Катализаторы изоамиленов

Изопентан Катализатор Изоамилен [c.230]

Алюмо-хромовые катализаторы активны к дегидрированию н-бутана и изопентана при 500—650°С, однако повышение температуры ведет к усиленному развитию побочных реакций, имеющих более высокую энергию активации. Оптимальной считают 560—590 С при дегидрировании н-бутана и 530—560 °С при дегидрировании более реакционноспособного изопентана. Селективность падае" при повышении степени конверсии исходного парафина (главным образом из-за замедления дегидрирования при приближении к равновесию), поэтому ее ограничивают величиной 40— 45%. В указанных условиях селективность процесса по н-бутиле-ну составляет 75% (плюс 6—7% по бутадиену), а по изоамилену 70% (плюс 4—5% по изопрену). В указанных условиях алюмо-хромовые катализаторы все же довольно быстро закоксовываются, и требуется периодически выжигать с них кокс при 600—1)50 °С воздухом. [c.491]

В присутствии катализатора фенол сравнительно легко присоединяется к ненасыщенным углеводородам с образованием в качестве главных продуктов реакции р-замещенных фенолов. Из ненасыщенных соединений в эту реакцию вступают, например, изоамилен, стирол, дигидронафталин, циклогексен, октагидронафталин и метилциклогексен. В качестве катализаторов применяется хлористый цинк, серная кислота в ледяной уксусной кислоте или соляная кислота [c.43]

Изопентан, изоамилен Бутан, бутилен Диолефины Фосфатный катализатор, промотированный катионами W, Са, Ni, которые можно комбинировать с Sr, Сг, V 400—550° С, скорость подачи сырья — 450 л ч, Оз— 90—150 л ч, HjO (пара) — 400—500 г/ч. Конверсия углеводородов 15—28%, селективность 85—90% [297] [c.685]

В связи с этим необходимым условием гидратации к-амиленов является удаление из смеси углеводородов и — j, которое может быть осуществлено или путем обработки крекинговой фракции 65%-ной серной кислотой при температуре —5° С или же селективной полимеризацией изоамиленов на фосфорном катализаторе. Освобожденная от изоамиленов смесь направляется на двухступенчатую экстракцию 85%-ной серной кислотой при температуре 45° С, времени контакта 10 мин и давлении 10 ати. [c.89]

В промышленных масштабах дегидрирование бутенов и изоамиленов осуществлено в адиабатических реакторах на неподвижных катализаторах с разбавлением водяным паром. [c.658]

Технологический процесс дегидрирования парафинов в соответствующие олефины составляют три основные стадии 1) дегидрирование парафина с регенерацией катализатора 2) выделение бутан-бутиленовой (или пентан-амиленовой) фракции из продуктов реакции 3) разделение этой фракции с получением бутиленов (или изоамиленов). Технологическая схема первых двух стадий изображена на рис. 145 для дегидрирования -бутана и существенно ие отличается от схемы дегидрирования изобутана и изонен-таиа. [c.492]

Катализатор КНФ (индекс 32—U11, ТУ 38-3-1-306—69) [53]. Применяется в процессах дегидрирования бутиленов и изоамиленов в бутадиен и изопрен в присутствии водяного пара. [c.409]

Основные показатели процесса дегидрирования алканов Q и j на катализаторе К-5 приведены в табл. П.1. При степени превращения исходного углеводорода 41—48% селективность по изобутилену превышает 80% (масс.). Несколько более низкий выход бутенов и изоамиленов связан с тем, что при получении этих олефинов образуется также 5—7% соответствующего диена. Следует отметить, что в СССР разработан несколько более эффективный катализатор дегидрирования алканов ИМ-2201. Так, при большой объемной скорости подачи бутана в реактор (до 400 ч ) этот катализатор обеспечивает селективность до 79% (масс.). [c.353]

В этих условиях на промышленной установке конверсия бутенов составляет 35% при селективности 86—88% (масс.) для изоамиленов соответствующие величины равны 47 и 75%. К Данной группе относится и советский промышленный хром-кальций-фосфатный катализатор (КНФ), применяемый для дегидрирования как бутенов, так и метилбутенов (изоамиленов) . [c.353]

На рис. И.2 изображена технологическая схема процесса дегидрирования бутенов и изоамиленов в стационарном слое катализатора КНФ. Сырье, в качестве которого используется смесь прямой и возвратной алкеновых фракций, испаряется в испарителе 1 и поступает в конвекционную часть пароперегрева-тельной печи 2, где нагревается до 500 С. В радиантной части печи одновременно с этим происходит перегрев водяного пара, используемого для разбавления сырья при контактировании. Пар перегревается до 750—800 °С. Оба потока смешиваются на входе в реактор 3, [c.353]

Рис. 11.2. Схема дегидрирования бутенов и изоамиленов в стационарном слое катализатора КНФ

Основные показатели процесса дегидрирования бутенов и изоамиленов на катализаторе КНФ приведены в табл. 11.1. Конверсия алкенов составляет в среднем 40—45% при селективности по диену около 85% (масс.). По аналогичной технологии осуществляется разработанный фирмой Shell (США) процесс дегидрирования изоамиленов, выделяемых из Сд-фракций пиролиза нефтепродуктов. [c.356]

Несколько менее высокие показатели наблюдаются при окислительном дегидрировании амиленов. В табл. 11.1 приведены результаты, полученные на лабораторной установке с применением фосфор-висмут-молибденового катализатора (13% активной массы на силикагеле) при дегидрировании фракции, содержащей практически только амилены. Известно, что при использовании сырья, содержащего другие углеводороды С5, в частности пиперилен и изопрен, а также при проведении процесса в металлических реакторах, показатели несколько ухудшаются. Тем не менее методом окислительного дегидрирования изоамиленов, по-видяыому, может быть получен изопрен с наибольшим выходом. [c.360]

Предлагалось выделять мезитилен из смесей ароматических углеводородов С 9 алкилированием с последующим деалкилированием [17]. Особенность этого метода — алкилирование олефином, например изобутиленом, изоамиленом или изогексиленом, имеющим третичный углеродный атом. При алкилировапии на хлористом алюминии при 20—90 °С смеси ароматических углеводородов Се олефином с третичным углеродным атомом мезитилен почти не вступает в реакцию алкилирования и может быть выделен из продуктов алкилирования ректификацией. После выделения мезитилена продукты алкилирования деалкилируют и получают олефин и ароматические углеводороды С д. При деалкилировании на алюмосиликатном катализаторе наблюдается изомеризация триметилбензолов с образованием мезитилена поэтому продукты деалкилировапия могут быть вновь направлены на алкилирование. Сведений о промышленной реализации такого процесса не имеется. [c.218]

Алкилирование фенолов олефинами впервые осуществлено Кенигсом в 1890 г. на примере взаимодействия фенола с изоамиленом в присутствии Н2804 [11]. Теперь для этой реакции применяются очень многие катализаторы. Приблизительно до 1935 г. реакция алкилирования фенолов олефинами представляла главным образом научный интерес. За последние 20—25 лет в связи с интенсивным развитием нефтеперерабатывающей промышленности, в особенности процессов крекинга и пиролиза, поставляющей поистине неограниченные количества олефинов она приобрела важное практическое значение и широко внедряется в иро-мышленность. [c.164]

Разработку можно использовать при обезвреживании отработанных катализаторов содержащих вредные оксиды металлов производств химической и нефтехимической промышленности, в частности для обезвреживания отработанного промышленного катализатора ИМ 2201, используемого при дегидрировании углеводородов изоамиленов в изопрен в производстве мономеров на предприятиях синтетического каучука. [c.25]

На второй стадии процесс дегидрирования изоамиленов (изопен-тенов) проводят в стационарном слое железоокисного катализатора или фосфатов кальция и никеля при 600...630 °С. [c.33]

Селективность хромо-алюминиевого катализатора в процессе дегидрирования изопентана равна 70 % по изоамиленам и 5 % по изопрену. Рассчитайте суммарное содержание изоамиленов и изопрена в контактном газе, если степень превращения изопентана поддерживается равной 30%. [c.129]

В СССР было разработано несколько методов извлечения изоамиленов [7, 8], в том числе процесс подамен , заключающийся в димеризации нормальных и изоамиленов на фосфорнокислом катализаторе и деполимеризации образовавшихся димеров на алю-мосиликатном катализаторе [8]. [c.29]

Изучение дегидрирования смеси бутана с бутиленом, меченым радиоактивным углеродом показало, что при 550 °С доля бутана в образовании кокса составляет не более 25 %. При анализе СО2, образующемся при дегидрировании той же смеси на окисно-хромовом катализаторе в присутствии водяного пара, было найдено, что 96 % СО2, а следовательно, и кокса образуется из бутилена и бутадиена, причем 90 % СОа образуется из бутадиена. Константы скорости образования СО2 из бутадиена, бутилена и бутана относятся как 60 4 1. Содержание кокса на алюмохромо-вом катализаторе при дегидрировании бутана достигает примерно 1 % (масс.) за 20—25 мин при 570 °С. Прибавление всего 8 % бутилена к бутану повышает углеобразование на 50 % по сравнению с таковым при дегидрировании чистого бутана. Близкие закономерности коксообразования наблюдаются и в ходе реакции дегидрирования изоамиленов в изопрен. Эти данные наглядно показывают, что наибольшей склонностью к переходу в кокс обладают ненасыщенные, в основном диеновые углеводороды. [c.94]

Рис. 28 и 29 иллюстрируют общий характер кинетики дегидрирования изоамиленов на катализаторах КНФ и ИМ-2206 в обоих случаях накапливающийся изопрен тормозит суммарную реакцию. [c.126]

Следует отметить, что из двух рассмотренных кинетических моделей наиболее обоснованной представляется вторая [6], поскольку она учитывает изомеризацию изоамиленов. Действительно, как видно из табл. 20, изомеризация с перемещением двойной связи в изоамиленах идет со скоростью, превышающей скорость дегидрирования (на катализаторе К-16) при этом соотношение скоростей изомеризации изоамиленов (перемещения двойной связи) [c.127]

Вычисленные на ЭВМ зависимости скоростей дегидрирования изопентана и изоамиленов от их парциального давления имеют вид, типичный для реакций, тормозящихся исходными или конечными продуктами. Изопентан и изопрен тормозят дегидрирование изоамиленов, а изоамилен — дегидрирование изопентана. На дегидрирование изопентана изопрен оказывает двойственное влияние в присутствии изоамиленов — ускоряющее, а в отсутствие их — тормозящее. Эти результаты наилучшим образом описываются типовыми кинетическими уравнениями с квадратом знаменателя (см. раздел 4.1), а также с экспоненциальной функцией, характеризующей снижение активности катализатора при закоксо-вывании [c.131]

Окисные катализаторы. Отличительной особенностью железо-окисных катализаторов является способность работать длительными циклами дегидрирования или непрерывно без регенерации. Предложено большое число самых разнообразных по составу катализаторов, содержащих железо. Для дегидрирования бутиленов и изоамиленов в отечественной промышленности до недавнего времени использовали железоокисный катализатор К-16, частицы которого представляют собой цилиндры диаметром 3—4 и длиной до 10 мм удельная поверхность свежего катализатора около 20 м /г, после разработки — И—12 м /г. Катализатор К-16 до работы имеет следующий.химический состав, % (масс.) [3, с. 51 ] [c.139]

Адиабатический реактор дегидрирования бутиленов и изоамиленов представляет собой пустотелый аппарат цилиндрической или шарообразной формы диаметром до 6,5 м (рис. 35). В нижней части корпуса имеется решетка, на которой помещается слой катализатора высотой от 0,5 до 1,8 м. В этих реакторах различают три зоны предреакционную, в которой происходит смешение углеводородов с водяным паром и равномерное распределение парогазового потока по поверхности катализатора, собственно реакционную зону, где происходит дегидрирование, и послереакционную, где путем подачи какого-либо хладоагента снижают температуру контактного газа на 50—75 °С для подавления вторичных реакций. Объем пред- [c.148]

Реакционная смесь, состоящая из паров бутиленов (нзоамиле-нов) и водяного пара, пройдя смесительное устройство / и газораспределительное 2, поступает в слой катализатора сверху вниз. Катализатор загружают через верхний люк 7. Температуру внутри слоя катализатора замеряют с помощью термопары. Катализатор, над и под которым находятся кольца Рашига, во избежание измельчения его парогазовым потоком располагается на специальных колосниковых решетках. Так как катализатор требует периодической регенерации, установка непрерывного дегидрирования включает два реактора один работает на дегидрирование, другой — на регенерацию. Переключение с дегидрирования на регенерацию производится автоматически с помощью таймера. Принципиальная технологическая схема дегидрирования бутиленов (изоамиленов) показана на рис. 36. [c.149]

Реакторы адиабатического типа, применяемые для дегидрирования этилбензола (рис. 38)по принципу действия сходны с адиабатическими реакторами дегидрирования н-бутиленов в бутадиен и изоамиленов в изопрен. ГРеактор представляет собой аппарат цилиндрической формы с коническим днищем, изготовляемым из углеродистой стали и футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Недостатком адиабатических реакторов является резкий перепад температур по высоте слоя катализатора (до 50 °С), что не позволяет достигать высокой конверсии и заставляет использовать большой избыток перегретого водяного пара. Предложено проводить двухступенчатое дегид]зирование этилбензола в стирол с секционированным введением водя. юго пара перед каждым реактором или с промежуточным подогревом реакционной смеси, это приближает условия работы реакторов к изотермическому режиму (рис. 39) [18]. [c.151]

В настоящее время в промышленности синтетического каучука полимеризация изопрена и бутадиена в основном осуществляется на комплексных металлорганических катализаторах на основе алкилалюминия и галогенидов титана, характерной особенностью которых является чрезвычайно высокая чувствительность к примесям, имеющимся в мономере. Влияние примесей на протекание процесса полимеризации различно. Например, присутствующий в изопрене циклопентадиен полностью дезактивирует катализатор полимеризации, диметилформамид значительно снижает стереорегулярность полимеров, а влага или образующийся вследствие ее взаимодействия с галогенидом титана хлористый водород способствует сшиванию полимерных цепей, образованию твердых хрящей в каучуке. Ниже для примера приведен состав примесей, обнаруженных во фракции Св дегидрирования изоамиленов на кальций-никельфосфатном катализаторе, % (масс.) [c.164]

Окислительное дегидрирование бутенов (для изоамиленов кинетическая картина практически такая же) является перспективным с технологической точки зрения экзоэнергетическим процессом, в отличие от эндоэнергетического дегидрирования в отсутствие кислорода. На основе кинетических исследований процесса окислительного дегидрирования бутена-1 на фосфор-висмутмолибденовом катализаторе уже разработана математическая модель и рассчитанные показатели процесса подтвердились на крупном полупромышленном реакторе [37]. [c.181]

Для процесса окислительного дегидрирования изоамиленов в изопрен эффективны те же катализаторы, что и для дегидрирования н-бутиленов. При этом конверсия изоамиленов составляет 50—75 %, а селективность по изопрену 50—80 % [32, с. 10]. [c.186]

Изобутилен получают каталитическим дегидрироваиием изобутана с применением алюмохромового катализатора. Этот процесс аналогичен процессам получения н-бутиленов из бутана или изоамиленов из изопентана. Значительные требования предъявляются к исходному сырью. Особенно недопустимы заметные примеси изобутилена, так как в процессе дегидрирования изобутилен частично разлагается с образованием кокса. [c.14]

Таблица 4.2, Параметры процесса дегидрирования изоамиленов в изопрен при использовании различных катализаторов

Тепловой эффект данной эндотермической реакции зависит в. основном от структуры исходного изомера и частично от температуры дегидрирования. Процесс дегидрирования изоамиленов в изопрен по технологическому оформлению и применяемым катализаторам не имеет существенных отличий от процесса дегидрирования н-бутиленов в бутадиен. Для получения удовлетворительных выходов изопрена процесс осуществляется в присутствии катализаторов при низком парциальном давлении изоамиленов и высокой температуре. Для снижения парциального давления изоамиленов процесс проводят при разбавлении большим количеством водяного пара, который одновременно является теплоносителем и уменьшает образование кокса на катализаторе. Катализатор подвергается периодической регенерации паровоздушной смесью для выжигания кокса и восстановления начальной активности. [c.91]

Принципиальные схемы дегидрирования изоамиленов в изопрен на катализаторах К-16У и ИМ-2204 аналогичны схемам дегидрирования н-бутиленов в бутадиен на этих катализаторах, показанным на рис. 2.11 и 2.12. [c.91]

Для дегидрирования изоамиленов в изопрен применяются реакторы высотой до 2,2 м с неподвижным слоем катализатора, аналогичные применяемым для дегидрирования н-бутиленов в бутадиен (см. рис. 2.13 и 2.14). [c.92]

При работе на катализаторе ИМ-2204 агрегат дегидрирования состоит из одной двухпоточной печи, двух реакторов и двух котлов-утилизаторов. Перегретые в печи до 530 °С пары изоамиленов перед поступлением в один из реакторов смешиваются с перегретым в той же печи до 780 °С водяным паром и проходят через слой катализатора сверху вниз. Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор, где за счет его охлаждения в межтрубном пространстве из конденсата получается водяной пар, используемый на производстве. [c.92]

Катализаторы, технологическое оформление и аппаратура процесса такие же, как при дегидрировании н-бутиленов в бутадиен. Принципиальная схема дегидрирования приведена на рис. 2.11, а дегидрирования на катализаторе ИМ-2204 — на рис. 2.12. Перегретые пары изоамиленов (прямых и возвратных) с температурой около 530 °С смешиваются в молярном со-ютношении 1 20 с перегретым до 750—780 °С водяным паром и поочередно подаются в один из реакторов на дегидрирование. После контактирования следует продувка реактора паром, затем регенерация катализатора паровоздушной смесью, после чего снова продувка паром и новый цикл контактирования. Полная продолжительность цикла 30 мин. Массовый выход изопрена составляет 33—38% при селективности 82—87%. [c.94]

Процесс окислительного дегидрирования изоамиленов с участием кислорода можно проводить при 350—500 °С в присутствии инертного разбавителя водяного пара, азота и т. п. При этом отпадает необходимость в периодической регенерации катализатора. Состав катализаторов не отличается от используемых прп окислительном дегидрировании н-бутиленов. [c.95]

Наилучшие результаты при окислительном дегидрировании изоамиленов в присутствии сурьмяно-урановых катализаторов селективность до 90% при конверсии 70%- [c.95]

Этот процесс протекает в интервале 520—600 °С. В качестве катализаторов предложены смеси различных окислов—хрома, молибдена, вольфрама, нанесенных на окись алюминия. Выход изоамиленов составляет 78—87% на прореагировавший изопентан и 33—40% на изопентан, пропущенный через катализатор. [c.145]

Поскольку дегидрирование происходит с увеличением объема реакционной смеси, повышению выхода продуктов благоприятствует не только увеличение температуры, но также понижение давления [1, 3, 4]. Так, например, при понижении давления от 1 до 0,01 бар равновесный выход бутиленов при дегидрировании н-бутана на алюмо-хромовом катализаторе при 627° С увеличивается от 38,5 до 90,7% [4]. По расчетам Фридштейна с сотрудниками 15], при каталитическом дегидрировании изопентана можно получить значительные выходы изоамиленов и изопрена лишь при температуре выше 550° С и давлении ниже 0,3 бар при 602° С и 100 торр возможно почти полное дегидрирование изопентана — выход изоамиленов 51,7%, изопрена — 46,5% [6]. Процесс дегидрирования проводят и при более высоких давлениях. Однако это снижает равновесный выход продуктов. Поэтому повышение давления требует применения более высоких температур. [c.148]

Соединения этих элементов практически не используются как индивидуальные катализаторы дегидрогенизационных процессов. Однако некоторые их окислы находят широкое применение в качестве составных частей сложных катализаторов этих реакций. Например, окись фосфора, как уже сообщалось выше (стр. 157), входит в состав промышленного кальций-никель-фосфатного контакта дегидрирования олефинов в диолефины с сопряженными двойными связями (бутилена в бутадиен, изоамиленов в изопрен). Этот же катализатор используется и при дегидрировании этилбензола в стирол. [c.161]

Молибдат висмута активно катализирует (при 460° С) окислительное дегидри рование высших олефинов (С5—С,) различного строения с образованием диенов Из нормальных гексенов и гептенов, 3-метилпентена, З-этилпентена-1, 2-этилгек сена-1 получаются также триены при окислении высших олефинов, содержащих присоединенную к винильному углеродному атому метильную группу, дающую разветвление цепи, образуются помимо продуктов окислительного дегидрирования ненасыщенные альдегиды (в небольших количествах). Изобутилен, окислительное дегидрирование которого затруднено (для этого потребовалась бы скелетная изомеризация), в присутствии молибдата висмута превращается в метакролеин [10,65]. По патентным данным, при окислительном дегидрировании изоамиленов в изопрен висмут-молибденовый окисный катализатор активнее и селективнее, чем системы 5п—Мо—О, 5п—Р—О, Со—W—О [2]. В процессе окисления разветвленных пентенов на закисномедном катализаторе (при 340° С) одновременно с образованием ненасыщенных карбонильных соединений получаются продукты окислительного дегидрирования [58]. [c.198]