Оборудование дефекты материала

Случаи утечки большого количества этилена из системы высокого давления с последующим его воспламенением, сопровождаемым пожарами, встречались на практике неоднократно. Утечки были вызваны разуплотнением нижнего волнового кольца реактора, а также разуплотнением фланцевых соединений блока клапанов отделителя высокого давления, отрывом трубки сальника в месте сварки его со штуцером компрессора высокого давления разрывом трубопровода подачи кислорода в реактор (скрытые дефекты материала трубопровода), разрывом трубопровода возвратного газа (местное термическое разложение этилена в трубопроводе) и другими причинами. Основной причиной большинства аварий является повреждение оборудования, работающего под высоким давлением. Поэтому серьезное внимание должно быть уделено упрочнению трубопроводов, реакторов, уплотнению мест соединений труб высокого давления и ввода термопар, размещению датчиков давления, созданию коррозионностойкого оборудования и др. [c.107]

Тяжелые условия работы машин и аппаратов в химической и нефтеперерабатывающей промышленности — высокие давления и температура, наличие взрывоопасных и агрессивных сред — предъявляют повышенные требования к качеству материалов, применяемых для их изготовления. Различные дефекты материала, такие, как раковины, трещины, волосовины, расслоения и другие, представляют определенную опасность для деталей машин и аппаратов, работающих в указанных условиях. Поэтому при изготовлении оборудования для химической, нефтеперерабатывающей и других отраслей промышленности необходимо осуществлять контроль качества материала, деталей и готовых изделий для выявления всех опасных дефектов. [c.3]

Основаны на взаимодействии светового излучения с контролируемым объектом. Они предназначены для обнаружения различных поверхностных дефектов материала деталей, скрытых дефектов агрегатов, контроля закрытых конструкций, труднодоступных мест машин и силовых установок (при наличии каналов для доступа оптических приборов к контролируемым объектам). Регистрация поверхностных дефектов осуществляется с помощью оптических устройств, создающих полное изображение проверяемой зоны. Достоинства этих методов — простота контроля, несложное оборудование и сравнительно небольшая трудоемкость. Поэтому их применяют на различных стадиях изготовления деталей и элементов конструкций, в процессе регламентных работ и осмотров, проводимых при эксплуатации техники, а также при ее ремонте. [c.34]

Аварии механизмов, аппаратов и коммуникаций могут явиться , следствием пороков или дефектов материала, из которого изготовлено технологическое оборудование. Различают механические, физические, химические (коррозионные) и термические пороки, проявляющиеся в виде трещин, раковин, инородных включений, дефектов в структуре металла и т. д. Дефекты подразделяются на заводские, возникшие при изготовлении детали, и эксплуатационные, появившиеся в процессе эксплуатации детали. Дефекты заводского происхождения должны выявляться при приемке оборудования на заводах-изготовителях. [c.155]

Предварительное выпучивание позволяв судить о скрытых дефектах материала, что ноже облегчить контроль мембран до их установки на оборудование. Такие мембраны получили широкое. распространение в зарубежной практике. На рис. 5-9 показаны различные варианты конструктивного исполнения предварительно выпученных разрывных предохранительных мембран. [c.16]

Циркуляция осуществляется с помощью поршневого или центробежного насоса. Особенно хорошо себя зарекомендовали центробежные насосы. Одним из основных мероприятий, обеспечивающих нормальную работу оборудования, является выполнение сальникового уплотнения из материала, способного выдержать повышенную температуру. Не следует считать значительным дефектом то обстоятельство, что вначале сальниковое уплотнение, выполненное из некоторых материалов, пропускает масло. С течением времени материал уплотнения пропитывается маслом и течь прекращается. Таким образом, потери масла имеют место только в начальный период, пока уплотнение спекается . Скорость циркуляции масла в трубопроводах системы обычно не превышает 2 м/сек. [c.319]

В теле деталей, технологического оборудования могут быть дефекты, возникшие в процессе его изготовления и незаметные снаружи, — трещины, раковины, включения и другие нарушения структуры материала. Они представляют определенную опасность, так как уменьшают прочность конструкции. Такие дефекты должны выявляться при приемке оборудования от завода-изготови-теля. [c.170]

Большая часть повреждений оборудования и трубопроводов бывает вызвана, как правило, несколькими факторами, среди которых один может являться реперным. При этом отсутствие воздействия на конструкцию определенных факторов часто играет не менее важную роль, чем его присутствие. При выявлении реперных факторов и оценке их значимости необходимо использовать наиболее полную информацию, получаемую из всех доступных источников. Лишь при таком подходе удается установить основные причины разрушения объекта коррозию (сероводородное растрескивание, водородное расслоение и другие виды, согласно [104, 105]), усталость, водородное охрупчивание, перегрузку, износ, эрозию, перегрев, дефекты изготовления или монтажа, отклонения от технических условий на материал объекта, несовершенство конструкции, отклонения от проектных условий эксплуатации (несоответствие состава, температуры и влажности среды непредвиденные нагрузки, неэффективные противокоррозионные мероприятия) и т. п. [c.160]

Методами механики разрушения установлены закономерности распределения упруго-пластических напряжений и деформаций в конструктивных элементах с технологическими дефектами, в том числе с угловыми переходами с нулевым и ненулевым радиусом сопряжения в вершине, а также их несущей способности и долговечности. Предложен метод расчета предельных состояний сварных сосудов с поверхностными дефектами. Произведена количественная оценка параметров диаграмм длительной статической и циклической трещиностойкости материала в условиях ВПМ. Объяснен механизм образования на диаграммах длительной статической трещиностойкости участков независимости скорости роста трещин от коэффициента интенсивности напряжений (плато). Теоретически и натурными испытаниями обоснованы методы обеспечения работоспособности сварных соединений со смещением кромок, основанные на регулировании свойств, размеров и формы зон с различным физико-механическим состоянием. Сформулированы закономерности накопления повреждений в материале в процессе гидравлических испытаний оборудования с целью выявления и устранения дефектов. [c.6]

На основании проведенного комплекса исследований закономерностей напряженного состояния и разрушения предложены математическая модель механохимической повреждаемости и функциональные зависимости долговечности оборудования от геометрии дефектов, начальной напряженности и свойств материала. [c.393]

Очевидно, что эта методика не отражает особенности деформирования конструкций в зоне локального изменения их геометрии. Между тем, реальное оборудование содержит исходные и развивающиеся в процессе эксплуатации дефекты, которые оказывают существенное влияние на напряженно-деформированное состояние (НДС) материала конструкции. Эти дефекты, являясь концентраторами напряжений, могут вызывать резкое локальное изменение напряженно-деформированного состояния сосудов и аппаратов и в большинстве случаев определяют несущую способность оборудования и условия безопасной его эксплуатации [c.60]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, -в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Первое предельное состояние заключается в нарушении сплошности защитного покрытия оно проявляется в образовании трещин, сколов, пор и других дефектов, через которые осуществляется непосредственный контакт агрессивной среды с защищаемой поверхностью. Нарушение сплошности, как правило, имеет местный или локальный характер, так как бывает вызвано различного рода механическими напряжениями, возникающими в системе металл — покрытие. Однако возникают ситуации, когда нарушение сплошности (разрушение) наступает практически по всей поверхности, например при химической или термической деструкции материала покрытия в случае интенсивного абразивного или эрозионного износа. Нарушение сплошности покрытия является наиболее опасным видом отказа, при котором дальнейшая эксплуатация конструкции невозможна требуется ремонт в случае местных повреждений или замена покрытий в случае повреждения большой части поверхности. Первое предельное состояние распространяется на все типы полимерных покрытий и все виды оборудования с покрытиями. [c.45]

Повышенные требования предъявляются к чистоте поверхности деталей, контактирующих с продуктом. Высокая шероховатость, царапины, зазубрины, трещины, вмятины и другие дефекты поверхности создают такие же проблемы, которые имеют место в застойных зонах оборудования, Детали должны иметь простой и плавный профиль сечений без острых ребер, углублений и резких переходов. Следует избегать в деталях выточек, канавок, пазов и отверстий, особенно глухих, в которые могли бы проникнуть рабочая среда, моющие и дезинфицирующие растворы. Сварные швы в рабочей зоне обрабатывают так, чтобы обеспечить их чистоту не ниже чистоты поверхности основного материала. Щели, пазы и зазоры в крепежных, шлицевых и шпоночных соединениях, в подвижных соединениях деталей и в других элементах конструкции необходимо защитить от проникновения продуктов и средств санитарной обработки. [c.13]

Несчастные случаи делятся на две группы к первой относятся лучаи, вызванные техническими причинами, ко второй — организационными. Под техническими причинами понимается несовершенство технологического процесса ипи конструкций оборудования, технические дефекты оборудования, вызванные некачественным его исполнением или применением недоброкачественного материала. О р-г а н и 3 а ц и о н н ы м и причинами следует считать нарушение производственной дисциплины, правил и инструкций по технике безопас- [c.11]

Причинами жидкостного или газового обмена между средами (т. е. причинами потерь герметичности) могут быть проницаемость материала оболочки с ненарушенной структурой, сквозные дефекты в структуре материала, неплотности в местах соединения деталей. Поскольку при конструировании оборудования имеется возможность применять достаточно непроницаемые материалы и при эксплуатации не допускать дефектов в структуре материала, наиболее частыми причинами нарушения герметичности являются неплотности в соединениях деталей оборудования. Устранение или уменьшение степени неплотности достигается применением уплотнений. [c.367]

Таким образом, процесс коррозии по линиям оплавления основного и присадочного металлов в условиях эксплуатации оборудования можно представить следующим образом- Вначале процесс протекает по механизму ножевой коррозии, затем наряду с продолжением структурного разрушения основного металла начинается разрушение наплавленного материала по границам зерен дендритов. Ножевая коррозия как бы открывает возможность развития коррозии между столбчатыми дендритами по строчно расположенным карбидам и а-фазе. Происходит потеря механической прочности наплавленного металла сварного шва, которая ошибочно может быть отнесена к технологическому дефекту сварного соединения — непровару. [c.479]

До недавнего времени ковка была основным методом изготовления корпусов аппаратуры высокого давления. Процесс изготовления заключается в следующем. Отковывается заготовка. Материал из ее центральной части удаляется прошивкой трубчатым дорном. Дальнейшая ковка производится на оправке. Ковка гарантирует получение качественного металла во всех частях корпуса без обычных дефектов -После отливки болванки. Окончательная обработка корпусов производится обточкой на крупных токарных стайках. Фланцы толстостенных сосудов отковываются вместе с корпусом. Большие поковки обходятся очень дорого, требуют применения мощного ковочного оборудования и могут быть выполнены только на больших специализированных заводах. Существенным недостатком этого метода изготовления является значительный вес металла, удаляемого холодной обработкой, и большая затрата времени на ее проведение, что еще [c.333]

В процессе эксплуатации оборудования происходит износ его деталей, т. е. постепенное изменение формы, размеров и свойств материала деталей. При этом увеличиваются зазоры в сопряжениях подвижных деталей и нарушается плотность посадок неподвижных деталей. Возникшие дефекты приводят к нарушению режима работы оборудования, и если вовремя не устранить их, оборудование может выйти из строя. [c.34]

Аварийный износ является следствием дефектов конструкции деталей, несоответствия материала деталей условиям работы, неудовлетворительного качества изготовления или сборки, нарушений режима работы оборудования, несвоевременного или некачественного ремонта и т. п. [c.34]

Конструктивные дефекты возникают вследствие ошибок, допущенных конструкторскими отделами при разработке деталей оборудования. Частными ошибками являются неправильные размеры отдельных деталей, неправильно выбранные допуски и посадки, а также ошибочно выбранный материал детали или неправильно установленный режим обработки деталей. В период эксплуатации эти, дефекты выявляются сравнительно легко и они устраняются путем замены бракованных деталей или исправлением допущенных ошибок. [c.51]

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией . Различают дефекты механические, физические, геометрические, термические, химические (коррозионные) и другие их номенклатура приводится в соответствующей нормативной документации, перечень дефектов сварки определен нормативами Госгортехнадзора. По происхождению дефекты подразделяются на производственно-технологические, возникающие при изготовлении детали и эксплуатационные, возникающие в результате усталости, коррозии и износа материала деталей и от неправильного технического и эксплуатационного обслуживания. Производственно-технологические дефекты должны выявляться при приемке оборудования на заводе-изгото-вителе. Эксплуатационные дефекты выявляются службой тех- [c.276]

Характеристика работ. Прессование сырья, контактной массы, материалов на прессах различных конструкций. Подготовка приспособлений для прессования. Прием материала в шахту пресса или закладка его в гнезда пресса. Настройка и регулирование пресса по заданной толщине прессованного материала. Наблюдение за работой пресса. Съем отпрессованных изделий, укладка, упаковка и передача их на склад или на дальнейшую обработку. Проверка качества прессования, выявление и устранение дефектов. Наблюдение за работой оборудования, смазка трущихся частей пресса. Пуск и остановка оборудования. Регулирование процесса прессования и других сопутствующих процессов по показаниям контрольно-измерительных приборов и внешнему виду продукта. Проверка качества готовой продукции. Отбор проб на анализ. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.155]

Таким образом, несущая способность радиально армированных оболочек может быть значительно повышена по сравнению с несущей способностью оболочек, полученных методом намотки. Кроме того, использование радиального армирования представляется перспективным по следующим причинам в материале оболочки с радиальной ориентацией наполнителя, где все волокна расположены нормально к тангенциальным напряжениям, между волокнами практически не развиваются напряжения сдвига материал радиально армированных оболочек мало чувствителен к трещинам и микродефектам, более того — наблюдается тенденция к локализации подобных дефектов, что очень важно в условиях всестороннего сжатия в силу специфической технологии изготовления подобных конструкций (из отдельных сборных элементов) в процессе сборки оболочки возможна тщательная проверка и выбраковка некондиционных единиц, т. е. организация пооперационного контроля, обеспечивающая повышение надежности изделия. Однако опыт изготовления первых стеклопластиковых цилиндрических и сферических оболочек с радиально армированным несущим слоем свидетельствует о достаточной сложности и трудоемкости этой технологии. Создание качественных оболочек, в которых в полной мере реализовано преимущество радиального армирования, возможно только при проведении всего технологического процесса на высоком уровне с использованием специального оборудования и оснастки. [c.88]

Для успешной борьбы с Б. п. необходимо регулярно производить технич. анализ причин и выявлять виновников брака. Для этого применяется Классификатор брака , содержащий систематизированный перечень возможных видов причин и виновников брака на пред-приятип или в данной отрасли произ-ва. Виды брака— это конкретные недостатки обработки и отступления (внешние или внутренние) от установленных требований к качеству материалов и изделий. Под причиной брака подразумеваются производственные условия, вызвавшие брак (небрежное отношение к работе, нарушение технологич. процесса, неисправность оборудования, дефекты исходного материала, ошибки в чертежах и технологич. карте и т. п.). Виновником брака считают конкретное лицо (рабочего, наладчика, мастера, технолога, конструктора, начальника цеха и т. п.), по виие к-рого произошел брак. [c.88]

В последние годы в России [55] и за рубежом [4, 5, 9, 46] накоплен большой объем информации, основанной на прямых наблюдениях напряженно-деформированного состояния металла оборудования сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений и его отказов. Приводимые данные могут быть использованы как эмпирический материал при рассмотрении вопроса об ограничении размеров дефектов. Исследованиями ВНИИНМАШа и ООО Оренбурггазпром установлен предельный размер трещины ( ц 250-300 мм), при наличии которой возможно возникновение лавинного разрушения в трубопроводе 0720 мм при действующем рабочем давлении. Полученное значение соответствует размеру расслоения металла (/- = 300 мм), в результате которого в 1990 г. произошло разрушение тупикового участка газопровода ПО Оренбурггаздобыча . [c.126]

Сложность и малоизученность рассматриваемой проблемы обусловлены тем, что она охватывает многие вопросы физико-химической механики материалов, металловедения, механики твердого деформируемого тела и разрушения, надежности и аппаратостроения. За последние годы достигнуты успехи в области механохимии металлов и прочности конструкций в агрессивных средах. В то же время работ по изучению закономерностей развития механохимической повреждаемости при изготовлении и эксплуатации оборудования оболочкового типа еще мало. Отсутствуют математические модели механохимической повреждаемости и прогнозирования работоспособности оборудования для подготовки и переработки нефти, учитывающие специфические условия службы материала, явление технологического наследования, наличие в конструктивных элементах механической неоднородности, технологических дефектов и др. В практике проектирования оборудования коррозионный фактор учитывается лишь при выборе марок сталей и допускаемых напряжений на основании экспериментальных кривых долговечностей в координатах напряжение-время до разрушения . Прибавка на компенсацию коррозии обычно /станавли-вается без учета реальных процессов взаимодействия напряженного металла и рабочих сред в процессе эксплуатации оборудования. [c.4]

В соответствии с поставленной целью основными задачами работы являлись 1) разработка математической модели повреждаемости и методов прогнозирования работоспособности оборудования для подготовки и переработки нефти с учетом специфических условий службы материала 2) исследование влияния факторов технологического наследования на показатели работоспособности оборудования оболочкового типа в условиях МХПМ 3) исследование особенностей совместного пластического деформирования материалов с разными физикомеханическими свойствами и построение математической модели расчета долговечности механически неоднородных конструктивных элементов оборудования при одновременном действии внешних нагрузок и коррозионных сред 4) изучение закономерностей напряженного состояния, прочности и долговечности конструктивных элементов оборудования с технологическими дефектами при стационарном и нестационарном нагружениях 5) разработка комплекса нормативно-технологических материалов по обеспечению работоспособности оборудования оболочкового типа. [c.55]

Результаты анализа закономерностей напряженно-деформи рованного состояния номинально и локально напряженных участков материала служат основой для оценки кинетики МХПМ и долговечности оборудования при статическом и повторно-статическом нагружениях. Оценка напряженного состояния конструктивных элементов с дефектами формы выполнена методами моментной [c.56]

Существующие в настоящее время методы и средства диагностики неразрушающего контроля технического состояния не обеспечивают достаточную и объективную информацию о фактической дефектности металла и их сварных соединений элементов сосудов и аппаратов. В связи с этим вероятность эксплуатации сосудов и аппаратов с недопустимыми дефектами, в том числе с трещинами, достаточно велика. Экономическая эффективность эксплуатации оборудования (сосуды и аппараты), отработавшего расчетный срок службы, очевидна, однако, последствия от разрушений могут перекрыть все ожидания. Поэтому вопрос о продлении срока эксплуатации оборудования должен решаться на базе всестороннего анализа напряженного состояния, дефектности материала и сварных соединеаий, изменения свойств конструктивных элементов и металла и др. Методы прогнозирования работоспособности оборудования недостаточно совершенны и требуют большого количества информации, получение которой, связано с большими материальными и трудовыми затратами. В связи с этим практический интерес представляют разработки таких методов оценки ресурса оборудования, которые гарантировали бы безопасную эксплуатацию в период назначенного срока последующей работы при минимальных затратах на проведение обследования его технического состояния. [c.147]

Зона стыка изолированных труб представляет собой металлополимерную поверхность сложной конфигурации, очистка и изоляция которой имеет свои особенности. Рассмотрим подробно зону стыка труб, изолированных экструдированным полиэтиленом. Толщина изоляционного покрытия, как правило, составляет примерно 3 мм, концы труб освобождены от изоляционного покрытия на длину 150 мм, переход оформлен фаской с углом 45°. Свободные от изоляции концы труб в состоянии поставки покрыты консервационным слоем, при сварке часть этого слоя обгорает. Описанную зону необходимо очистить, нагреть до температуры 493-543 К и покрыть двумя слоями термоусаживающего-ся рулонного материала без гофр, пузырей, пустот и других дефектов. Технологическое оборудование для выполнения этих операций включает внутритрубный газовый подогреватель и смонтированные в кабине сварочной установки ПАУ-1001В очистное и намоточное устройства. [c.130]

Все методы контроля стойкости металлов против коррозионного растрескивания можно разделить на три группы в зависимости от условий задания напряжений, возникающих в образце при испытаниях. Это испытания при постоянной общей деформации, постоянной нагрузке и постоянной скорости деформации. В первом случае происходит имитация напряжений, возникающих в конструкции при изготовлении или под воздействием монтажных или эксплуатационных дефектов — т. е. остаточных напряжений. Так как коррозионное растрескивание большинства деталей оборудования различного назначения связано именно с остаточными напряжениями в конструкции, то такие испытания можно считать наиболее реалистичными. Испытания при постоянной нагрузке имитируют разрушения под действием рабочих нагрузок в оборудовании, например в условиях внутреннего (рабочего) давления в сосуде или трубопроводе. Анализ повреждений при постоянной скорости деформации относится к гругше методов, не имеющих непосредственного производственного значения, так как вероятность стресс-коррозионного разрушения материала при таком виде нагружения конструкции мала. Однако эта группа методов позволяет глубже понять процессы, происходящие в материале при коррозионном растрескивании, и незаменима при лабораторных исследованиях. [c.118]

Магнитные методы контроля металла оборудования основаны на изменении состояния и регистрации локальных магнитных полей над зоной дефектов или единичным повреждением металла. С помощью магнитных методов удается вьывить как поверхностные дефекты, так и участки с подповерхностными изменениями структуры материала, различными видами повреждений. Дефект вьывляется с помощью изменения магнитного сопротивления, намагниченности, магнитной проницаемости или магнитной индукции в зоне повреждения. К числу таких методов относятся магнитопорошковый, магнитографический и феррозондовый методы. [c.122]

В связи с этим необходима активизация деятельности материаловедческих лабораторий, в которых сейчас зачастую законсервировано дорогостоящее испытательное оборудование. Их задачами должны стать изучение основных закономерностей изменения параметров диагностических сигналов по мере развития дефектов в материале бценка работоспособности моделей, описывающих изменение сигналов при повреждении материала, и их применимости для диагностики и прогнозирования разрушения газовых объектов поиск оптимальных совокупностей диагностических параметров создание методик имитации повреждений, позволяющих осуществлять лабораторное моделирование ситуаций на реальных объектах получение данных о зависимости сигналов от марки, технологии, возраста материала с целью уменьшения влияния указанных факторов на диагноз и прогноз (создание и пополнение базы данных). Кроме того, такие лаборатории могут служить тренажерной базой для работников промышленности, а также для аттестации новых перспективных разработок диагностической аппаратуры. [c.28]

Основные понятия. Под гермстт-ностью понимают способность оболочки (Корпуса) оборудования, отдельных ее элем ентов, их соединений пр1епятст вовать Ж1ид-косиному или газовому обмену между ср д ами, разделенными этой оболочкой. Причинами потерь герметич-иосги могут быть , сквозные дефекты в структуре материала, что устраняете при ремонте, или неплотно>-сти в местах соединения деталей. Устранение или уменьшение степени неплотности достигается применением уплотнений, которые будут описаны далее. [c.237]

В результате анализа этих концепций и материала исследований случаев разрушения элементов конструкций машин и оборудования предложено рассматривать процесс коррозии под напряжением как следствие циклического механоэлектрохимического эффекта в агрессивных средах [3]. В местах поверхностных дефектов и на участках концентрации напряжений происходит образование микротрещин. Среда воздействует химически, увеличивая растрескивание, и электрохимически, способствуя ускорению развития трещиНы. Функционирует микрокоррозионная пара вершина трещины, представляющая обнаженные кристаллы металла, — анод, остальная поверхность под окисной пленкой — катод. Накапливающиеся на аноде продукты коррозии закупоривают трещину, так как их объем превышает объем металла в 1,5. .. 2 раза и расклинивают ее. Выделяющийся на катодных участках водород приводит к частичному восстановлению окисной пленки. Макрокоррозионная пара смещается по поверхности, и до расклинивания трещины продуктами коррозии в вершине трещины происходит изменение знака на отрицательный. Интенсивное выделение водорода на катоде способствует дальнейшему охрупчиванию и разрушению металла. [c.579]

На качество полимерной упаковки значительное влияние оказывает правильный подбор параметров технологического процесса (табл. 8.4, 8.5). Основными параметрами литья под давлением являютбя температурный режим переработки, давление впрыска и формования, температура литьевой формы, время выдержки под давлением и охлаждения (отверждения) материала в литьевой форме. Эти параметры зависят от конфигурации, размеров и толщины стенок упаковки, особенностей оборудования, конструкции литьевых форм и других факторов. Основными параметрами процесса прессования являются давление, время и температура прессования, условия предварительного нагрева материала. В табл. 8.6 и 8.7 описаны основные технологические дефекта, возникающие при изготовлении литьевых и прессованных упаковок, причины их появления и способы устранения. , [c.111]

Основные понятия. Герметичность оборудования—> важнейшее требование безопасности его проектирования и эксплуатации, так как негерметичное оборудо вание может быть причиной выделения вредных, пожаре- и взрывоопасных веществ. Под герметичностью понимают способность оболочки (корпуса) оборудования, отдельных ее элементов, их соединений препятствовать жидкостному или газовому обхмену между, средами, разделенными этой оболочкой. Причинами потерь герметичности могут быть сквозные дефекты в структуре материала, что устраняется при ремонте, или неплотности в местах соединения деталей. Устранение или уменьшение степени неплотности достигается применением уплотнений, которые будут описаны далее. [c.240]

Дефекты, возникающие в производстве изделий из термопластов экструзией, известны и описаны [48-50]. Поэтому здесь мы останавливаемся только на дефектах, характерных для изготовления гофротруб. Эти дефекты удобно разделить на три группы дефекты, зависящие от материала, дефекты ог неправильной наладки или плохого состояния оборудования и дефекты от оишбочного выбора технологического режима. Однако прежде чем диагностировать и классифицировать дефекты, необходимо убедиться, что технологический процесс является установившимся. Применительно к гофротрубам это означает, что все основные параметры, и главное — температура полуформ гофратора, должны стабилизироваться во времени. [c.60]

Наиболее типичные дефекты, вызываемые плохой наладкой или неудовлетворительным состоянием оборудования, отражены в табл. 3.2, а дефекты ог неправильного выбора технологического режима - в табл. 3.3. Как видно из этих таблиц, один и тот же дефект может возникать под влиянием разных причин. Например, большой облой на гофротрубе может быть следствием плохой сборки гофратора или чрезмерной температуры расплава перерабатываемого материала, а также сочетания указанных причин. Более того, причины всех дефектов [c.60]