Кислород жидкий, получение газификация

При нагреве топлива до высоких температур в присутствии кислорода (воздуха) оно почти полностью превращается в газообразные продукты. Этот процесс можно осуществлять не до полного превращения горючих элементов топлива в дымовые, негорючие газы, как это происходит при сжигании топлива в различных топках, а до получения смеси газов, способных гореть, т. е. до получения горючих газов. Процесс максимально полного превращения горючей массы топлива в горючие газы, осуществляемый при высоких температурах в присутствии кислорода (воздуха), называется газификацией. Конечными продуктами газификации твердого или жидкого топлива являются горючий газ, а также зола и шлаки, с которыми теряется некоторое количество не-прореагировавшей горючей массы исходного сырья. Состав и количество получаемых при газификации топлива горючих газов зависят от природы перерабатываемого сырья, условий, при которых ос ществляется газификация, а также от конструкции аппарата, применяемого в данном процессе. [c.233]

Рис. 78. Зависимость стоимости водорода, полученного ири иаро-кислородной газификации жидкого тоилива иод давлением, от стоимости топлива и кислорода (цифры на линиях — стоимость кислорода, долл. за 1 тыс. м пунктир — стоимость На, полученного паровой конверсией природного газа).

Сырьем для производства аммиака является смесь азота и водо рода. Эту смесь получают разными способами. Наиболее распространенные из них газификация твердого и жидкого топлив с последующей конверсией окиси углерода, конверсия метана и других углеводородных газов, комплексная переработка природного газа в ацетилен и синтез-газ, фракционное разделение горючих газов, в частности коксового, методом глубокого охлаждения, разделение воздуха на азот и кислород с применением для этого глубокого холода и электрохимический способ получения водорода и кислорода. [c.151]

Применение кислорода в оптимальном количестве обеспечивает получение газа требуемой теплоты сгорания простым, освоенным и достаточно экономичным способом газификации жидких топлив в факеле. [c.148]

Жидкое (или газообразное) исходное сырье под давлением 25 ат проходит подогреватель 1, откуда при температуре 300 °С направляется в газогенератор 3. Сюда под давлением 25 ат поступают водяной пар и кислород, нагретый до 300 °С в подогревателе 2. В результате процесса газификации, протекающего в газогенераторе, образуется газ для химических синтезов и бытового потребления. Полученный газ охлаждается до 200 °С в котле-утилизаторе 4 специальной конструкции, при этом в котле образуется водяной пар (давление до 40 ат). В газе обычно содержится сажа в количестве, не допустимом для непосредственного использования его для химических синтезов или бытовых нужд. Поэтому в аппаратах, следующих за котлом-утилизатором газ очищается от сажи и охлаждается до требуемых температур. [c.190]

При абсорбции окисн углерода жидким азотом одновременно поглощаются и такие высококипящие компоненты конвертированного газа, как кислород и аргон, а также удаляются метан, этилен, ацетил(ш и другие углеводороды, образование которых неизбежно при паро-кислородной конверсии газообразных и газификации жидких углеводородов. Возможность получения таким путем азото-водородной смеси, практически не содержащей каталитических ядов и инертных (в реакции синтеза аммпака) примесей, является большим преимуществом низкотемпературного метода очистки конвертированного газа от остаточных количеств окиси углерода. [c.317]

Газификацией называют высокотемпературный некаталитический процесс взаимодействия органической массы твердых или жидких горючих ископаемых с окислителями с получением горючих газов (СО, Нз, СН ). В качестве окислителей - газифицирующих агентов - используют кислород, воздух, водяной пар, диоксид углерода и их смеси. [c.520]

К достоинствам процесса электролиза воды относится также одновременное получение кислорода, находящего разнообразное применение в различных отраслях народного хозяйства — для интенсификации доменного процесса, для плавления платины, кварца и других тугоплавких материалов, при автогенной сварке и резке металлов, где необходимы температуры выше 2000° С. Кислород широко используется также в химической промышленности в производстве азотной, серной, уксусной кислот, метанола, формальдегида, в процессах газификации углей, конверсии метана и др. Жидкий кислород употребляется для достижения низких температур, приготовления некоторых видов взрывчатых веществ. Чистый кислород используется в медицине для улучшения затрудненного дыхания, при отравлениях окисью углерода, углеводородными газами и т. д. Важное значение приобрело обеспечение кислородом людей, находящихся в герметичных помещениях, в космических кораблях, выполняющих подводные и различные спасательные работы. [c.10]

В табл. 7.7—7.9 представлены некоторые основные показатели основных процессов парциального окисления углеводородов [486, 1040, 1041]. Необходимо обратить внимание на следующие обстоятельства. Высокий выход СО в сухом газе может быть достигнут, когда вместо водяного пара в процессе газификации используют СОг. Высокое содержание СО в сухом газе тем больше, чем выше содержание углерода в исходном сырье. В силу этого расход кислорода при газификации твердых горючих всегда выше, чем при газификации жидких или газообразных углеводородов. Состав получаемого газа определяется не только температурой высокотемпературной конверсии (парциального окисления), но и скоростью охлаждения полученного синтез-газа. [c.318]

Из-под крышки конденсатора отбирается сырой аргон (ПО м /ч). Пройдя аргонную секцию 17 аргонокислородного теплообменника 16, он направляется в установку очистки аргона от кислорода. Очищенный от кислорода сырой аргон в виде технического аргона давлением 10. .. 15 МПа поступает в аргонный теплообменник 26, охлаждается в нем в результате испарения жидкого чистого аргона, подаваемого насосом жидкого аргона 25 из колонны 28 очистки аргона от азота и затем дросселируется в середину этой колонны до давления 0,18. .. 0,22 МПа. В колонне 28 происходит разделение технического аргона с получением чистого аргона. В трубное пространство нижнего конденсатора колонны 28 подаются пары азота из нижней колонны, конденсируются в нем и затем дросселируются (до давления 0,12. .. 0,14 МПа) в межтрубное пространство верхнего конденсатора для образования флегмы в колонне 28. Для компенсации потерь холода в верхний конденсатор колонны 28 подается дополнительное количество жидкого азота из переохладителя 31. Полученный в результате ректификаций чистый аргон из межтрубного пространства нижнего конденсатора колонны 28 дополнительно охлаждается в переохладителе 12 в результате теплообмена с кубовой жидкостью и насосом 25 подается на газификацию в аргонный теплообменник 26. Охлаждение цилиндра насоса осуществляется парами азота из межтрубного пространства верхнего конденсатора колонны очистки аргона от азота. После подогрева в рубашке насоса 25 азот поступает в межтрубное пространство теплообменника 15, теплообменника-ожижителя 6 и выбрасывается в атмосферу. [c.125]

Технологические схемы газификационных установок. Автомобильная газификационная установка АГУ-2М предназначена для транспортирования, хранения и газификации жидкого кислорода, азота, аргона на месте потребления. Обеспечивает получение абсолютно сухого газа. Автоматически поддерживает температуру газа в пределах (293 + 10) К. Безопасна в работе, обслуживается одним человеком. Наличие насоса погружного типа обеспечивает постоянную готовность установки к работе. Газификация жидкости осуществляется непрерывно. Оборудование установки смонтировано на платформе автомобиля и защищено фургоном. [c.208]

В последние десятилетия высокими темпами возрастает производство органических хлоропродуктов, что связано с развитием нефтехимии. На синтез этих продуктов в США, Англии, Франции, Италии, ФРГ, Японии расходуется от 55 до 86,5% вырабатываемого хлора Во многих процессах производства хлорорганических веществ, особенно в процессах, имеющих характер цепных реакций (фотохимическое хлорирование бензола в синтезе гексахлорцикло-гексана, хлорирование поливинилхлорида и полиэтилена, хлорирование метана и др.), недопустимо наличие примесей (особенно кислорода), обычно содержащихся в электролитическом хлоре (до 0,5—1,5% Ог). В присутствии кислорода в ряде случаев прерывается цепное течение реакции, что отрицательно сказывается на ходе процесса, а в ряде случаев и ухудшает качество получаемых продуктов. Отсюда возникает необходимость применять в таких процессах хлор, полученный путем газификации (испарения) жидкого хлора, который практически не содержит кислорода, благодаря чему исключаются указанные трудности. [c.9]

Возможность одновременного получения газа и ценных жидких продуктов при минимальном расходе кислорода и пспользовании мелкозернистого топлива (3—10 мм) составляет преимушество газификации под давлением. Недостатком этого способа является большая сложность оборудования. Трудность изготовления оборудования и его высокая начальная стоимость затрудняют внедрение установок в промышленности, и такой способ газификации в СССР не применяется. [c.72]

Испарившийся газообразный кислород под давлением подают потребителю. Использование насосов-газификаторов эффективно при централизованных перевозках жидкого кислорода к местам потребления и накачивания газа под давлением в стационарные сосуды у потребителей. В этом случае экономия от уменьшения массы тары при перевозках компенсирует перерасход энергии на получение жидкого кислорода. На металлургических заводах, где кислород получают на месте, газификация привозного жидкого кислорода применяется редко. Конструкция насосов-газификаторов достаточно подробно освещена в литературе [2, 3]. [c.158]

Химическая промышленность уже в настоящее время является крупнейшим потребителем технологического кислорода, занимая по масштабам его применения второе место после металлургии. Использование кислорода открывает дополнительные возможности интенсификации технологических процессов химических производств, создания более компактных, высокопроизводительных, автоматизированных агрегатов. В этой отрасли промышленности кислород применяется главным образом при газификации низкосортного твердого и жидкого топлива, конверсии углеводородов и получении ацетилена, а также в производстве азотной кислоты и других ценных продуктов. Ниже дается краткое [c.14]

В качестве окислителей (дутья) для газификации жидких топлив применяют воздух, водяной пар, паро-воздушную смесь с обогащением и без обогащения кислородом, углекислый газ и парокислородную смесь. При получении газа для синтеза аммиака жидкие топлива подвергают газификации паро-кислородной смесью или паро-воздушной смесью, обогащенной кислородом. Получаемые при этом газы принято называть соответственно паро-кис-лородным и полуводяным. Паро-кислородный газ используют также для производства водорода и спиртов (например, метанола). Получаемый при паро-воздушном дутье газ называют паро-воздуш-ным, или энергетическим, и применяют в качестве отопительного газа. Газы для синтеза аммиака и спиртов обычно называют технологическими или синтез-газами. [c.20]

Особенности паро-кислородной и паро-кислородо-воздушной газификации нефтепродуктов. Газификация жидких нефтепродуктов осуществляется при строгом соотношении нефтепродукта и кислорода и соответствующем температурном режиме, при которых возможно получение газа заданного состава (с высоким содержанием СО + Н2, незначительным количеством сажи и т. д.). В зависимости от состава газа, получаемого в процессе неполного окисления нефтепродуктов, и его целевого назначения в качестве окислителей могут быть использованы технический кислород (95—98% О2), воздух или воздух, обогащенный кислородом. При [c.80]

Предварительный подогрев сырья, используемого в процессе неполного окисления жидких углеводородов, является важной и существенной технологической операцией, обусловливающей качественные и количественные показатели процесса. Газификацию жидких углеводородов условно можно представить как процесс, состоящий из двух последовательно протекающих стадий. Вначале за счет тепла экзотермической реакции полного окисления некоторой части углеводородов идет интенсивный нагрев исходного сырья и промежуточных продуктов реакции до температуры, при которой начинается вторая основная стадия — пиролиз. В соответствии с такой схемой процесса целесообразно предварительно подогревать исходное сырье (паро-кислородо-мазутную смесь) с целью сокращения непроизводительного расхода сырья на первой стадии процесса. При этом с увеличением предварительного подогрева сырья, осуществляемого вне реакционного пространства, степень полезного использования сырья для получения смеси (СО -f Нг) возрастает. [c.96]

Твердое и жидкое топливо, используемое для получения водорода, перерабатывается путем высокотемпературной газификации. Это — процесс неполного окисления топлива воздухом, водяным паром, двуокисью углерода, смесью воздуха или кислорода с водяным паром для получения горючих газов. В странах, не располагающих запасами природного газа, ведутся поиски более совершенных методов газификации твердого пылевидного топлива, конкурентоспособных с методами производства водорода из природного газа. При этом наблюдается тенденция к созданию установок для переработки менее ценных видов топлива и к комбинированию газификации с другими процессами. [c.80]

Для организации экономичного процесса очистки газов от сернистых соединений необходимо учитывать характеристику твердого остатка, получаемого после реакции. Знание свойств этого остатка определяет условия регенерации твердого материала и возможность полезного использования извлекаемой серы. Эта характеристика зависит от комплекса условий, в которых осуществляется процесс очистки, и в первую очередь от состава газов. В услов иях восстановительной газовой среды, что характерно для процесса газификации жидких и твердых топлив, образуются главным образом сульфиды металлов. Их регенерацию можно осуществлять путем обжига в атмосфере кислорода воздуха с получением в твердом остатке окислов металла и сернистого ангидрида в газе. [c.26]

За время, прошедшее с момента выпуска в 1967 г. двух частей первого тома справочника Кислород , разработаны и переданы в производство новые типы воздухоразделительных установок для нужд различных отраслей народного хозяйства. Среди этих установок имеются агрегаты для комплексного разделения воздуха производительностью 30—35 тыс.. м 1ч кислорода, установки для получения азота высокой чистоты, чистого аргона, криптона, ксенона, неоногелиевой смеси. Значительно расширена номенклатура оборудования для хранения и газификации жидких кислорода, азота, аргона. Накоплен большой опыт по организации производства разделения воздуха и проектированию воздухоразделительных цехов на металлургических, химических и машиностроительных заводах. Разработаны и внедряются мероприятия по повышению взрывобезопасной эксплуатации воздухоразделительных установок в условиях переработки атмосферного воздуха на заводах, где он сильно загрязнен вредными примесями-углеводородами и др. разработаны новые методы обезжиривания кислородной аппаратуры и оборудования, повышения бе- [c.8]

За два последних десятилетия потребление кислорода и азота в различных отраслях промышленности резко возросло. Кислород расходуется в огромных количествах для газификации низкосортного твердого и жидкого топлива, конверсии углеводородов, термоокислительного пиролиза метана, этана и пропана, при выплавке чугуна и стали и т. д. Азот высокой чистоты необходим в больших количествах для синтеза аммиака и выделения водорода из газовых смесей, получения цианамида кальция и проч. [c.308]

Принципиальная схема способа газификации водоугольной суспензии по способу Тексако показана на рис. 6.13. Пульпу из смесителя насосом подают в испаритель, где ее жидкая фаза испаряется. Полученный пар под давлением 2—3 МПа, увлекая угольную пыль, с температурой 370—540 °С выходит из испарителя и поступает в газификатор. Перед входом в газификатор смесь водяного пара и угольной пыли проходит циклонный сепаратор, в котором отделяется избыток пара. Оставшуюся рабочую смесь водяного пара и угольной пыли вводят в газификатор аксиально или по касательной через охлаждаемую водой форсунку. Кислород перед поступлением в газификатор подогревают и через отдельную форсунку вводят в зону газификации. Шлак из газификатора удаляют в расплавленном виде, подвергая на выходе грануляции в воде, заполняющей нижнюю часть установки. Металлический корпус газификатора внутри охлаждается пароводяной смесью со сбросом ее в котел-утилизатор. Интенсивность процесса газификации по углю достигает 5 т/(м ч) при давлении 1,5 МПа. Состав получающегося сухого газа в зависимости от вида угля, % СО2 10—25 [c.132]

Если нагревать топливо до высоких температур в присутствии кислорода (воздуха), то оно почти. полностью может быть лревращено в газообразные продукты. Этот процесс можно осуществлять не до полного превращения горючих элементов топлива в дымовые, пегорючие газы, как это происходит при сжигании топлива в различных топках, а до получения смеси газов, способных гореть, т. е. до. получения горючих газов. Процесс максимально полного превращения горючей (Массы топлива в горючие газы, осуществляемый при высоких температурах в присутствии кислорода (воздуха), называется газификацией. Конечными продуктами газификации твердого или жидкого топлива является горючий газ, а также зола и шлаки, с которыми теряется некоторое количество непрореагировавшей горючей массы исходного сырья. [c.301]

Для переработки этих газов в азотоводородиук смесь—AB —важное значепие имеет кислород. На 1 т аммиака требуется 850 природного газа теплотвор ностью 8 500 ккал и 300 кислорода. При получении AB газификацией кислородом жидкого топлива на 1 т аммиака нужно ок. 0,9 m нефти или мазута и 750 л кислорода. Из коксового газа водород выделяется гл. обр. методом глубокого охлаждения, с возвращением [c.24]

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис, 9,7, Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давл ния. Форсунки ("горелочные головки") ддя подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и расгылястся в камеру 2. Соотношение потоков на 1 О, 0,05 — 0,5 кг пара. Зола отво дится в жидком виде. Поэтому температура в камере 2 составляет 1500-1600 С, В реак ционной камере достигается высокая степень превращения органической части угля с об))азованием смеси гаэов СО,, СО, Н,, Н, 0 и H,S с составом, близким к равновесному. При охлаждении генераторного газа не в [оделяются органические вещества, поэтому упрощается очистка газа и воды. Зола в жидком виде выводится иэ нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляеггся в виде гранулированного шлака. [c.173]

Расход кислорода на 1 т сырья для получения одновременнолегкой жидкой фракции и топливного газа, составляет 198 м , а для. полной газификации — 371 м . [c.140]

Подавляющее большинство описанных в предыдущих главах процессов получения синтетических жидких топлив и газов на основе твердых горючих ископаемых сопряжено с образованием сточных вод, содержащих в растворенном виде различные органические и неорганические соединения, а также механические примеси (твердые частицы угля, кокса, золы, масла, смолы). Указанные сточные воды образуются за счет различных источников влаги перерабатываемого топлива, удаляемой при его подсушке пирогенетической воды, получаемой при взаимодействии кислорода и водорода топлива воды, иногда применяемой в качестве реагента (например, в виде пара, подаваемого в реакционный аппарат при газификации). В результате получаемые газообразные продукты содержат водяные пары, которые, конденсируясь в системе охлахедения, образуют сточные воды. Зачастую к ним добавляется охлаждающая вода, используемая для промывки газов в холодильниках непосредственного действия (скрубберах), а также конденсат острого пара, вводимого в ректификационные колонны на стадии переработки смол. [c.254]

Восстановление (иногда каталитическое) водяного пара различными углеродсодержащнми веществами (кокс, уголь, остаточные фракции перегонки нефти, мазут, бензин, природный газ, метан и др.) при высокой температуре. Газообразное и жидкое сырье перерабатывают в технике с помощью специальных методов (см. 15.3). Кокс и уголь подвергают газификации под давлением (см. 14.3) или при нормальном давлении, при этом образуется водяной газ —смесь монооксида углерода, водорода и в небольших количествах других газов. Для получения водяного газа через слой порошка угля или кокса пропусйают водяной пар, обогащенный кислородом . Процесс проводят- в непрерывно действующем реакторе (генераторе Винклера) при 1000°С. Основная реакция этого процесса [c.264]

В связи с указанными выше недостатками, а также ввиду громоздкости и небольшой производительности отдельных агрегатов, способ получения водорода путем термического разложения жидкого углеводородного сырья без применения окислителей потерял теперь свое значение. В настоящее время нри производстве водорода из жидких углеводородов (в основном из тяжелых нефтяных остатков) предпочтение отдается методам, связанным с газификацией сырья при применении в качестве окислителей водяного пара и кислорода (глава VIII). [c.229]

При получении из конвертированного газа азотоводородной смеси остаточное количество окиси углерода может быть также удалено промывкой газа жидким азотом. Способ поглощения СО жидким азотом использовался ранее только нри разделении коксового газа методом глубокого охлаждения, основанным на использовании дроссельного эффекта. В настоящее время процесс поглощения СО жидким азотом (заменяющий медно-аммиачную очистку) широко внедряется в промышленность синтетического аммиака. Этому способствует современное развитие процессов конверсии углеводородных газов, а также газификации твердых и жидких топлив с применением кислорода, при производстве которого получаются в виде отхода значительные количества элементарного азота. [c.396]

Показано, что при переходе от элемента прямого действия к элементу косвенного действия, связанному с предварительной газификацией угля или получением из него жидкого топлива, полный к. п. д. топливного элемента падает. Например, если энергетический к. п. д. водородно-кислородного топливного элемента относительно теплотворной способности водорода и кислорода (воздуха) составляет 75%, а к. п. д. получения водорода из угля — 70%, то полный к. п. д. будет равен 75 X 70 = = 52,5%. Это значение к. п. д. настолько незначительно превосходит к. п. д. больших тепловых электростанций, что практически нет оснований для замены термодинамического способа получения энергии на хемодинамиче-ский способ В. Оствальда. К тому же стационарные тепловые электростанции благодаря систематической [c.16]

Газификация торфа. Торф, подсушенный до влажности 10—15%, газифицируется в газогенераторе с применением паровоздушнокислородного (для получения полуводяного газа) и парокислородного (для получения водяного газа) дутья. Полученный газ содержит повышенное количество метана—до 2,9%. После конверсии окиси углерода и очистки от двуокиси углерода газ подвергается низкотемпературной промывке жидким азотом, а затем направляется на переработку в аммиак. На ЮОО ж смеси СО+Нд расходуется кислорода 245 ж для полуводяного, 345 ж для водяного газа. [c.15]

Установки отмывки жидким азотом синтез-газа высокого давления для производства аммиака. В работах [107, 108] отмечается, что когда исходным сырьем для получения азотоводородной смеси служит уголь или мазут, которые перерабатываются путем газификации с использованием кислорода, получаемого на воздухоразделительной установке, то на заключительной стадии очистки смеси Hj—Nj в ряде случаев целесообразно использовать промывку смеси жидким азотом. [c.90]

По зарубежным данным, в настоящее время наиболее широкое применение получили некаталитическая (высокотемпературная). газификация жидких топлив под давлением с применением кислорода высоких концентраций в дутье и каталитическая газифика--ция легких нефтяных дистиллятов водяным паром под давлением в трубчатых печах. Экономическая эффективность и широкое применение этих способов за рубежом при самых разнообразных условиях позволяют считать их наиболее предпочтительными для газификации жидких топлив с получением газов для производства аммиака, метанола и водорода. [c.77]

Непрерывный каталитический способ (пример получения газа для синтеза аммиака). Сырье (гудрон, мазут) из подогревателя 1 (рио. 1) поступает в камеру смешения 2, куда подается небольшое количество раствора Ga(NOз).,, вводимого дл.1 уменьшения сашеобразования. В.честе с парокислородной смесью жидкое топливо и раствор Са(КО,)г впрыскивают в полый реактор 3, где и осуп ествляется процесс газификации. Теплота газа используется в пароперегревателе 4 и котле-утилизаторе 5. Далее газ очищается, охлаждается и направляется потребителю. Темп-ра процесса 1200 , выход из 1 кг сырья 3 нм газа состава 14% СО 0,5% Н З 0,1% 0 37% СО 46% И, 0,3% СИ,. 3% N.. Теплотворность газа 2500 ккал/иж" расход кислорода 0,82 нм /кг сырья, содержание сажи 1 г/пм газа, кпд 86,5%. [c.365]

Наиболее промышленно освоенным является процесс Копперс— Тотцека, по которому построены прямоточные факельные газификаторы на парокислородном дутье с жидким шлакоудалением при атмосферном давлении. Конструктивная схема газификатора этого типа показана на рис. 6.12. Угольная пыль из обшего большого бункера с помощью азота подается в сырьевые бункеры, расположенные над каждой горелкой. Из бункеров пыль шнеками транспортируется в горелки к месту смешивания с частью кислорода. К каждой горелке, охлаждаемой водой, подведены три сырьевые линии, обеспечивающие бесперебойную подачу топлива даже при забивании одной из линий. Остальной кислород насыщается водяным паром при температуре 50—60 °С, нагревается до 120—150 и вводится в топливный поток у выхода из форсунки. Догазовывание топливной пыли происходит в цилиндрической шахте, расположенной над газификационной камерой. Полученный газ проходит по экранированному газоходу в котел-утилизатор и далее в систему газоочистки. Особенностями процесса Копперс—Тотцека являются высокая турбулиза-ция реагентов в зоне газификации, создаваемая встречной подачей потоков топливной смеси хорошее смешение парокислородной смеси с угольной пылью создание защитной завесы водяного пара для предохранения футеровки от шлакования, эрозии и действия высоких температур. [c.131]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология