов за счет совместной полимеризации бутиленов и изомеризации получающихся димеров, а также частичного крекинга. [c.51]

Большая стабильность триметилэтилена и легкость изомеризации других амиленов с превращением в это вещество объясняют тот факт, что оно представляет собой доминирующую составную часть амиленовой фракции крекинг-продуктов. Bruylants указывал, что миграция двойной связи обычно происходит в том случае, когда группы, расположенные с обеих сторон от этой двойной свяэи, обладают заметно различным остаточным сродством. Например в синтезе бутиленов образуется почти исключительно 2-бутилен. Можно считать общим правилом, что олефины типа R H, H= Ho (например 1-бутилен и изопропилэтилен) менее стабильны, чем> олефины типа R H= HR (представленные 2-бутиленом. и триметилэтиленом). Пе1рвый тип имеет склонность превращаться во второй под Влиянием тепла, катализаторов и энергии активации Смещение двойной связи из альфа в бета-положение, как это имеет место при иэо.меризации [c.663]

Дивинил является основным сырьем для крупнотоннажной промышленности искусственного каучука. В некоторых количествах он образуется при термической переработке нефтяных фракций за счет крекинга нафтенов и дегидрирования бутиленов. Термическое дегидрирование (пиролиз) бутиленов может дать довольно высокий выход бутадиена ири 700° С. Однако метод каталитического дегидрирования бутиленов заслуживает предпочтения. Условия процесса сходны с условиями получения бутиленов из бутана. Высокая реакционная способность бутадиена и склонность его к полимеризации заставляют прибегать к разбавлению исходной смеси водяным паром. Понижение иарциального давления бутиленов повышает степень их превращения и снижает скорость полимеризации бутадиена. Помимо того, применение водяного пара резко снижает закоксовывание катализатора в силу реакции [c.316]

Независимо от выбора катализатора и других условий на селективность гидрирования и дегидрирования сильно влияет температура. Обычно чем ниже температура, тем селективнее можно провести процесс по.более реакционноспособным группам или остановить его на определенной промежуточной стадии. Наоборот, повышение температуры способствует глубоким превращениям. Существенно, что нежелательные побочные реакции гидрогенолиза, крекинга, дегидроконденсации и другие имеют более высокую энергию активации, чем дегидрирование или гидрировацие. Так, для крекинга н-бутана энергия активации равна 60 ккал/моль, а для его дегидрирования в н-бутилен — только 40—44 ккал/моль, что позволяет повысить селективность путем снижения температуры. Поскольку при уменьшении температуры одновременно уменьшаются скорость процесса и производительность реактора, то практически в каждом случае можно найти область оптимальных температур, соответствующую минимуму экономических затрат. Дополнительные ограничения на выбор этого оптимума налагает обратимость реакции гидрирования — дегидрирования. Наконец, при прочих равных условиях селективность зависит от времени контакта, определяющего фактическую степень конверсии исходного вещества. Чем ближе она к равновесной, тем значительнее развитие последовательных реакций более глубокого гидрирования, гидрогенолиза, крекинга или конденсации, ведущих к снижению селективности. Поэтому для каждого процесса гидрирования и дегидрирования имеются оптимальные степень конверсии и время контакта. Обычно гидрирование проводят до высокой степени конверсии (более 90%), а время контакта в разных случаях изменяется от долей минуты до нескольких часов. При более высокотемпературном дегидрировании, осложненном обратимостью реакции, степень конверсии составляет иногда всего 20—40%, а время контакта находится в пределах от долей секунды до нескольких секунд. [c.651]

Важнейшие патенты по изомеризации -бутиленов в изобу-типен, с указанием катализаторов и параметров процесса, сведены в табл. 3. Во всех случаях глубина изомеризации тем больше, а полимеризации тем меньше, чем меньше парциальное давление к-бутиленов. Катализатор не должен вызывать ни крекинга, ни дегидрирования, ни коксообразования он должен быть легко регенерируемым, не терять своей активности в течение-длительного времени и иметь большой срок пробега. [c.53]

Если гидратации подвергают фракцию С крекинг-газов (газы дебутанизатора, бутан-бутиленовая фракция), в которой присутствует также изобутилен, последний, как и бутадиен, следует предварительно удалить. В тех условиях, которые нужно выдерживать, чтобы обеспечить быструю абсорбцию к-бутиленов, оба эти непредельных углеводорода полимеризуются и осмоляются. Газы очищают от изобутилепа и бутадиена в две стадии. Для этого сначала избирательно поглощают 60—65%-ной серной кислотой при температуре от О до —5° изобутилен, который превращается в пг/)е п-бутил-серную кислоту. В этих условиях бутадиен с кислотой не реагирует. Затем газы отмывают от бутадиена аммиачным раствором полухлористой меди, с которой он образует твердый комплекс u2 l2- 4Hg, распадающийся на составные части при нагревании до 80°. При этом теряется до 20% к-бутиленов (в расчете на бутадиен). Так как в бутан-бутиленовой фракции содержится немного бутадиена, потери бутиленов с ним незначительны. Из образующейся при селективной абсорбции изобутилена тпрепг-бутилсерной кислоты очень легко получить тре/п-бутиловый спирт. Для этого к трет-вуит-серной кислоте прибавляют при 0° столько воды, чтобы концентрация кислоты снизилась до минимума, и дают смеси отстояться при этом выделяется маслянистый слой продуктов полимеризации (ди- и триизобутилен). [c.466]