Испытания в электролите, методы

Метод периодического погружения в электролит применяется не только для испытания изделий, используемых в судостроении или гидротехнических сооружениях, но и для изделий, работающих в атмосферных условиях. Поскольку при этом виде испытаний коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, скорость коррозии металлов, у которых контролирующим является катодный процесс, значительно возрастает. [c.27]

Методы и режимы испытаний должны обеспечивать протекание коррозионного процесса с большой скоростью. Существует несколько способов повышения скорости коррозии. Применительно к атмосферной коррозии или случаям периодического воздействия электролита на металл наиболее простым является увеличение времени контакта металлической поверхности с электролитом. Известно, что в атмосферных условиях время воздействия электролита на металл ограниченно и поэтому увеличение этого времени уже само по себе может повысить суммарный эффект и тем самым сократить время испытания. Поэтому простой путь ускорения испытаний, имитирующих атмосферные условия, заключается в том, чтобы электролит возможно дольше контактировал с поверхностью металла. [c.9]

Метод периодического погружения в электролит широко используют для испытаний изделий, применяющихся в судостроительной промышленности или в гидротехнических сооружениях, а также изделий, работающих в атмосферных условиях. Поскольку при этом виде [c.38]

Для оценки коррозионной стойкости декоративных многослойных покрытий (медь—никель—хром, никель—хром), нанесенных на сталь, применяют метод ускоренных электрохимических испытаний, состоящий в выдерживании образцов в специальном электролите в течение 2 мин при потенциале 300 мВ (относительно нас. к. э.). В этих условиях хромовое покрытие пассивно, матовое никелевое Покрытие — частично пассивно, блестящее никелевое [c.235]

По увеличению в весе (Kw). В том случае, когда на поверхности металла возникают хорошо сцепленные с основой и трудно-растворимые продукты, можно производить количественную оценку коррозии по увеличению в весе. Это относится ко многим случаям химической коррозии, коррозии в электролитах, атмосфере и др. Эффективен данный метод при наличии наряду с равномерной межкристаллитной коррозии. Метод заключается в том, что подготовленные образцы взвешивают и помещают в коррозионную среду через определенное время их извлекают, промывают сильной струей воды и помещают во взвешенной фарфоровой чаше в сушильный шкаф, где при температуре 130— 150° С высушивают. Если испытания проводятся в электролите, осадок на дне сосуда для испытаний (продукты коррозии) отфильтровывают через тонкий фильтр, помещают в платиновый тигель, тоже высушивают и взвешивают. Разность между сум-26 [c.26]

При выборе ускоренного метода испытания нужно учитывать состав и свойства коррозионной среды, в которой будут эксплуатироваться изделия. Нельзя применять один и тот же электролит для имитации всех коррозионных сред. Так, например, промышленная атмосфера, характеризующаяся наличием в воздухе сернистого ангидрида, который впоследствии растворяется в тонких слоях электролитов и изменяет характер течения катодного процесса, отлична от морской атмосферы, характеризующейся наличием в воздухе частичек хлористого натрия, влияющих в основном на анодный процесс. Изделия, эксплуатируемые в морской и речной воде, нельзя испытывать в одном и том же электролите. [c.8]

Рекомендация указанного метода определения устойчивости цинкового покрытия основывается па выборе такой концентрации кислоты для обрызгивания, при которой скорость коррозии соответствовала бы определенному сроку испытания в естественных условиях. На наш взгляд, этот метод не совсем оправдан, ибо серная кислота должна сильно изменять характер коррозионного процесса. Цинк в атмосферных условиях корродирует, как правило, с кислородной деполяризацией. Изменение характера деполяризации катодного процесса может исказить результаты. Применение кислых электролитов при ускоренных испытаниях оправдано в тех случаях, когда изделие работает в сильно-загрязненной промышленной атмосфере, где конденсирующийся на поверхности покрытия электролит приобретает вследствие абсорбции сернистого газа слабокислую реакцию. [c.172]

Ускоренные методы испытаний для выявления склонности сплавов к точечной коррозии должны основываться на смещении потенциала в положительную сторону от критических значений. Это может быть достигнуто посредством анодной поляризации или введением в электролит окислителей. [c.312]

Электролит свинцевания. Методики выполнения измерений содержаний компонентов Электролит электрополирования. Методики выполнения измерений содержаний компонентов Электролит покрытия сплавом олово-висмут. Методики выполнения измерений содержаний компонентов Электролит покрытия сплавом олово-свинец. Методики выполнения измерений содержаний компонентов Раствор фосфатирования. Методики выполнения измерений содержаний компонентов Раствор оксидирования. Методики выполнения измерений содержаний компонентов Раствор для предварительной обработки деталей. Методики выполнения измерений содержаний компонентов Покрытия стеклоэмалевые и стеклокристаллические. Методы механических испытаний. — Взамен ОСТ 26 01—750—73 Покрытия стеклоэмалевые и стеклокристаллические. Методы испытания на коррозионную стойкость в кислотах и щелочах. — Взамен ОСТ 26 01—1255—75 и РТМ 26—01— 101—77 [c.254]

Однако все описанные методы требуют изготовления сложных образцов для испытания и загрязняют электролит вследствие применения изолирующих веществ. [c.330]

Способы испытания, рекомендуемые техническими условиями, применимы с некоторыми модификациями и для испытания образцов электролита, взятых из аккумуляторов, однако эти испытания дают только возможность определить, превышает ли количество примесей в испытуемом электролите нор.мы, допускаемые техническими условиями. Краткое описание методов и реагентов проведено ниже. [c.376]

Выбор метода определения примесей в электролите определяется, во-первых, воз можностью количественного определения во-вторых, точностью, которая может быть получена при данном методе, и, в-третьих, наличием или отсутствием определенных примесей, могущих исказить результаты испытаний. Для того чтобы определить наличие или отсутствие этих примесей, иногда желательны предварительные испытания, на основании которых и следует выбирать метод количественного анализа. [c.377]

Существует ряд способов исследования антикоррозионных свойств покрытий погружение образцов в неподвижный или движущийся электролит, испытание образцов во влажной камере, с распылением корродирующего раствора, в газовой среде, содержащей корродирующие компоненты и, наконец, электрохимические методы. Степень коррозии металла в этих испытаниях определяют количественно весовыми и объемными методами. При весовом методе степень коррозии определяют взвешиванием металлического образца до покрытия защитной пленкой и после испытания и удаления пленки. Объемный способ определения степени коррозии заключается в измерении объема выделяющегося водорода или поглощенного кислорода при испытании образца. [c.271]

Большая часть электрохимических методов исследования и методов ускоренных коррозионных испытаний основана на выявлении энергетических соотношений и конкурентной активности продуктов в системе металл — нефтепродукт — ПАВ — электролит — воздух (см. табл. 5). Для оценки поверхностных свойств нефтепродуктов и маслорастворимых ПАВ в этой системе мы использовали следующие методы [14—17, 51, 60—62] [c.36]

Электролитические покрытия никелем и хромом на пластиковом субстрате . Эти британские стандарты определяют тип и толщину покрытий, необходимых для различных условий службы в соответствии с ускоренными коррозионными испытаниями и методами изменения других важных свойств. Качество никелевых солсй и анодов для нанесения покрытий установлены в В8 558 и 564 1970 Никелевые аноды , Никелевые аноды и соли для электроли-гического покрытия . [c.439]

При испытании методом анодного травления (метод Б) исследуемый образец или готовое изделие включается в качестве анода в цепь постоянного тока. Катодом служит свинцовый сосуд, в который наливается электролит. После испытания методом анодного травления на поверхности металла остается отпечаток, 1 де в случае ияличия склоипостн стали к межкристаллитной коррозии при увеличении не менее Х20— ХЗО видна непрерывная сетка протравленных границ зерен. [c.345]

Одним из ускоренных методов определения склонности материалов к МКК являются испытания образцов в электролите по методу АМ (в соответствии с ГОСТ) при одновременном воздействии растягивающих напряжений. В этом случае склон- щ ность к МКК проявляется быстрее и результат нагляднее [63 ]. Обнадеживающие резу -льтаты показывает способ определения склонности к МКК путем снятия потенциодина-мических анодных поляризационных кривых из анодной области, анализируя которые, можно дать заключение о стойкости данного ма-гериала против МКК в испытуемой среде [43]. [c.63]

Гравиметрическим и потенциостатическим методами изучен ряд эфироаминоспиртов и четвертичных аммониевых солей, полученных на основе реакции алкилфенолов с эпихлоргидрином и первичными, вторичными или третичными аминами в средах электролит-углеводород (соотношение 5 1). Результаты испытаний показали, что СКЗ эфироаминоспиртов при высоком содержании сероводорода составляет 86...9Э % при концентрации 100 мг/л, а четвертичных аммониевых соединений — 88...89 % [32]. [c.339]

При использовании химических методов исследования стойкости материалов к питтинговой коррозии образцы помещают в электролит, содержащий активатор и окислитель. Составы электролитов подбирают таким образом, чтобы потенциал металла сместился в сторону положительных значений. Так, для коррозионностойких сталей чаще всего применяют 10%-й раствор РеСЬ (pH = 2,2). Однако этот электролит не позволяет варьировать содержание компонента окислителя (Ре ) или активатора (С1"), что бывает необходимо при испытаниях сталей с различным содержанием легирующих элементов. Для устранения этого недостатка иногда используется более сложный электролит, состоящий из 3 % ЖЦС + 2% РеКРЦ (804)2 при 30 °С и длительности испытаний 30-650 минут. Образцы при таких испытаниях рекомендуется вращать со скоростью 100 об/мин. [c.116]

Перед выполнением работы необходимо ознакомиться 1) с электролитическим хромированием и назначением хромовых покрытий 2) с требованиями, предъявляемыми к хромовым покрытиям в зависимости от их назначения 3) с влиянием концентрации 504 , Сг + и Ре + в электролите для хромирования на качество хромовых лакрытий 4) с взаимосвязью при хромировании между концентрацией основных комлонентов электролита, плотностью тока, температурой и качеством пок рытий 5) с методами испытания хромовых 1П01крытий. [c.133]

При испытаниях в нейтральном электролите величина потенциала составляла 10 мВ в анодную область, в кислом -20 мВ в катодную область относительно стационарного потенциала коррозии. Электродом сравнения служил насьщен-ный хлорсеребряный электрод. В качестве вспомогательного электрода использовали платиновую проволоку. Трибологические испытания проводили на машине трения СМЦ-2 по схеме ролик - колодка. Ролик был изготовлен из стали 40Х, колодка из стали 10. В течение 1 ч поверхности трения прирабатывали при ступенчатом увеличении давления с 1,2.до 1,6 2 и 2,8 МПа через каждые 15 мин. Затем в течение 3 ч при давлении 2,8 МПа проводили испытания с фиксацией момента трения и температуры масла. Износ определяли весовым методом. Частота вращения ролика 300 мин , что соответствовало линейной скорости [c.51]

При ускоренных испытаниях подобные условия луч-ще всего создавать методом периодического, более частого, чем в естественных условиях, погружения в электролит или методо периодического обрызгивания или облива образцов электролитом. [c.38]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое цогружение в электролит широко используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что, как было показано нами [24], для целого ряда метал-лов, процесс коррозии которых определяется скоростью катод- - боо ной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков ис- - соо пытания. В цитируемой работе изучалась зависимость скорости " кислородной деполяризации от толщины пленки электролита и было показано, что скорость катодного процесса в пленках намного -выше, чем в объеме. Это видно из поляризационных кривых, представленных на рис. 18. [c.39]

При испытании алюминиевых сплавов с анодной пленкой по методу погружения в электролит необходимо предусмотреть частую смену раствора, если анодная пленка наполнена хромпиком. В первый период испытания раствор меняют каждые сутки, затем один раз в пять суток. Смена раствора необходима потому, что из наполненной пленки вымывается хромпик, который снижает коррозионную активность раствора. Алюминиевые сплавы с анодной пленкой, предназначенные для применения в промышленной атмосфере, по данным работы [11], можно испытывать, применяя ускоренный метод корродкот. Хорошие результаты получаются при испытании во влажных камерах с распылением растворов хлористого натрия, содержащих уксусную кислоту и СиС1г (СА 55-испытание). [c.181]

При одинаковой (в пределах класса) шероховатости поверхности образцов из сталей 40ХНМА и ОХНЗМФА циклическая прочность после ЭХО на 10—12 % ниже по сравнению с обработкой шлифованием [182]. Испытания проводили на машине МУИ-6000 при чистом изгибе с частотой вращения 3000 об/мин при нормальной температуре. Форма образцов при сравнительных испытаниях для определения влияния технологических факторов на циклическую прочность соответствовала ГОСТ 2860—65. Шероховатость поверхности образцов Яа = 0,02-н 0,25 мкм по ГОСТ 2789—73. Электрохимическую обработку производили в 11%-ном хлоридном электролите при плотности тока 15—18 А/см и температуре 25—30° С. Образцы для сравнения обрабатывались точением с последующим тонким шлифованием. Результаты усталостных испытаний (рис. 35) были подвергнуты статистической обработке методом корреляционного анализа с построением кривых средних вероятностей разрушения в координатах сг — 1п Л/. Границы областей рассеяния долговечностей построены по граничным экспериментальным точкам, [c.73]

В 1988 г. ИСО/ТК 147 в координации с ИСО/ТК 156 Коррозия металлов и сплавов приступил к разработке международных стандартов на методы испытаний металлов в питьевой воде [1 ]. Известно, что вследствие коррозиии металлов в водораспределительной сети наблюдается увеличение содержания тяжелых металлов в питьевой воде уже после очистных сооружений. Например, Агентство охраны окружающей среды США в ходе инспекций в соответствии с Законом о безопасности питьевой воды установило, что вода 819 систем водоснабжения, обслу-живаюпщх 30 млн. человек, содержит повышенный уровень свинца [2 ]. Отсутствие внутренних покрытий водопроводов или применение устаревших материалов приводит к коррозии внутренних поверхностей, вследствие чего ухудшается качество воды. Качественная защита обеспечивается только при наличии внутренних покрытий металлических труб или применением для изготовления труб нейтральных пластиковых или стекло-керамических материалов. Ранее в нашей стране рядом постановлений директивных органов Минчермету поручалось создать производства по централизованному выпуску изолированных труб с внутренним покрытием для городских трубопроводов, рассчитанных на эксплуатацию не менее 30 лет. Но эта проблема развертывания масштабного выпуска труб с внутренним покрытием пока не решена, и большинство из 125 тыс. км водоводов и водопроводных сетей в России не обеспечены внутренней защитой. Комплекс стандартов на методы испытаний металлов в контакте с шгтьевой водой планируется разработать на базе германских стандартов DIN 50930 с учетом требований ИСО 12733, который устанавливает обпще требования к проведению испытаний металлов и покрытий при погружении в электролит [1 ], [c.459]

Сущность утого метода заключается в том, что поверхность стали подвергается усиленному электролитическому воздействию агрессивной коррозионной среды. В качестве коррозионной среды берётся электролит, состоящий )1з 60-процентного раствора серной кислоты с 0,1% мышьяковистого ангидрида. Испытание ведётся при комнатной температуре при постоянной силе тока 0,8—1,0 а и напряжении 6—8 в. Для испытания берётся предварительно сваренный образец. Поверхность, подлежащая исследованию, должна быть отполирована, обезжирена и промыта спиртом. [c.135]

Простейший метод испытания электролита на содержание железа. В пробирку наливают 25 мл испытуемого электролита и добавляют 25 мл дистиллированной воды, затем добавляют 1 мл 10%-ной азотной кислоты и нагревают смесь до кипения. После охлаждения до комнатной температуры к жидкости добавляют 2—3 мл 10%-ного раствора желтой кровяной соли. Если в кислоте железа мало (меньше 0,0004%), жидкость окрасится в зелегго-ватый или очень слабый голубой цвет. При значительных количествах железа жидкость окрасится в синий цвет. В этом случае электролит необходимо будет испытать в химической лаборатории. [c.151]

При испытании лаков, плохо прилипающих к поверхности железа (например, бакелит), применяют иногда (по заданию преподавателя) предварительное фосфатирование железного электрода. Методы фосфатирования металлических поверхностей см. на стр. 265. После покрытия лаком и окончательной термической обработки (т. е. сушки при заданной температуре в течение 1—2 ч) края окрашенного железного электрода тщательна обмазывают менделеевской замазкой, так как заостренные края являются наиболее слабыми местами лакового покрытия и разрушение последнего на этих участках может исказить результаты испытаний. После подготовки электродов укрепляют их в держателе, соединяют концы электрода с гальванометром и погружают в электролит одновременно с погружением пускают секундомер и через определенные промежутки временй (по заданию преподавателя) производят отсчеты силы тока в цепи по гальванометру. По результатам измерений силы тока строят кривую зависимости плотности тока от времени работы данной гальванической пары. Эта кривая характеризует скорость коррозии железа под защитной пленкой. Полученную кривую сравнивают с аналогичными кривыми, характеризующими защитные свойства других покрытий. Для наглядности все кривые наносятся на один и тот же график. [c.274]

Коррозия сварных швов титана была обнаружена в агрессивных средах — сильных окислителях азотной кислоте, двуокиси хлора, уксусной кислоте с окислителем, серной кислоте с двуокисью титана, хромовой кислоте с добавкой плавиковой, электролите никелирования на основе хлорида никеля [372]. Описывается случай выхода из строя трубы диаметром 52 мм из-за коррозии сварного шва через 150 суток эксплуатации. Труба была изготовлена из листа методом продольной сварки и использовалась для транспортировки 99,5%-ной HNO3 при 80°С. В зоне термического влияния шва трубы были обнаружены короткие пластинки -фазы, в самом шве было гораздо больше -фазы в пластинчатой форме. Предполагается, что причина коррозии сварных швов заключается в повышенном содержании в технически чистом титане железа и никеля, которые являются стабилизаторами -фазы. Очевидно, неизбежный для шва и околошовной зоны цикл нагрев — охлаждение привел к изменению количества, размеров и распределения частиц -фазы. Еслп -фазы мало, она тонко измельчена и равномерно распределена, то титан подвергался слабой общей коррозии (0,15 мм/год). Если же количество -фазы увеличивается, то развивается избирательная коррозия по -фазе, так как она содержит гораздо больше железа и хуже пассивируется. Коррозия особенно интенсивна в пределах самого шва. Опыгы со сварными образцами титана, содержащими различное количество железа и никеля (от 0,01 до 0,11%), подтвердили это предположение. Поэтому для сварных конструкций, работающих в подобных условиях, необходимо применять титан, в котором суммарное содержание железа, хрома и никеля не превышает 0,05%. Контролировать с такой же точностью состав присадочного прутка нет необходимости, так как избирательная коррозия зависела только от состава основного листа. Это же относится и к сплаву Ti — 0,2% Pd. Сварные соединения сплава Ti — 32% Мо, одного из наиболее перспективных для химической промышленности, при испытаниях в кипящей 21%-ной НС1 по скорости коррозии не отличались от основного металла [373]. [c.117]

Прочность сцепления электроосажденного хрома с основой определяется главным образом подготовкой поверхности металла детали, а также родом металла и поддержанием в процессе хромирования установленного режима электролиза. В результате применения тщательной механической очистки хромируемой поверхности и последующего анодного активирования в хромировочном электролите получают прочность сцепления хромового покрытия со сталью выше прочности хрома. При различных методах испытаний происходит разрушение хрома, а не отслаивание покрытия от основного металла по границе хром—сталь 51. [c.32]

При менее строгих требованиях к точности титрования, как, например, при испытании пригодности бихромата калия в качестве установочного вещества для объемного анализа, можно для кулонометрического титрования применить простую ячейку, в которой анолит отделен только гелем кремнекислоты. Таким способом в работе [107] анализировали бихромат, очищенный зонной плавкой. В качестве электролита использовали 0,4 М раствор сульфата железа(III) и 0,1 М раствор хрома (III) в 2 М серной кислоте. Конечную точку определяли амперометрическим методом. Титрование проводили простым способом в предтитрованном электролите выделяли электролитически [c.210]

Помимо вышеуказанных физико-химических, электрохимических и прочих методов защитные свойства смазочных материалов оценивают испытывая смазочные материалы в тонкой пленке на образцах металла, предварительно защищенных пленкой продукта (10-5—ю-" м) и помещенных в систему с избытком электролита и агрессивной средой (термовлагокамеры, везерометры, погружение в электролит и пр.) изучая поведение незащищенного металла в системе нефтепродукт — электролит проводя испытания на специальных стендах, модельных установках и двигателях, на климатических коррозионно-испытательных станциях, полигонах, а также в натурных условиях при хранении, транспортировании, периодической и постоянной эксплуатации техники (табл. 6). [c.43]