Смеси резиновые автоматическое

Анализируемую газообразную смесь углеводородов i—С5 любого состава в количестве 0,3 мл вводят шприцем в колонку, закрытую самоуплотняющимся резиновым колпачком. Момент впуска смеси отмечается автоматически на нулевой линии самописца. Пропускают через колонку газ-носитель. Разделение смеси углеводородов продолжается 20—25 мин. [c.298]

С вальцов или шприц-машины смесь в виде непрерывной ленты подают для охлаждения в охладительную ванну с транспортером или на охладительный транспортер воздушного охлаждения, После охлаждения производится автоматическая резка ленты на отдельные листы и механическая укладка на платформы. При наличии прямого потока резиновая смесь без охлаждения подается для последующей обработки на каландр или на шприц-машину. [c.270]

Резиновую смесь шприцуют на червячной машине 1 холодного питания (температура головки 40—60 °С, корпуса 20—30 °С). Резиновая смесь в виде шнура прямоугольного сечения, выходящая из головки червячной машины, поступает на отборочный транспортер 2 и через него на весовой транспортер 3 непрерывного взвешивания. После взвешивания шнур охлаждается в ванне 4 с водой до 25 °С. На выходе из ванны шнур обдувается сжатым воздухом и режется автоматическим плоским ножом 5 на отдельные заготовки определенной длины. Далее заготовки по конвейеру подают на вулканизацию. [c.33]

При необходимости осуществления многотоннажного изготовления резиновых смесей около 400 т/сутки и 20 т/сутки пластиката каучука целесообразно использовать поточные линии на основе резиносмесителей большой единичной мощности РС-630 и РС-370 с централизованно-индивидуальной развеской компонентов. Для реализации этой компоновки оборудования предусматриваются пять поточных линий изготовления резиновых смесей. Первая и вторая линии (рис. 3.7) аналогичны и оснащены каждая резиносмесителем периодического действия большой мощности РС-630. Первая и вторая линии предназначены для изготовления маточных резиновых смесей. После изготовления в резиносмесителях РС-630 на первой или второй линии маточная резиновая смесь поступает в экструдер (диаметр червяка 533,4 мм) с гранулирующей головкой, где производится ее грануляция. Далее гранулы маточной резиновой смеси охлаждаются специальной водной эмульсией или суспензией. Затем производится удаление влаги, сушка гранул и транспортировка гранул маточных смесей на склад. Третья линия (рис. 3.8) оснащена резиносмесителем РС-630, экструдером с диаметром червяка 533,4/457,2 мм с двухвалковой листующей головкой и фестонным охладителем для охлаждения листовых резиновых смесей. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Четвертая линия оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой фестонным охладителем и укладчиком листовой резиновой смеси на поддоны. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Эта линия аналогична линии, изображенной на рис. 3.8, только вместо РС-630 установлен РС-370. Пятая линия (рис. 3.9) оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой, фестонным охладителем и укладчиком готовой резиновой смеси в виде листов на поддоны. Линия предназначена Для изготовления окончательных резиновых смесей и передачи их к агрегатам-потребителям. Развеска всех компонентов резиновых смесей осуществляется автоматически, частично на централизованных и частично на индивидуальных участках развески. Подготовка к смешению эластомеров, их развеска в негранулированном виде и подача на загрузочный транспортер резиносмесителя может быть осуществлена как на централизованных автоматизированных участках с подачей полностью скомплектованных навесок эластомеров в контейнерах в резиносмеситель, так и при помощи индивидуальных участков развески у каждого резиносмесителя. Наиболее экономичными являются централизованные [c.71]

В процессе первой стадии изготовления маточных резиновых смесей скорость вращения роторов и режим охлаждения резиносмесителя (режим работы резиносмесителя) автоматически регулируются по изменению температуры резиновой смеси в камере. После окончания цикла смешения открывается откидная дверка нижнего затвора резиносмесителя 23, маточная резиновая смесь выгружается из смесителя и поступает в загрузочную воронку экструдера-грану-лятора 33, где гранулируется (измельчается) на кусочки в виде [c.76]

Резиновая смесь в виде непрерывной полосы с помощью ленточного транспортера подается в загрузочную воронку шприц-машины. Выходящая из головки шприц-машины профилированная протекторная лента поступает на приемочный транспортер 6. Над рамой транспортера установлена стойка с маркирующим барабаном 5. Маркированная полоса протектора поступает на весовой транспортер 8 с автоматическими весами, где производится определение отклонения массы протектора от заданной величины. Пользуясь показаниями весов, регулируют работу агрегата так, чтобы получить протектор заданной массы. [c.414]

Когда холодную смесь помещают в котел для вулканизации, то последний внутри заметно охлаждается. Однако требуемая для вулканизации температура должна, как правило, устанавливаться за возможно короткий срок. Это достигается путем использования надлежащей системы нагревательных змеевиков и соответствующей циркуляции воздуха. Разумеется, большое значение имеет равномерное распределение температуры по всему объему котла поэтому размеры обогревательных змеевиков и скорость циркуляции горячего воздуха должны быть соответственно подобраны. Автоматическое управление клапанами позволяет поддерживать предусмотренную температуру вулканизации, которая контролируется самопишущим прибором. Число индикаторов температуры зависит от размеров котла. Качество выпускаемых в настоящее время котлов позволяет достигнуть высокой степени равномерности температуры (в пределах до 2° С), что является совершенно необходимым условием хорошего качества резиновых изделий. [c.69]

Жидкие материалы (масла и смолы) так же, как и сыпучие, доставляются на третий этаж подготовительного цеха. Здесь они загружаются в баки, снабженные рубашками для парового обогрева. Из этих баков жидкие вещества поступают в автоматические весы или насосы-дозаторы и далее по трубам загружаются в камеру резиносмесителя 10. По окончании цикла смешивания резиновая смесь выгружается нз) листовальные вальцы 22, расположенные непосредственно под резиносмесителем или рядом с ним. [c.97]

Гранулированная резиновая смесь изготовляется преимущественно после первого цикла при двухстадийном способе смешения для того, чтобы облегчить ее автоматическое дозирование во втором цикле. Гранулирование готовых резиновых смесей, содержащих серу и ускорители, в червячных грануляторах, установленных после смесителей, вследствие плохого их охлаждения представляет некоторые трудности, так как при этом не исключена возможность подвулканизации смесей. Однако при грануляции в червячных грануляторах малых размеров (85—155 мм) некоторых резиновых смесей, применяемых в кабельной промышленности, этих затруднений не возникает. [c.130]

Применение этой системы экономически целесообразно при массовом изготовлении резиновых смесей одного состава. Сущность ее заключается в следующем. На производственном участке, расположенном отдельно от смесительного отделения, в мешалке приготовляется смесь сыпучих материалов, включающая иногда и ускорители вулканизации,—так называемая композиция сыпучих, или шихта , а в обогреваемых емкостях с мешалками — смесь мягчителей, состоящая из жидких и тугоплавких материалов. Обе композиции подаются на автоматические весы, а затем в смеситель. Каждый смеситель оборудуется тремя весами для сажи и светлых наполнителей, расходуемых в больших дозировках для сыпучих композиций и для жидкой композиции. Сера может вводиться на вальцах или в том же смесителе в конце цикла смешения. Для развески серы служат четвертые весы и расходный бункер. Изготовление резиновых смесей с применением композиций сокращает продолжительность загрузки смесителя и тем самым общий цикл смешения. [c.210]

С увеличением частоты вращения роторов резиносмесителя и повышением давления на смесь продолжительность цикла приготовления резиновой смеси сократилась до 2—6 мин. Наличие в смесителе большого количества узлов, которые в этот короткий период должны работать в определенной последовательности, вызывает необходимость автоматического управления их работой. [c.139]

В США для резки заготовок применяется автоматическая резательная машина фирмы Гудман энд сан . На этой машине осуществляется непрерывная резка заготовок диаметром до 150 мм. Из червячной машины резиновая смесь поступает в охлаждающую ванну, а затем на резательную машину, снабженную дисковым качающимся ножом, работающим от индивидуального привода. Скорость подачи регулируется в пределах от 0,6 до 18,3 м/мин. [c.511]

Подогретая на вальцах 1 резиновая смесь по транспортеру 2 поступает к червячному прессу 3, который прессует резиновую камеру 8. Одновременно на камеру наводится несколько продольных нитей с катушек 9, предупреждающих продольную вытяжку рукава при сборке. Камера перемещается в навивочный станок 4, где производится одновременная навивка на нее нитей в двух противоположных направлениях. Наружная поверхность камеры рифленая. Благодаря этому нити при навивке не скользят по камере. Камера с нитями отбирается барабаном 5 и подается в червячный пресс б на наложение наружного резинового слоя. Синхронизация приводов червячных прессов и навивочного станка осуществляется сельсинами 10. Собранный рукав отбирается транспортером 7, автоматически режется на отрезки длиной 50 м и сталкивается в ванну с водой. Затем по известной технологии рукава вулканизуются в воде. Ниже приведена [c.581]

Ход определения. Вначале готовят полимеризационную смесь, тщательно смешивая 40 г исследуемого метилметакрилата, 0,4 г инициатора, состоящего из 0,008 г перекиси бензоила и 0,392 г метилметакрилата (т. е. 2%-ного раствора перекиси бензоила в метилметакрилате), и 4 г чистого дибутилфталата. При указанных соотношениях в исследуемом метилметакрилате будет содержаться 0,02% перекиси бензоила и 10% дибутилфталата. Затем в две чистые сухие ампулы через совершенно чистую воронку наливают по 20 г приготовленной полимеризационной смеси. На отростки ампул нри помощи резиновых трубок надевают встык воздушные холодильники. Ампулы помещают в водяную баню с постоянной температурой 76—77°, которая поддерживается на заданном уровне автоматическим регулированием. [c.116]

Запрессовка заготовок в формах производится постепенно. Вначале прессуют под низким давлением после распределения заготовки в форме переходят на прессовку под высоким давлением. Целесообразно применять повторные прессовки (подпрессовки), состоящие в том, что пресс слегка раскрывают, а затем снова сближают плиты. При повторных прессовках из полости формы удаляется остаток воздуха, образовавшиеся летучие продукты и выходит излишек смеси, вследствие ее объемного расширения из-за разогрева. Повторные прессовки улучшают прочность связи между элементами конструкции изделий. Подпрессовку производят как при низком, так и высоком давлении, но лишь в начальный период вулканизации, пока резиновая смесь еще обладает текучестью. Подпрессовка предупреждает образование вмятин, пор и прочих дефектов, вызываемых остатком воздуха в вулканизационных формах или наличием летучих веществ в смеси и влажности ткани, и составляет обязательную часть автоматического регулирования процесса. [c.49]

Если смесь пластична в холодном состоянии, ее не требуется подогревать. Такие смеси обычно применяют для обрезинивания плетенки и уточной ленты. Если смесь жесткая, например, в случае обрезинивания проволочной безуточной ленты и применяется шприц-машина горячего питания, требуется подогрев. Распространен способ подогрева смеси путем пропуска резиновой ленточки между двумя рядами рефлекторов с инфракрасными нагревателями, проходя между которыми смесь нагревается до 50—60 °С в течение 20—30 с. Кольцеделательные установки целесообразно оснащать шприц-машинами холодного питания, не требующими подогрева резиновой смеси. Эти машины имеют шнек повышенной длины, отношение длины к диаметру червяка составляет 12. Этот способ более экономичен, чем описанные выше. При работе по первому и второму способу питание производится автоматически и агрегат обслуживает только один рабочий. [c.275]

Непрерывная организация производства резиновых смесей на существующем оборудовании позволяет сократить капитальные затраты, уменьшить производственные площади, увеличить производительность машин, улучшить качество резиновых смесей. Примером линии автоматического смешивания является оборудование фирмы Rubber and Tire o., в котором управление и контроль процесса осуществляются с помощью электронных устройств. Все операции в этом процессе, начиная от взвешивания и подачи исходных продуктов до выхода гранулированной смеси, механизированы. Из 4500 проведенных испытаний только в 18 опытах смесь не соответствовала техническим условиям. [c.199]

Высокая температура резиновой смеси и короткий цикл смешения при осуществлении первой стадии в скоростном резиносмесителе затрудняют последующую обработку резиновой смеси на вальцах после выгрузки из резиносмесителя, поэтому вместо вальцов применяются мощные шприц-машины с гранулирующсГ головкой с диаметром червяка 15—18" (грануляторы). Гранулятор имеет большую загрузочную воронку, рассчитанную на прием в нее одной-двух заправок с резиносмесителя. Вследствие применения грануляторов одновременно технически хорошо разрешается вопрос охлаждения, транспортировки и автоматической развески перед последующим смешением маточной резиновой смеси, полученной на первой стадии смешения гранулированная резиновая смесь подвергается охлаждению с помощью каолиновой суспензии на шнековых охладительных устройствах, затем под вергается сушке и последующему охлаждению в камере и пнег матическим транспортером подается в бункеры для хранения [c.269]

Когда выделение водорода прекратится, обратный холодильник заменяют нисходящим и продолжают нагревание. Если до окончания перегонки реакционная смесь почему-либо охлаждалась, то при возобновлении нагревания следует принять одну из вышеприведенных мер предосторожности. Спирт, отгоняющийся вместе с водой, время от времени отделяют, а воду возвращают в перегонный сосуд через делительн т) воронку, вставленную в резиновую пробку рядом с холодильником. Прибавление отогнанной воды следует вести очень медленно и осторожно, чтобы не прои.зошло вспенивания (примечание 3). Отгонку регулируют так, чтобы дестиллат стекал частыми каплями, но не струей. Весьма удобно пользоваться автоматическим отделителем , описанным ниже в прописи получения метилгексилкарбинола в большом масштабе (Б). Отгонка каприлового спирта продолжается около 12 час. (примечание 4). К концу отгонки вместе с алкоголем начинают переходить высококипящие продукты, и выделяется значительное количество газа. Эта стадия работы почти всегда связана с затруднениями, так как вследствие продолжительного нагревания припой на швах дна сосуда плавится и через образовавшиеся щели вытекает некоторое количество мыла. Несмотря на это, перегонку следует продолжать, потому что мыло отчасти забивает щели все же это не позволяет поднять температуру до нужного предела, так как при усилении нагревания увеличивается течь. Верхний слой полученного сырого алкоголя тщательно отделяют от воды и фракционируют. Фракция, кипящая при 100—120°, состоит, главным образом, из воды, смешанной с небольшим количеством алкоголя. Вторая фракция (120—175 ) содержит значительное количество кетонов, наряду с алкоголем (примечание 4). Главная фракция (175—185 ) представляет собой метилгексилкарбинол. После вторичной перегонки получают 190—200 г (23—25% теоретич.) алкоголя, кипящего при 175—180. [c.326]

На схеме (рис. 41, б) представлена горизонтальная литьевая машина шнек-плунжерного типа (ЦСИ, ЧССР). Основными частями инжекционного механизма такой литьевой машины являются плунжер 9 и червяк 10 способные перемещаться по горизонтальной оси при движении плунжера. В начале цикла червяк находится в крайнем правом положении, инжекционный механизм разобщен с пресс-формой и клапан литьевого сопла 11 закрыт. Резиновая смесь через загрузочную воронку поступает в цилиндр, захватывается вращающимся червяком и перемещается в сторону сопла. При отношении длины червяка к его диаметру 8—12 смесь хорошо пластици-руется, разогревается и гомогенизируется. По мере накопления смеси в передней части цилиндра повышается давление резиновой смеси на червяк смесь уплотняется, а червяк начинает отодвигаться влево. Когда объем материала в передней части цилиндра достигнет заданного, равного дозе впрыска, инжекционный механизм с помощью специального гидроцилиндра станет перемещаться вправо, до соприкосновения сопла 11 с литьевым каналом 12 формы. В момент прижатия сопла к литьевому каналу автоматически открывается клапан сопла, и червяк передвигается вправо под действием плунжера 9, впрыскивая резиновую смесь в нагретую до необходимой температуры многогнездную пресс-форму 13. [c.59]

При изготовлении заготовок ездовых камер (рис. 9.14) резиновая смесь в виде ленты с питательных вальцев транспортером подается в загрузочную воронку червячной машины. Ширина ленты автоматически регулируется раздвижными ножами, срезающими резиновую смесь с валка вальцев, в соответствии с режимом работы червячной машины. Выходящий из машины камерный рукав поступает на приемный транспортер /, а затем на весы 2, контролирующие его относительный вес. С весов камерный рукав поступает в охладительную ванну 5, а затем на рольганг 6 для сушки. Далее рукав проходит устройство 8 для нанесения клея на поверхность рукава в месте наклейки вентиля и движется через сушильную установку с инфракрасными лампами 9. Измерение ширины рукава проводится с помощью прибора 3. Вслед за этим автоматически действующим механизмом 10 в верхней стенке рукава прорезается отверстие под вентиль. Вставка вентиляо существляется вручную, а опрессовка его фланца — пневматическим прикаточным устройством 12. На поверхности рукава приспособлением наносится маркировка. Затем рукав проходит через пудрильное устройство 13, где на его поверхность наносится слой талька. После этого рукав разрезается ножом 15, длина заготовки регулируется специальным устройством, дающим импульс ножу. Далее заготовка проходит счетчик 16, по отборочному транспортеру 17 попадает на рольганг контрольных весов 18 и передается на стеллаж. Со стеллажей заготовки подаются к стыковочным станкам и далее на вулканизацию. [c.191]

Резиновая смесь из резиносмесителя 1 поступает на питательные вальцы 2. Непрерывно срезаемая с вальцев лента материала проходит через детектор металла 3 и подается в зазор между первым и вторым валками каландра 4. В случае попадания в смесь металлического предмета питательный траспортер автоматически останавливается. В зазоре между первым и вторым валками смесь приобретает форму ленты требуе-мой ширины, прессуется и уплотняется. Окончательное формование ленты и калибрование ее по толщине происходит в зазоре между вторым и третьим валками каландра. Лента проходит через охлаждающую установку 5, прибор 6 для контроля толщины (калибра) листа, механизм 7 для обрезки кромок и закатывается в рулон на устройстве 8. [c.74]

Для изготовления резиновых нитей применяют натуральный латекс, концентрированный центрифугированием или сливкоотделением (см. Латекс натуральный), а также искусственный латекс изо-пренового каучука (см. Латексы синтетические). Состав латексной смеси (в мае. ч.) каучук натурального латекса — 100 сера — 1 диэтилдитиокарбамат цинка — 1,5 ZnO — 3 белый пигмент — 7,5 фенил-Р-наф-тиламин — 2 светоетабилизатор — 2 КОН — 0,6. Нити изготовляют на агрегатах непрерывного действия. Латексную смесь после ее вызревания в течение 20— 24 ч и вакуумирования (эту операцию проводят для удаления из латексной смеси воздушных пузырей) выдавливают через фильеры со скоростью 9—12 м/мин в раствор коагулянта (напр., 25%-ную СН3СООН), промывают (ванны длиной 7—10 м, темп-ра воды 80 °С), сушат и вулканизуют в вулканизационных камерах (1—4 ч при 125 °С), опудривают, наматывают на барабаны и довулканизовывают 4—6 ч при 80 °С. Давление латексной смеси, поступающей в фильеры, автоматически поддерживается постоянным этим обеспечивается получение нитей заданной толщины, к-рая может изменяться в пределах 0,2—1 мм. [c.21]

На современных шинных заводах резиновые смеси изготовляют на поточно-автоматических линиях - (рис. 2.1). Развеска каучуков и ингредиентов осуществляется на автоматических весах 2, смешение проводится в скоростных резиносмесителях в одну или в две стадии. При двухстадийном процессе изготовленная в резиносмеси-теле 10 маточная (промежуточная) смесь гранулируется в грану-ляторе 12 и пневмотранспортом направляется на вторую стадию [c.67]

При выборе схемы технологического процесса, взаимного расположения оборудования, системы их автоматического управления и строительной конструкции здания учитывают следующие технологические особенности производства а) количество разнотипных резиновых смесей, подлежащих изготовлению на одной поточной линии и в целом на всем участке б) характеристику и дозировки компонентов, составляюищх резиновую смесь в) способ введения вулканизующих агентов г) объем производства разных резиновых смесей д) размеры площади и кубатуру здания (при реконструкции действующих производств) е) капитальные затраты на приобретегие и установку оборудования автоматической развески и его экономическую эффективность ж) возможцость и целесообразность объединения основного корпуса со складскими помещениями. [c.207]

Для повышения производительности резиносмесителей и сокращения продолжительности смешения необходима высокая степень механизации и автоматизации технологических процессов производства резиновых смесей. На смену отдельным машинам периодического действия приходят автоматизированные линии непрерывного действия. В этих условиях четкая и точная автоматическая развеска и дозировка загружаемых в резиносмеситель материалов, в том числе и каучуков, приобретает первостепенное значение. Разрезание кип каучука и подбор навесок является очень трудоемкой операцией, поэтому кипы каучука превращают в гранулы объемом 1—3 см , диаметром 10—20 мм и длиной 10—25 мм. В таком виде каучуки легко поддаются развеске и дозированию. Для грануляции каучуков созданы специальные машины — грануляторы, которые принимают нластицированный каучук и маточную резиновую смесь из резино-смесителя, дополнительно обрабатывают ее и выпускают в виде гранул. [c.60]

Резиновая смесь, поступившая в камеру 4, охлаждается холодным воздухом, подаваемым вентилятором 5. Размер охладительной камеры рассчитан на одновременное нахождение в ней ленты резины, полученной из трех-четы-рех бечей резиновой смеси. Охлажденные фестоны подаются к узлу укладки маятникового типа. Лента разрезается автоматическим ножевым устройством на отдельные листы или на отрезки заданной длины, которые укладчиком складываются на поддоны, установленные на весах. [c.112]

Как только в передней части цилиндра машины будет накоплен материал, юбъем которого равен объему впрыска, вращение червяка прекращается. Все питьевое устройство при помощи специального гидроцилиндра перемещается вперед и соплом прижимается к литьевому каналу формы. Автоматически открывается клапан сопла, и червяк, перемещаемый плунжером 8 гидроцилиндра влево, впрыскивает заданный объем резиновой смеси в полость формы под определенным давлением, заполняя форму не до конца. Затем давление литья в гидроцилиндре автоматически снижается, происходит подпрессовка смеси, и форма заполняется целиком. Клапан сопла закрывается, сопло еще некоторое время остается прижатым к форме, чтобы смесь в наружной части литьевого [c.560]

Автоматический контроль и регулирование температуры. Для контроля и регулирования температуры резиновой смеси в головке червячного пресса просверливается отверстие, в которое вставляется термопара. Резиновая смесь, проходя головку машины, соприкасается с местом горячего спая. Регулирование температуры возможно осушествить и по изменению температуры отходящей охлаждающей воды. Для этого применяется терморегулятор, связанный с мембранным клапаном прямого действия, установленным на линии подачи пара. Чтобы повысить производительность труда на червячных прессах, применяют шайбы с несколькими отверстиями, а также увеличивают число оборотов червяка машины. [c.22]

Резиновая смесь, сдавливаемая в литьевом цилиндре напорным штоком, смещается по направлению к литьевому отверстию. Скорость и характер вытекания смеси из цилиндра в литьевое отверстие и дальнейшее ее течение в форме зависят от ряда производственных факторов. Когда резиновая смесь, выдавливаемая в форму в виде одного или нескольких шнуров, заполнит полость формы, течение смеси прекращается давление внутри отлитой заготовки повышается и действует на стенки формы. Если горизонтальная проекция полости формы меньше площади напорного штока, то давление резиновой смеси на форму будет ниже рабочего усилия, и движение гидравлического плунжера автоматически прекратится. Если же горизонтальное сечение полости формы больше площади штока, то развивающееся внутри формы давление может повести к раскрытию формы. Отсюда для выполнения больших отливок необходимо или увеличивать диаметр напорного штока, или снабжать формы механическими затворами, или применять не одно-, а двухцилиндровые прессы. В форме, вынутой из литьевого пресса, снятие давления, возникшего в отлитой заготовке, иногда ведет к тому, что форма раскрывается расширяющейся резиновой смесью. Последующая запрессовка формы при вулканизации вызовет образование заусенцев. Этого можно избежать, если практиковать отливку в прочно замкнутые заранее формы и тотчас по отливке заглушать литьевой канал. Подобный прием уплотненного литья , обеспечивая высокое давление в форме во время вулканизации, повьппает качество изделий. Для заполнения формы достаточно одного литникового канала в крышке [c.28]

Нормальная толщина слоя латуни (0,00125—0,0015 мм) из цианистого электролита образуется за 15—20 мин и за 5 мин из электролита, не содержащего цианистых солей. Ручные операции по перемещению деталей представляют собой значительную трудность, поскольку работу приходится вести очень осторожно. Поэтому для массовых работ по латунированию деталей применяются автоматические конвейерные установки [10]. Полуавтоматическая поточная линия для латунирования в бесцианистом электролите действует на Ленинградском заводе РТИ. Вся последовательная передача арматуры из одной ванны в другую (обезжиривание, травление, латунирование, промежуточные промывки, сушка обдувкой подогретым воздухом) механизирована с помощью манипуляторов и автоматизирована по заданной программе. Поверхность свежеотложенного латунного слоя под влиянием кислорода воздуха окисляется, а это приводит к уменьшению прочности крепления. Поэтому латунированные детали, если не поступают немедленно на обкладку, покрываются жидким (1 20) резиновым клеем. Такой клей можно наносить пульверизатором в вытяжном шкафу, применяя двукратное покрытие. Если есть опасность сдвига клеевой пленки во время запрессовки, то но просохшему клею следует дополнительно наложить полоску резиновой смеси толпщной 1,0—1,5 мм. Места, где латунированную поверхность необходимо предохранить от привулканизации затеков резины, следует покрывать раствором кремнекислого натрия или целлюлозным лаком. Резиновая смесь, применяемая [c.177]

В настоящее время наиболее распространенной системой организации работы является система с применением полуавтоматической и автоматической развески. Каучук, регенерат и маточные смеси взвешиваются вручную на полуавтоматических весах, а сажа, мел, цинковые белила, каолин и мягчители — на автоматических. Ингредиенты, поступающие в небольших дозировках (сера, ускорители, противостарители), развешиваются в полиэтиленовые мешки с помощью автоматизированных установок. Компоненты, входящие в состав промежуточных и окончательных смесей, подаются к резиносмесителям. Смешение проводят по установленным режимам. Из резиносмесителя емкостью 250 л промежуточная смесь выгружается в червячную машину с диаметром червяка 380—450 мм с листующей или гранулирующей головкой (рис. 7.24). Резиновая лента охлаждается противолипающей суспензией в фестонных установках, укладывается зигзагами на платформу и подается к смесителю для второй стадии смешения, где готовятся окончательные смеси. Установка с фестонным охлаждающим конвейером показана на рис. 7.25. [c.183]

Вертикальная литьевая машина трансферного типа (см. рис. 1.2) представляет собой пресс с нижним и верхним гидроцилиндрами. Верхний гидроцилиндр служит для закрытия и удержания в этом положении формы при (] рмовании и вулканизации, а нижний — для создания необходимого давления литья. При подъеме плунжера резиновая смесь продавливается через специальные каналы в рабочие полости формы. Для литья под давлением можно использовать также трансферный пресс с противоположным размещением гидроцилиндров. В этом случае литьевой цилиндр расположен вверху, и плунжер, двигаясь вниз, продавливает резиновую смесь в форму при опускании гидроцилиндр сжатия расположен внизу, и закрытие формы происходит при подъеме нижней плиты пресса. Автоматическое регулирование параметров работы машины является необходимым для данного оборудования, так как продолжительность вулканизации относительно невелика и даже незначительные нарушения цикла, неизбежные при ручном управлении, могут привести к снижению качества выпускаемых изделий. [c.38]

Восьмипозиционный автомат роторного типа ЛКВ-100 (рис. 11.2) состоит из восьми форм, каждая из которых вместе с плоской пружиной и затвором выполнена в виде индивидуального блока. Форма нагревается от поверхности ротора представляющего собой короткозамкнутый виток вторичной обмотки трансформатора. Вращение ротора согласуется с движением двух литьевых камер при помощи зубчатой передачи. В то время как одна камера заполняется резиновой смесью, в другой происходит впрыск материала в форму. Резиновая смесь в виде ленты размером 55 х 1,5 мм автоматически сматывается с катушки и подается по проволочному конвейе -ру в камеру предварительного обогрева, а затем в литьевую камеру. При ходе плунжера вниз инжекционный цилиндр прижимается к пружине затвора формы, которая запирается посредством защелок, и форма заполняется резиновой смесью (давление литья 1100 кгс/см ). Одновременно в процессе заполнения одной из форм резиновой смесью на соседней позиции происходит размыкание другой и извлечение готового изделия. В остальных шести формах изделия вулканизуются в течение 2—3 мин при температуре от 160 до 200 °С. [c.49]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология