Состав продуктов для синтеза парафина

Изменяя технологическую схему синтеза на кобальтовых катализаторах, например, вводя циркуляцию газа (циркуляционная схема), а на железных катализаторах изменяя состав газа, можно оказывать значительное влияние на состав продуктов синтеза. Удается варьировать содержание в них олефинов, выход бензина по отношению к дизельной фракции и парафину, а также выход кислородных соединений. [c.75]

Кинетика полимеризации накладывает ограничения на состав продуктов синтеза. Так, выход бензиновой (С5-С11) и дизельной (С 2 С]8) фракций не может превышать 48 и 30% мае. соответственно. Эту особенность процесса учитывают при его технологическом оформлении, предпочитая в ряде случаев получать максимальное количество высокомолекулярных продуктов (твердых парафинов), которые могут образовываться с селективностью, близкой к 100%. [c.358]

Получаемые продукты состоят из парафиновых и олефиновых углеводородов, большей частью линейного строения и с концевым положением двойной связи, а также из некоторого количества кислородсодержащих соединений (спирты и кетоны). По фракционному составу углеводороды представляют собой смесь низших гомологов (Сз—С4), бензина, дизельного топлива, мягкого и твердого парафина. Групповой, и фракционный состав продуктов можно заметно варьировать, изменяя температуру, давление и катализаторы. В частности, синтез можно направить на преимущественное образование углеводородов изостроения, обладающих более высоким октановым числом, линейных а-олефинов и т. д. В последнее время в патентной литературе предлагаются новые катализаторы, например цеолиты, для селективного синтеза из СО и Нг низших олефинов (С2—Сз) и даже ароматических углеводородов, что является важной предпосылкой для предстоящего перебазирования органического синтеза на твердое ископаемое топливо. [c.526]

Как указывалось, отличительными особенностями синтеза при среднем давлении являются меньший выход бензина, а также высокая концентрация парафина и кислородсодержащих соединений, в состав которых входят жирные кислоты, корродирующие конденсационную аппаратуру. Поэтому в отличие от процесса при атмосферном давлении продукты синтеза, пройдя парафиноотделитель, поступают вначале на нейтрализацию, а затем на конденсацию. [c.289]

Получаемые продукты состоят из парафинов и олефинов, большей частью линейного строения и с концевым положением двойной связи, а также из некоторого количества кислородсодержащих соединений (спирты и кетоны). По фракционному составу углеводороды представляют собой смесь низших гомологов (Сз — С4), бензина, дизельного топлива, мягкого и твердого парафина. Групповой и фракционный состав продуктов можно заметно варьировать, изменяя температуру, давление и катализаторы. В частности, синтез можно направить на преимущественное образование углеводородов изостроения, обладающих более высоким октановым числом, линейных а-олефинов и т. д. [c.508]

Существенное влияние на выходы продуктов, их фракционный состав и содержание алкенов во фракции, кипящей до 150° С, оказывает соотношение СО и На в исходном газе. С уменьшением содержания водорода в газе уменьшаются выходы, продуктов синтеза и увеличивается содержание алкенов во фракциях, кипящих до 150° С (табл. 33) и содержание твердых алканов (парафинов). [c.98]

Продукты синтеза состоят из углеводородов, начиная с пропана и кой-чая твердыми парафинами. Содержание непредельных в первичных продуктах синтеза зависит от типа катализатора, условий процесса и состава исходного газа. Состав первичных продуктов синтеза приведен в табл. 177. [c.741]

Продукты синтеза состоят из предельных углеводородов (начиная с пропана и кончая твердыми парафинами), непредельных углеводородов и остаточного исходного газа. Состав газов, получаемых на разных стадиях процесса синтеза бензина (синтина), приведен в табл. 105. Состав первичных продуктов синтеза приведен в табл. 106. [c.475]

Работ в области направленного окисления нафтеновых углеводородов значительно меньше, чем в области окисления парафинов. Состав продуктов окисления нафтенов весьма сложен, поэтому их окисление изучалось не столько в целях синтеза, сколько в целях определения поведения нефтяных масел, соприкасающихся с воздухом во время работы в двигателях и других машинах [410]. Из отечественных работ в этой области следует отметить синтез гидроперекиси циклогексана автоокислением циклогексена, исследование процесса окисления циклогексана [411], окисление ряда гомологов циклогексана [412] и др. [c.84]

При применении окислов вольфрама или бария в качестве промоторов фракционный состав продуктов сдвигался в сторону образования больших количеств парафина [74]. Например, железный порошок, полученный термическим разложением карбонила, был смешан с окисью вольфрама (несколько процентов) и концентрированным раствором бората калия (1 % на железо). Пасту формовали в таблетки, которые прокаливали на воздухе при 850° в течение 4 час. и затем восстанавливали водородом при 450° и высокой объемной скорости. При температуре синтеза 230° было получено следующее соотношение между продуктами (весовые %) [c.233]

В табл. 177 представлены результаты испытания двухступенчатого жидкофазного Процесса фирмы Рурхеми . Хотя количество катализатора на 1 л суспензии не указано, но, сравнивая степени превращения и объемные скорости в табл. 176 и 177, можно заключить, что в обеих ступенях применялось около 445 г катализатора на 1 л масла. Отходящий газ из реактора в каждой ступени охлаждали до комнатной температуры. При этом фракция дизельного топлива и парафин конденсировались полностью, а бензиновая фракция и вода—частично. Из холодильника отходящие газы поступали на адсорбцию активированным углем. Маслянистый слой, сконденсировавшийся при охлаждении, отделяли от воды и возвращали в реактор. Постоянный уровень масла в реакторе поддерживали, периодически отбирая масло через трубу с фильтром, погруженную в суспензию катализатора в масле. Через 2—3 недели работы состав жидкой фазы достигал стационарного состояния, типичного для характеристики процесса. Наибольшая продолжительность работы в жидкой фазе на установке фирмы Рурхеми составляла 7,5 недели. Извлечение продукта синтеза было неполным. Выход углеводородов С3 и выше, вычисленный по данным газового анализа, составлял около 170 г на 1 прореагировавших На-Ь СО и около 155 г на 1 и газа, не содержащего инертных примесей. Степень превращения прореагировавшей окиси углерода в метан составляла около 2% вначале опыта и возросла до 6% в конце 7,5-недельного периода работы. [c.354]

Важное значение достижения высоких выходов в том случае, когда сырьем для получения газа синтеза является каменный уголь, следует из того обстоятельства, что затраты на получение очищенного газа синтеза в этом случае составляют 60—70% стоимости продуктов синтеза. Данные табл. 188 указывают также, что в процессе с железным катализатором можно, изменяя температуру, в широких пределах изменять фракционный состав получаемых продуктов. В таблице охарактеризованы также и методы приготовления катализатора и способы применения его в различных процессах. Тяжелое масло и парафин, получаемые в процессе синтеза при сравнительно низких температурах, порядка 240—280°, содержат мало циклических углеводородов и легко могут быть превращены в дизельное топливо посредством мягкого термического крекинга. Октановые числа бензинов синтеза над железным катализатором могут быть повышены на 6—10 пунктов в результате обработки этих бензинов бокситом при 280—300°, Температура застывания дизельных топлив, получаемых непосредственно при синтезе из окиси углерода и водорода, у всех образцов, кроме одного, выше 0°, Сообщается, что в процессе с рециркуляцией горячего газа получается дизельное топливо с температурой застывания —25°. [c.375]

Парафины, получаемые из нефти как целевой продукт, в консистентных смазках почти не применяются, а идут на окисление с целью изготовления синтетических жирных кислот (см. стр. 683) или используются для других целей. Они входят в состав петролатумов и содержатся во всех петролатум-ных смазках. В табл. 12. 10 приведены основные свойства товарных парафинов (ГОСТ 784—53) и синтетического (ВТУ НП 471—54), а в табл. 12. И — свойства парафина нефтяного, применяемого для синтеза (окисления). [c.675]

Установлено, что метод приготовления катализатора оказывает существенное влияние на выход и состав образующихся продуктов. Так, катализаторы Со-МдО/ЦВМ, приготовленные методом смешения, проявляют наибольшую активность в синтезе выход жидких углеводородов на них составлял 130-140 г/м . В зависимости от носителя они позволяют селективно синтезировать линейные парафины (Ыа-форма) или изопарафины (Н-форма). [c.10]

Кроме нефтяных парафинов, в СССР используется парафин из смол, получаемых из бурых углей. Буроугольный парафин применяется обычно в смеси с нефтяными отечественными парафинами в количестве 20—30%, считая на смесь. Б СССР и за рубежом используется также и синтетический парафин-гач, получаемый в качестве побочного продукта при синтезе жидкого топлива каталитическим гидрированием окиси углерода. При проведении этого процесса на кобальтовом катализаторе при температуре около 200° и атмосферном давлении получается до 10% твердых углеводородов. Если применять другие катализаторы (железо) и давления, то выход твердых углеводородов можно повысить до 40%. Средний молекулярный вес углеводородов, входящих в состав синтетического гача, 284 среднее число углеродных атомов в молекуле углеводородов 20,5. [c.461]

Состав алкилфенолов, строение и положение алкильного заместителя оказывают большое влияние на свойства солей алкилсалициловых кислот. В дальнейшем при синтезе присадок АСК и МАСК использовали широкую фракцию алкилфенола, получаемую при перегонке в вакууме продуктов алкилировании фенола а-олефинами крекинга парафина с числом углеродных атомов. 14—18 в присутствии бензолсульфокислоты. [c.117]

Жидкие олефиновые углеводороды, получаемые при термическом крекинге парафинов, находят все большее применение в качестве сырья для нефтехимического синтеза. Содержание олефиновых углеводородов в жидких продуктах крекинга, а также их состав, зависят от условий крекинга. [c.78]

Состав продуктов синтеза Фишера-Тропша в присутствии железных катализаторов по модификации Дуфтшмида (см. Парафины ) приведен в табл. 52. [c.46]

Влияние изменения содержания ТЬОа в катализаторе на состав продуктов синтеза изучалось Фишером [19] в 1932 г. В табл. 68 приведены результаты опыта при атмосферном давлении на газе 1С0- - 2 Нд продолжительность опыта 1 600 час. Максимальный выход жидких углеводородов был достигнут прй 18%-ном содержании ТЬОд. При более высоком содержании ТЬОз заметно увеличивается выход парафина и уменьшается выход фракции жидких углеводородов. Накопившийся на катализаторе парафин составляет по крайней мере 250% веса кобальта в катализаторах. Этот парафин в конце опыта выделяли экстракцией измельченного катализатора в аппарате Сокслета в течение 6—7 час. бензолом или фракцией синтетического бензина. На рис. 64 [c.164]

Образец этого катализатора (80 см ) предварительно обрабатывали в реакторе с водяным охлаждением (внутренний диаметр 10 мм) газовой смесью 1СО-1-2Н2 при атмосферном давлении, 225° и скоростью тока 40 л час (объемная скорость 500 час. ) [31, 34]. Газ не сушили и не очищали от двуокиси углерода. Через 48 час. катализатор экстрагировали синтетическим маслом с пределами кипения 230—300° для удаления парафина. Затем предварительная обработка продолжалась еще 24—28 час. После вторичной экстракции катализатора был начат синтез при 220°, атмосферном давлении и объемной скорости 100 час. При объемной скорости 50 час. начальная температура могла быть снин ена до 210—212°. При обоих описанных условиях степень превращения окиси углерода составляла 90—95%, а общий выход, включая метан, 140—145 г на 1л газа 1Н2-Ь1С0. Выход метана составлял 2-—4 г для низкой объемной скорости и 5—6 г для более высокой. В табл. 98 показан фракционный состав продуктов синтеза, полученных при объемной скорости 50 час. и температуре 211°. [c.207]

К концу предварительной обработки температуру понижали и синтез начинали вести при 205° и 10 ат на исходном газе 2Н2-]-1СО. Кёльбель [ИЗ] считал целесообразным проводить синтез в две или лучше три ступени или же с циркуляцией обратного газа. При проведении синтеза в три ступени может быть достигнута степень превращения СО 90—95% при общей объемной скорости 150 час. 1, т. е. вдвое большей, чем применяемая в обычных промышленных условиях. В качестве примера работы такого катализатора Кёльбель привел данные испытаний, полученные в вышеуказанных условиях. Температура синтеза была поднята с 205 до 215°, но срок службы катализатора установить не удалось, так как спустя 1 200 час. опыт был прерван в результате бомбежки. Расходное соотношение Н2 СО равнялось 1,5. Выход, включая метан, достигал 159 г на 1 л газа 1СО-(-2Н2. Фракция метана составляла 5% общего продукта, т. е. меньше количества, образующегося при синтезе под средним давлением на кобальтовом катализаторе. Относительные выходы и фракционный состав продуктов синтеза, в частности, незначительный выход фракции твердого парафина, были аналогичны относительным выходам и фракционному составу, получаемым при синтезе на кобальтовом катализаторе при атмосферном давлении. Количество образующегося парафина могло быть увеличено 1) путем добавления большего [c.221]

Приведенные выше данные являются средними за весь период работы катализатора. Фактически состав продуктов постепенно меняется. Вначале при более низкой температуре реакторов (180—185°) получают несколько больше высококипящих компонентов и больше парафина. По мере снижения активности катализатора я увеличения температуры (до 200°) усиливается мета Но- и бензинообразование. Средняя длина цепи жидких продуктов уменьшается. Так, в первый день работы катализатора при температуре 180° выход газоля составляет 10 г/н з синтез-газа, а выход бензина 38% от суммы продуктов [c.103]

Процесс может проводиться на синтез-газе различного состава, причем за одну ступень достигается примерно 90%-ное превращение с образованием 160—190 г углеводородов Сз и выше, считая на 1 СО + Н2. Состав -продуктов реакции может изменяться в очень широких пределах. По данным Кольбеля и Акермана можно, например, получать до 80% продуктов синтеза в виде бензина и сжиженных газов с 65— 90%-ным содержанием олефинов. или 50% газоля с 25—70%-ным содержанием олефинов, или до 65% мягких и твердых парафинов. [c.118]

К первому типу относятся синтезы па основе СО + Нд. В определенных условр ях (синтин Фишера — Троиша) практически образуются одни лишь алканы нормального строения и притом чуть ли не весь ряд от СН4 до алканов с многими десятками и даже сотнями атомов С в молекуле. Распределение радиоуглерода меченых инициирующих веществ (олефинов, спиртов, етена) между различными членами ряда показ1> вает независимое параллельное образование последних из СО и Нз [И, 12]. Изменяя катализатор и условия процесса, можно в широких пределах изменять состав продуктов — от практически чистого метана до жидких смесей, почти не содержащих СН4, и даже до тугоплавких парафинов. В условиях, когда нет решающего преобладания соединений определенного ряда, часто не ясно, образуются ли продукты разных гомологических рядов параллельно и независимо из СО и Нд или же последовательно. [c.18]

Изучался углеводородный состав гидрированной бензиновой фракции продукта синтеза на кизельгуровом катализаторе при 400° по спектрам комбинационного рассеяния. В составе бензина, наряду с нормальными парафинами, найдены изонарафины 2-метилбутан, 2,2-диметилбутан, 2,3-диметилбутан, 2-метилпентан, 3-метилпентан, 2-метилгексан, 3-метилгексан, 2,3-диметилгексан, 2,4-диметилгексан, 2,5-диметилгексан, 2-метилгептан. Из нафтеновых углеводородов найдены циклогексан, метилциклогексан и демитилциклогексан. В узких фракциях изонарафины Содержатся в значительном, а иногда и в преобладающем количестве. [c.424]

Па рис. 63 показан нормальный состав продукта на кобальтовых катализаторах (Лёйна) одинаковой активности в аналогичных условиях синтеза [75]. Бросается в глаза отсутствие на кривой разгонки фракции С2. С повышением рабочей температуры, которое обычно требовалось для поддержания желательной степени превращения, наблюдается постепенное увеличение количества низкокипящих фракций. Разгонку проводили при атмосферном давлении до температуры 300—320°. Остат ок состоял из твердых углеводородов, плавившихся при 20—50° (углеродное число 20—22, молекулярный вес 280—310). При промывании катализатора растворителем были получены парафины с более высоким молекулярным весом (углеродное число 26 и выше, т. пл. 70—90°). Низкокипящие продукты были менее насыщенными, чем высококипящие фракции. Общее содержание ненасыщенных углеводородов [c.154]

Первоначальная цель немцев при изучении синтеза состояла в получении синтетического бензина и моторного топлива. В последующие годы стало очевидно, что эти продукты по качеству уступают соответствующим фракциям продуктов гидрогенизации угля, зато высокомолекулярные фракции продукта синтеза являются превосходным сырьем для органического синтеза. Во время второй мировой войны парафиновые фракции синтеза имели большое значЙ1ие для Германии как сырье для производства синтетических детер-гейтов, мыла и смазочных масел. Как показано в табл. 42, твердый парафин составляет от И до 30% от углеводородов выше С3 в зависимости от давления, при котором осуществлялся синтез. После окончания второй мировой войны руководящий персонал немецких компаний, в состав которых входили заводы синтеза из СО и Н,, решительно держался того мнения, что в условиях германской экономики мирного времени процесс выгоднее применять не для производства топлива, а для получения производных алифатического ряда и специальных продуктов вроде твердых парафинов и высококачественных смазочных масел [41]. [c.158]

Дополнительные данные, полученные лабораторией фирмы Рурхеми в Штеркраде при синтезе под давлением 10 ат, температуре 170—190° на газе 1СО+2Н2, суммированы в табл. 64 и 65. Приведенные данные показывают, что с изменением состава катализатора меняется фракционный состав продуктов, сдвигаясь от преимущественно низкокинящего масла к высокомолекулярному парафину. Катализатор, на котором получается большое количество парафина, не содержит никеля, а количество кизельгура в нем ниже нормального. Состав его ЮОСо 15ТЬ0г 140 кизельгур. [c.161]

Средний выход, получавшийся при синтезе на этом катализаторе, составлял 150 з/л углеводородов от С3 до парафинов с молекулярным весом 2 ООО. Кроме того, образовывалось около 25 г/л газообразных углеводородов С1— Сз. Средний состав жидких и твердых продуктов, полученных в процессе фирмы Рурхеми , был следующий (весовые %) бепзин 35—60, дизельное топливо 3(У—35, парафин 10—30, в зависимости от давления. Фракция парафина использовалась в Германии во время второй мировой войны как сырье для производства синтетических моющих средств, мыл и смазочных материалов. Присутствие марганца и низкое содержание кизельгура благоприятствуют получению выходов высших парафинов. Рёлен сообщил в 1940 г., что кобальтовый катализатор, имевший состав ЮОСо 15Мп 12,5 кизельгур, был активен в синтезе при среднем давлении и температуре 165—170° и в продуктах синтеза содержались большие количества твердого парафина. При пятимесячном испытании средняя фракция парафина, выкипавшая выше 320°, составляла 70% общего количества жидких и твердых углеводородов. Высокие выходы парафина получались также при синтезе на катализаторах с большим содержанием окиси тория. Однако такие катализаторы были непригодны для промышленного применения по нескольким причинам, из которых 1аиболее важной было быстрое отложение углерода на катализаторе, приводившее к дезактивации. При синтезе на кобальтовых катализаторах, содержавших никель и большие количества кизельгура, получалось больше /кидких фракций. Недостатками этих катализаторов были [c.260]

Пример УП-1. Рассмотрим применение комплекса программ автоматизированного проектирования СРМС (рис. УП-7) для синтеза оптимальной технологической схемы разделения шестикомпонентной смеси олефинов и парафинов на четыре относительно чистых продукта. Состав разделяемой, многокомпонентной смеси и требования к продуктам разделения представлены в табл. УП-1. [c.294]

Для приготовления питательных сред в микробиологической промышленности используют сырье минеральное, животного и растительного происхождения, а также синтезированное химическим путем. Эти веш,ества, входя в состав питательной среды, обеспечивают развитие культуры и биосинтез определенных продуктов. Они не должны содержать вредных примесей. При выборе сырья необходимо учитывать его влияние на себестоимость, так как в микробиологическом синтезе важное значение имеет стоимость исходных веществ и материалов. В качестве источников углерода чаще всего используют углеводы (глюкоза, сахароза, крахмал, лактоза) или богатые углеводами натуральные продукты (меласса, кукурузная мука, гидроль и др.), а также жиры и даже вещества, содержащие углеводороды (нефть, парафин, керосин, природный газ, метан и др.). Источником азота обычно бывают неорганические соли — сульфат аммония, двузамещенный фосфат аммония, аммиак, нитраты, а также мочевина или натуральные продукты — кукурузный экстракт, соевая мука, дрожжевой автолизат и т. д. [c.75]

Независимо от синтеза метанола были разработаны процессы синтеза из СО и Hj на железных катализаторах кислородсодержащих соединений, преимущественно высших алифатических спиртов С4-С20. В 1923 г. Ф. Фишер и Г. Тропш установили, что из смеси СО На = 1 2 при 10-15 МПа и 400-450 °С на железных катализаторах, обработанных гидроксидами щелочных металлов, образуются главным образом кислородсодержащие соединения (альдегиды -25 %, спирты - 29 %, сложные эфиры - 4 %, углеводороды -20 %), входящие в состав так называемого синтола. Позже, в 1940-х гг., был создан процесс под названием "Синол-процесс , проводимый при температуре 190-225 °С и давлении 1,8-2,5 МПа, объемной скорости газа (СО Н = 1 1,2) 100-200 ч" на стационарном железном катализаторе (97 % FejO , 2,5 % AI2O3, 0,5 % К2О). Жидкие продукты содержат спирты - 42-43 %, альдегиды и кетоны - 4-5 %, сложные эфиры - 1,5-2 %, парафины -9-10 %, олефины - 34-35 %, выход которых на 1 м газа составляет 150-160 г, углеводородов С1-С4 - 30-40 г. [c.841]

Применение. Служит сырьем для синтеза хлорэтилена, ви-нилиденхлорида, 1,1,1-трихлорэтана, трихлорэтилена, тетрахлорэтилена, этнленгликоля, его эфиров, этилендиамина и др. Является промежуточным продуктом в производстве полиэтилена, полиаминов, тиокаучука, ацетилцеллюлозы. Широко применяется в производстве пестицидов в фармацевтической промышленности — при производстве синтомицина, гваякола, камфоры и др. Входит в состав клеев, антидетонатор ных смесей. Растворитель в производстве нитро- и ацетилцеллюлозных лаков, красителей, высококачественных смазочных масел используется для растворения жиров, масел, смол, восков, парафинов, алкалоидов. Экстрагент для извлечения асфальтитов из битуминозных пород, монтанвоска — из бурых углей, серы — из серусодержащих руд и т. п. алканов, масел, алкалоидов из растительного сырья. В связи с высокими дезинфицирующими свойствами ис- [c.357]

Выход продуктов при каталитич. К. зависит от принятой схемы переработки, условий ведения процесса и рода сырья. При однократном К. выход составляет сухого газа 6—9 вес. %, бутан-бутиленовой фракции 6—9 вес. %, бензина (конец кипения 205°) 30—40 вес. %, каталитич, газойля 45—55 вес. % и кокса 3—6 вес. %. При К. с рециркуляцией выхода всех продуктов повышаются. Бензин (30—205°) содержит много (до 50%) парафинов, 20% и более ароматич. углеводородов и обычно пе более 30% олефинов. Бензин каталитич. К. значительно стабильнее бензина термич. К. и обладает большой приемистостью к тетраэтилсвинцу. Октановое число ого 76—82 (без ТЭС, моторный метод). Легкий каталитич. газойль (200—350°) можно нрихченять как дизельное топливо, одпако по цетаповому числу оп несколько уступает соответствующим фракциям прямой перегонки, содержит больше ароматич. и меньше нафтеновых углеподородов и поэтому применяется обычно в смеси с ними. Состав получаемого газойля сильно зависит от состава исходного сырья из парафинового сырья получают лучшие результаты, чем из нафтеново-ароматич. Тяжелый каталитич. газойль (выще 300°) используют как сырье для термич. К. Кокс, образующийся при каталитич. К., представляет собой смесь трудно летучих углеводородов с атомным отношением П С в пределах 0,3—1 и иногда выше. Теплоту выжига кокса используют в эпоргетич. установках. Газы, образующиеся при крекннг-нро-нессах, являются сырьем для органич. синтеза (см. Газы нефтепереработки). [c.399]

Ресурсы сырья для нефтехимического синтеза зависят от масштабов внедрения вторичных процессов и требований к получаемым топливным продуктам. В связи с ростом требований к качеству топлив и расширением ассортимента их производства внедряются новые процессы, а существующие усовершенствуются. Так, в ряде случаев ужесточается режим каталитического риформинга, каталитический крекинг переводится на цеолитсодержащий катализатор и в состав установок каталитического крекинга включается блок по гидро-обессериванию сырья расширяется объем производства высокооктановых компонентов, внедряется изомеризация углеводородов s и Сб и изориформинг, используются цеолиты для депарафинизации дизельного топлива и получения высококачественных н-парафинов. [c.293]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология