Железо Способы нанесения

Известны способы восстановления активности катализаторов крекинга, отравленных железом, при нанесении на них бериллия. Восстановленный бериллием катализатор имеет большой индекс активности, дает меньше кокса и увеличивает выход жидких продуктов реакции отношение СО 2 СО значительно уменьшается. Однако если бериллий нанесен на катализатор раньше железа, он не приостанавливает отравляющего действия железа. [c.22]

Кроме электролитического существуют и другие способы нанесения металлопокрытий погружение изделий в расплавленный металл (так называемый горячий способ, применяемый только для цинкования, лужения и свинцевания) пульверизация или распыление расплавленного (пламенем газовой смеси ацетилена и кислорода или электрической дуги) металла цинка, алюминия, свинца, хрома, железа, нержавеющей стали и других — в обычной атмосфере и в вакууме термическая диффузия металла в порошкообразной или в парообразной форме в поверхностные слои изделия при высоких температурах (так называемый диффузионный способ, применяемый для цинкования, алюминирования, хромирования, силицирования) плакирование — способ, заключающийся в совместной горячей прокатке покрываемого металла и тонкой пластины покрывающего металла химическое восстановление без наложения тока вытеснение металла из раствора его соли другим более электроотрицательным металлом. [c.333]

В группу самой низкой стоимости входят свинец, цинк, медь, железо. Никель, кадмий составляют промежуточную группу, к дорогостоящим относятся серебро, палладий, золото. Экономическая целесообразность применения алюминия взамен цинка определяется не только повышенной коррозионной стойкостью в большинстве коррозионно-активных сред нефтяной и газовой промышленности, но и снижением экономических затрат на применяемый материал. Так, соотношение цен цинка и алюминия составляет 16,3. Учитывая соотношение плотностей, получаем, что при одной и той же толщине алюминий значительно дешевле цинка. Технико-экономические затраты, связанные с использованием покрытия, в значительной степени зависят от способа нанесения его на изделия. При выборе способа исходят из технологических возможностей нанесения покрытия на конкретное изделие для получения наилучших эксплуатационных свойств при минимальных экономических затратах. По методу нанесения различают физические, электрохимические и химические методы. [c.49]

В течение последних лет было предпринято много попыток исключить из процесса активации дорогие и дефицитные благородные металлы. Наиболее простой способ активации без применения благородных металлов заключается в осаждении на предназначенной для металлизации пластмассе слоя металла попеременной обработкой поверхности раствором его соли и раствором сильного восстановителя. Предложены способы нанесения на поверхность нестойких солей металла (гидридов, оксалатов, формиатов), которые разлагаются при нагревании или освещении. Предложено обрабатывать поверхность сильными восстановителями (гипофосфитом, борогидридом, солями железа (П) ток, чтобы часть их оставалась на поверхности и инициировала реакцию химической металлизации. Однако все эти методы менее надежны, чем активирование соединения]ми палладия. [c.55]

А. Фосфатирование. Фосфатирование, в строгом понимании этого процесса, не является антикоррозионной обработкой. Это способ нанесения грунтовочного слог для последующего защитного слоя. Фосфатирование заключается в погружении предварительно протравленного изделия в растворы фосфатов марганца, железа, аммония. В результате реакции между сталями и этими растворами образуются фосфатные пленки, которые часто содержат ионы других компонентов (цинка, марганца и т. п.). Поставка фосфатированных изделий от производителей потребителям практически не производится, так как пленки фосфата легко могут быть повреждены при транспортировке и при промежуточном складировании. Операция фосфатирования должна выполняться непосредственно перед нанесением на поверхность изделия защитного слоя. [c.136]

TOB алюминия и железа [199] в компактном виде, т. е. без носителя, обеспечивало лишь невысокую селективность образования формальдегида (7—9% при 650 °С). В свете этих результатов несколько неожиданно выглядит весьма высокая селективность нанесенного алюмосиликатного катализатора [196]. Исходный алюмосиликат, содержавший 0,3—0,4% оксида алюминия, был пропитан раствором ортофосфорной кислоты, после чего кислота нейтрализовалась гидроксидом железа(П1). Обработанный таким образом в осадке ортофосфат железа (1И) катализатор имел удельную поверхность 28,3 м /г. Образец катализатора помещали в реактор проточно-циркуляционной установки с высотой слоя 25 мм. Метан окислялся кислородом при отношении 2 1. При 650 °С, объемной скорости подачи сырья 250 и скорости циркуляции 170 л/ч селективность по формальдегиду достигла 65,3%. Селективность на уровне 30—40% в этих же условиях показали образцы катализаторов с другими способами нанесения ортофосфата железа (1П). Представляет несомненный интерес продолжение испытаний катализаторов данного типа в условиях, приближенных к производственным. [c.71]

Распространены три способа нанесения покрытий медленным фосфатированием, которое ведется в растворе, содержащем однозамещенный фосфат марганца, цинка или железа (II) с добавкой фосфорной кислоты процесс длится 30— 90 мин [c.186]

При калоризации и в способе с нарами хлорида алюминия слои получают при температуре порядка 800° С. Простейший способ — нанесение покрытия распылением алюминия — требует толщины напыленного слоя около 0,3 мм, тонкого покрытия жидким стеклом перед первым отжигом для исключения действия кислорода и продолжительного отжига (до 5 ч). При способе порошкового алитирования очищенные от окалины изделия помещаются в герметический ящик, содержащий смесь алюминиевого порошка (40%) и глинозема (60%) с добавкой хлорида аммония, графита или цинка, и отжигаются при температуре от 950 до 1050° С в течение 4—20 ч. В основе процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия газовой фазы и железом с образованием Р еСи и алюминия. Слой содержит 50—70% алюминия. Возникающая хрупкость может быть устранена дальнейшей диффузией, при которой алюминий распределяется в основном металле до тех пор, пока слой еще имеет от 10 до 35% алюминия. [c.177]

В практике применяется также несколько способов цинкования железа и стали погружение в расплавленный цинк (горячее цинкование), электролитическое осаждение из водных растворов, напыление, диффузионные методы, механические (плакирование) и наконец окраска лаком, содержащим цинк. Выбор подходящего способа нанесения покрытия определяется коррозионными условиями, при которых будет работать защищаемая конструкция [75]. [c.601]

Большинство металлов при всех высокотемпературных способах нанесения покрытий (прежде всего, при способах погружения — горячем лужении, цинковании) образуют сплавы с основным металлом. Исключение представляет свинец, который не дает соединений с железом (растворимость железа в свинце очень мала). Цинк дает очень твердые и хрупкие сплавы, что может сильно понизить механические свойства листового железа. У олова слой сплава настолько незначителен, что не оказывает влияния на механические свойства. [c.612]

Все исследования по влиянию магнитного поля на результаты спектрального анализа проводили с разбавленными растворами, содержащими 0,005% примесей марганца, бора, железа,, кремния, алюминия, никеля, хрома, магния, кальция методом сухих остатков разбавленных растворов на торце электрода. Выбор указа [ных элементов обусловлен их разными физико-химическими свойствами, и в первую очередь разными летучестью и потенциалом ионизации (табл. 2.11). Использован спектрограф ИСП-28 с дугой постоянного тока в качестве источника возбуждения тока в режиме от 5 до 10 А, экспозиция 15 с. Способ нанесения раствора на электроды и характеристика фотопластинок описаны в работе [296]. Использованы следующие аналитические линии (в нм) Мп 257,61 Мп 279,83 [c.95]

Цинк — светло-серый с тусклым блеском металл, легко растворимый как в кислотах, так и в щелочах. В пресной воде и в атмосфере, не содержащей значительного количества промышленных газов, таких, как сернистый газ, сероводород, цинк достаточно стоек. Около 50% всего производимого цинка расходуется на защиту изделий из стали и железа от атмосферной коррозии. Среди других видов металлических покрытий покрытия чугуна и стали цинком наиболее распространены, причем существует несколько способов нанесения цинка, в зависимости от вида и назначения изделий. Цинк применяется также в качестве покрытия для алюминия и его сплавов как подслой для последующего хромирования. [c.35]

Первые два способа нанесения защитных металлических покрытий на железо представляют меньший интерес для химического машиностроения, чем последние три. Объясняется это тем, что защищать железо от коррозии (исключая атмосферную коррозию и коррозию в малоагрессивных средах) могут только такие металлы, как хром, никель, медь и другие, более положительные, чем железо покрытия же из этих металлов, полученные первыми двумя способами (гальваническим и распылением), являются пористыми и таким образом не достигают требуемой цели. [c.159]

В практике электроосаждения металлов встречаются преимущественно три следующих способа нанесения электролитических покрытий 1) осаждение металла на одноименном катоде 2) осаждение металла на чужеродных металлах (никель на железе, свинец на меди и т. п.) 3) осаждение металлов на изделиях, не проводящих тока (целлулоид, пластмассы, стекло, дерево, фарфор и др.). [c.325]

Образцы ткани. Помимо оценки моющей способности по гравиметрическому методу или по определению цвета моющего раствора, остаточному содержанию железа в ткани и т. д., в настоящее время моющее действие принято измерять по степени белизны, достигнутой после стирки искусственно загрязненного образца ткани. Применимость испытательных образцов ткани зависит от свойства ткани, а также от состава загрязнения, его количества и способа нанесения его на ткань. [c.560]

В настоящее время изыскиваются способы нанесения тонких никелевых покрытий, диффундирующих затем или в основной металл или в поверх нанесенные слои других металлов, с образованием легированного слоя. Так, например, диффузионный сплав никеля с цинком показал высокую стойкость при стандартном испытании обрызгиванием солевым раствором [13], а покрытия из сплава никеля с оловом оказались вполне пригодными для пищевой промышленности [14]. Покрытия сплавом никеля с железом, получаемые погружением стальных изделий в растворы солей никеля с последующей диффузией никеля при нагреве, снижают скорость атмосферной коррозии до уровня таковой у 3"/о никелевой стали. Слой наложенного таким путем никеля имеет толщину всего лишь 0,5 Окончательное значение этих исследований пока не может быть оценено. [c.891]

Для экономии легированных сталей и цветных металлов их часто заменяют углеродистыми сталями и обычным чугуном, защищенными от коррозии стойкими металлическими покрытиями. Для того чтобы надежно защитить основной металл от коррозии, покрытие должно быть сплошным. Но получить непористые металлические покрытия трудно, и поэтому они применяются, главным образом, для защиты от атмосферной коррозии (оцинкованное железо, луженое железо и др.). В химической промышленности применяется освинцованное железо, получаемое путем погружения надлежащим образом подготовленных стальных изделий в расплавленный свинец. Надежным методом защиты является совместное прессование или прокатка углеродистой легированной стали и цветного металла. Такой метод называется плакированием. Толщина защитного слоя при плакировании составляет около 1/10 общей толщины. Из других способов нанесения металлических покрытий широко распространен способ гальванический. Но во многих случаях гальванические покрытия непригодны из-за слишком большой пористости. [c.93]

Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов зачищаются до металлического блеска на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки — не менее 50 мм без следов ржавчины, масла и прочих загрязнений. Кромки листов из углеродистой стали очищают химическим способом. Непосредственно перед сваркой ржавые кромки смазывают 15%-ным водным раствором соляной кислоты. Раствор практически безопасен для работающих (при попадании на руки не вызывает ожогов). Если толщина слоя ржавчины не более 1 мм, раствор наносят один раз, если больше — 2—3 раза. Для интенсификации процесса перед повторным нанесением раствора желательно смоченную кромку протереть жесткой волосяной щеткой. Изделие с очищенными кромками сушат на воздухе, не промывая водой. Положительные стороны этого метода раствор реагирует только с ржавчиной и окалиной не выделяются вредные вещества, что позволяет очищать кромки непосредственно на рабочем месте конечный продукт реакции (хлорное железо) не влияет на качество сварного соединения. [c.74]

Один из способов предотвращения ржавления заключается в защите поверхности железа от влаги и кислорода путем нанесения какого-либо искусственного покрытия, например краски. Хорошая краска пристает X поверхности железа лучше, чем FeO, но и она не остается на поверхности навсегда. [c.191]

Значительно более сложны эти процессы при различных металлических покрытиях. Покрытие поверхности металлических изделий другими металлами практикуется очень широко, причем и по назначению этих покрытий, и по сочетанию металлов, и по способам их нанесения они весьма разнообразны. Мы, остановимся только на покрытиях, предназначенных для защиты от коррозии, и не будем касаться способов их нанесения. Черные металлы (сталь,- железо) покрываются цинком (цинкование), оловом (лужение), хромом (хромирование) и пр. По характеру защитного действия против коррозии различают анодные покрытия и катодные покрытия. [c.459]

Перед покрытием йлюминил и его сплавов применяются способы подготовки, которые в основном сводятся к электрохимическому или химическому нанесению более устойчивого промежуточного тонкого слоя других металлов или образованию на поверхности пористой окисной пленки. В качестве промежуточного металлического слоя служат тонкие пленки цинка, никеля и железа. Для нанесения цинкового слоя изделия погружают на несколько секунд в раствор цинката натрия при комнатной температуре. Образование пленки цинка происходит за счет вытеснения цинка алюминием, как более отрицательным по сравнению с цинком металлом. [c.427]

При термодиффузионном способа нанесения покрытия изделие помещают в смесь, содержащую порошок металла покрытия. При повышенной температуре происходит диффузия наносимого металла в основной металл. Таким путем получают покрытия алюминием (али-тирование) и цинком. Иногда покрытия наносят при реакциях в газовой фазе. Например, при пропускании парообразного СгОг над поверхностью стали при 1000° С образуется поверхностный сплав Сг—Ре, содержащий до 30% Сг ЗСгС1г + 2Ре = 2РеС1з + ЗСг. Подобные поверхностные сплавы железа с кремнием, седержащие до 19% 81, могут быть получены при взаимодействии железа с при 800—900° С. [c.219]

Специфика поведения алюминиевых покрытий в хлорсодержащих средах связана с наличием пассивной пленки, возможностью открытого контакта алюминия с железом в порах покрытия и разрушающим действием ионов хлора на оксидную пленку. По отношению к незащищенной стали независимо от способа нанесения алюминиевые покрытия служат анодом в среде 3 % Ного раствора Na l. Защитная способность алюминиевых покрытий в хлорсодержащих средах существенно зависит от способа их нанесения. [c.80]

При переработке ромашкинской нефти получаются масла с высокой температурой застывания, и возникает необходимость в применении дорогого процесса глубокой депарафинизации. Поэтому была поставлена цель разработать катализаторы для получения очищенных продуктов, застывающих при более низкой температуре по сравнению с исходным. Путем подбора способа осаждения молибдена, кобальта и железа нам удалось получить такие катализаторы (см. табл. 1, №№ 133—135). Они характеризуются одинаковым составом (9% МоОз, 1% СоО и 7% РегОз), а отличаются разными способами нанесения промоторов. В первый катализатор вводился один компонент, во-второй — два, а в третий — все компоненты. Катализаторы сравнивались с образцами 302 [c.302]

Значительная часть сортамента и изделий из низкоуглеродистых сталей покрывается цинком. Цинк аноден по отношению к железу, и когда влага проникает до основного металла, цинк корродирует, обеспечивая защитное действие, которое прекращается, когда обнажается такая поверхность стали, что поляризующее действие цинка становится недостаточным (обычно в центре обнаженного участка стальной подложки). Наиболее важным фактором защиты является количество цинка в слое. Защитная способность осадка определяется в основном его толщиной, а не способом нанесения. Защитные свойства цинковых покрытий на железе основаны не только на способности цинка функционировать.в качестве расходуемого анода, которая имеет определенные границы, но также и на блокировании участков коррозии, которое происходит в результате соединения ионов цинка с гидроксильными ионами, образующимися вследствие катодной реакции на поверхности железа и осаждения образующейся гидроокиси внутри мелких несплош- [c.150]

Образование диффузионных покрытий осуществляется в порошкообразных смесях, в расплавленных средах, в газообразных восстановительных атмосферах, в атмосфере газообразного хлора или в вакууме. Наиболее простой и распространенный способ — нанесение термодиффузионных покрытий в порошкообразных смесях. По этому способу покрываемые детали помещают в реактор (реторту или ящик), наполненный реакционной массой, состоящей из порошка наносимого элемента или его сплава с железом (ферросплава), инертного порошка АЬОз (во избежание спекания наносимого элемента и прилипания к поверхности покрываемой детали) и добавки 2—5% NH4 I. Реактор помещают в нагретую до необходимой температуры печь и выдерживают в ней определенное время. [c.157]

Графитирование — один из самых старых и наиболее дешевых способов нанесения проводящего слоя. Существует несколько сортов графита, наиболее приемлем чешуйчатый литейный графит. Предварительно графит растирают с водой в фарфоровой ступке или в фарфоровой шаровой мельнице. Размолотый графит обрабатывают соляной кислотой для удаления содержащихся в нем окислов железа. После тщательной промывки и сушки графит просеивают через сито с числом отверстий не менее 400 на 1 см . Для повышения электропроводности графита можно обработать его нитратом серебра. С этой целью графит, смешанный с нитратом серебра (100 г графита -Ь 15 г AgNOg + 200 г HgO), после сушки прокаливают в закрытом тигле. [c.57]

В СССР систематические изыскания ванадиевых катализаторов были начаты в 20-х годах, и вскоре был разработан ряд оригинальных рецептур активных катализаторов. Н. Н. Ефремов и А. М. Розенберг разработали способ нанесения соединений ванадия на асбест в виде гидрата окиси ванадила. И. Е. Ададуров и Г. К. Боресков готовили катализаторы путем нанесения пятиокиси ванадия и ванадатов серебра, железа и других металлов на плотный шамот. Высокое превращение достигалось на этих катализаторах лишь при малых объемных скоростях, что не представляло интереса для промышленности. Более удачной оказалась попытка комбинировать пятиокись ванадия с двуокисью кремния и двуокисью олова путем осаждения кислотой смеси ванадата, силиката и станната калия . Для полноты фиксации пятиокиси ванадия в конце осаждения прибавлялся хлористый барий В результате получался катализатор следующего состава У20б-25п02-105102. К20-1,4 ВаО-хШ. [c.142]

Несколько способов металлизации стекловолокна было запатентовано фирмой Оуенз Корнинг Файбер Глас Корпорейшн . В этом патенте описаны непрерывные способы нанесения покрытия на стекловолокно в момент его появления из литниковой втулки прядильной головки в расплавленном состоянии. Для покрытия волокна используют пары таких металлов, как никель, железо, молибден, цирконий, алюминий и др. [c.206]

В работе [12] рассмотрены прочностные характеристики КЭП, в основном с матрицей из железа, и частично — хрома. В работе [3] содержится подробное описание алмазсодержащих КЭП и области их применения. Процессы перемещения ДФ в объеме ЭС и приэлектродном слое роль природы ДФ и электролита, распределения ДФ в слое покрытия динамика процессов, сопутствующих образованию КЭП, и способы нанесения подробно обсуждены в работе [4]. Помимо свойств электроосаждаемых металлов, ДФ и КЭП рассмотрены [11] вопросы экономики и стандартизации соответствующих процессов. [c.192]

Запатентован способ нанесения покрытий из магния и его сплава с алюминием [55, 56], заключающийся в термическом разложении магнийорга-нических соединений или их смеси с алюмипийорганическими соединениями. Процесс проводится в атмосфере сухого инертного газа (азот, аргон, водород) при температуре 350—400° С и нормальном или пониженном давлении (450— 650 мм рт. ст.). Температура паровой фазы поддерживается в пределах 250—280° С в зависимости от применяемого соединения. Рекомендуется использовать следующие органические соединения магния дифенил-, диметил-, диэтилмагний, а также магнийметилиодид и комплексы алкилышх (арильных) соединений магния с галоидными алкилами или арилами. Покрытия из магния или сплава его с алюминием наносятся на сталь, медь, железо и другие материалы. Покрытие не содержит никаких посторонних включений и состоит из металла высокой чистоты. Толщина покрытий может быть доведена до 1,5 мм и выше, хотя для защиты изделий от коррозии достаточно слоя толщиной 0,(. 25—0,0625 мм. [c.216]

В качестве покрытия можно применять соответствующие керамические краски и цветные или белые эмали. Рекомендован также способ нанесения красящего слоя, составленного из окислов железа, кобальта или никеля и разбавителя в виде ТЮ2, АСрО , М9О, пО, 3(02 и др. Разбавитель вводится для ослабления окраски и улучшения ее однородности. Разбавитель вместе с красителем и водой или другой жидкостью (спирт и т.п.) подвергается измельчению в шаровой мельнице, а затем полученная суспензия тем или иным способом наносится на изделие. В процессе кристаллизации изделия происходит плавление нанесенного пэред этим красящего слоя и прочное сцепление его с ситал-лом. [c.35]

Наиболее широко этот метод применяется в промышлепностп для нанесення на углеродистую сталь ци1п<а, олова и свинца. Олово легко сплавляется с железом, и процесс лужения горячим способом достаточно прост. Железо пе и1ачительно (сотые доли процента) растворяется в олове с образованием твердого раствора, поэтому покрытие па железе состоит из различных слоев. [c.326]

Когда говорят о типах катализаторов, используемых для данной реакции гидрирования, обычно указывают только, что катализатор никелевый или из благородного металла можно сказать, что катализатор принадлежит к группе железа. Однако все эти термины дают весьма неоднозначное описание, в котором соседствуют дезинформация и правда. Например, катализатором группы железа может быть никель, железо или кобальт, причем в одной или нескольких различных формах. Как правило, это нанесенные катализаторы, т. е. полученные осаждением металла на носитель или пропиткой его раствором соли металла. В качестве носителей чаще используют инфузорную землю (кизельгур), порошкообразные оксид кремния и активированный уголь, оксиды магния и редкоземельных элементов, оксид алюминия или молекулярные сита. (Существует много типов окспда алюминия, и каждый из них оказывает свое положительное или отрицательное влияние на получающийся катализатор.) В задачу данной главы не входит описание приготовления катализаторов, которое слишком сложно. Отметим только, что, называя катализатор никелевым, мы не даем ему адекватной характеристики. Даже если назван носитель, то еще нельзя определить, как будет работать катализатор. Свойства катализатора сильно зависят от способа его приготовления, типа носителя, наличия промоторов, введенных сознательно или случайно попавших при осаждении. Способы восстановления и стабилизации катализатора также могут оказать решающее воздействие на его эксплуатационные характеристики, в том числе на активность и селективность. [c.108]

При керамической сварке тепловую энергию получают при сгорании в струе кислорода металлических порошков, например, алюминия, кремния и др. Торкрет-массу, содержащую такой топливный компонент и огнеупорный материал, например, динасовый мертель, подают в среде кислорода на нагретую до 800—1000 С (не менее) кладку. Большое количество тепла, выделяющегося при сгорании металлов в кислороде, расходуется на расплавление огнеупорных компонентов торкрет-массы. Условие высокой температуры кладки обуславливается необходимостью инициирования и поддержания горения. Метод ремонта с помошью экзотермических торкрет-масс состоит в нанесении на горячую кладку печи водной суспензии или сухих порошков, включающих термическую смесь, то есть алюминий или кремний и оксиды металлов, например, железа, кобальта, никеля, марганца, огнеупорный порошок. Нагреваясь от кладки, алюминий (кремний) вступает в <симическую реакцию с твердыми оксидами. Выделяющаяся при этом тепловая энергия расходуется на расплавление материала и формирование на дефектах защитной огнеупорной наплавки. Способ не нуждается в использовании традиционных энергоносителей — топливного газа или кислорода, так как процесс теплогенерации происходит в твердой фазе. Есть способы, комбинирующие факельное торкретирование и экзотермические добавки. [c.203]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология