Технологическая схема в присутствии

Современные технологические схемы производства разбавленной азотной кислоты, основанные на контактном способе окисления аммиака кислородом воздуха в присутствии платинового катализатора и последующем поглощении оксидов азота водой, можно разделить на три группы [77] [c.212]

Отметим еще некоторые варианты схем двукратного испарения нефти. С целью комбинирования процессов первичной перегонки нефт и гидроочистки топливных фракций перегонку нефти предлагается осуществлять при давлении 2—7 МПа с предварительным подогревом нефти до 360—380 °С в присутствии водорода[ (20—500 м на 1 т сырья) с последующим обессериванием и ректификацией топливных фракций [10]. На рис. П1-7 показаны варианты технологических схем первичной перегонки нефти с гидро-обессериванием бензиновых фракций или всей суммы светлых фракций (бензина, керосина и дизельного топлива). [c.159]

Упрощенная технологическая схема алкилирования в присутствии НГ показана на рис. 10. В табл. 4 приведены типичное сырье и рабочие условия реакции. [c.505]

По окончании процесса окисления в окисленном продукте наряду с кислородсодержащими соединениями и непрореагировавшими углеводородами присутствует некоторое количество свободной борной кислоты. Наличие несвязанной борной кислоты приводит не только к ее дополнительным потерям, но и затрудняет последующую переработку оксидата. Поэтому на промышленной установке была предусмотрена специальная- операция по извлечению из оксидата избыточной борной кислоты. Однако опыт эксплуатации показал, что применение для этих целей специальных центрифуг не обеспечивает требуемой полноты отделения борной кислоты. Оставшаяся в оксидате борная кислота оседает в виде твердой массы на стенках и очень быстро забивает и выводит из строя всю систему. Эти трудности могут быть преодолены, если вести процесс окисления при незначительном избытке борной кислоты с одновременным обеспечением максимальной глубины этерификации борной кислоты и высших спиртов. Испытания, проведенные па опытно-промышленной установке, позволили выявить, что в случае включения в технологическую схему дополнительной стадии доэтерификации оксидата получается продукт, практически не содержащий свободной борной кислоты. Процесс доэтерификации оксидата осуществляли при температуре порядка 165° С и интенсивном перемешивании под вакуумом в течение 1 ч. [c.162]

Таким образом, основное отличие методов и алгоритмов синтеза технологических схем разнородных разделительных установок заключается в первом этапе синтеза, необходимость использования которого вызвана изменением фазового равновесия компонентов смеси в отсутствие или в присутствии различных разделительных агентов. [c.144]

Технологическая схема производства ксилилендиаминов представлена на рис, 9,5, Сырье — аммиак, ксилолы и воздух, пройдя соответствующие испарители, смеситель, теплообменник обратных потоков, поступает в реактор 1, в котором осуществляется реакция окислительного аммонолиза ксилолов в присутствии стационарного катализатора. Реактор представляв собой трубчатый аппарат, в межтрубном пространстве которого циркулирует теплоноситель для снятия [c.289]

Технологическая схема процесса изображена на рис. 9.11. Смесь уксусной кислоты с избытком диметиламина пропускается через реактор 1, заполненный дегидратирующим катализатором. Продукты реакции, содержащие в своем составе диметилацетамид, воду, диметиламин и уксусную кислоту (присутствует [c.298]

Технологическая схема получения полиизобутилена в среде испаряющегося этилена в присутствии трифторида бора [c.335]

Проверить, присутствуют ли в полученной технологической схеме РКС многократно и одновременно используемые потоки энергии. Если да , возвратиться на этап 11 и определить следующую наиболее экономичную схему системы колонн разделения. Если нет , то получена оптимальная технологическая схема РКС, в которой осуществляется интегральная рекуперация энергии внутренних технологических потоков. [c.305]

Другая трудность связана с тем, что обычные катализаторы контактного производства серной кислоты снижают активность в присутствии паров воды. Обычно технологические схемы сернокислотных производств включают узел осушки газа перед контактированием. При сжигании сероводорода неизбежно образование смеси диоксида серы и водяного пара, поэтому возникла необходимость подбора катализатора, устойчивого в присутствии водяных паров. Поэтому-то и процесс приготовления серной кислоты из сероводорода получил жаргонное наименование "мокрый катализ". [c.178]

Эксплуатационные свойства масел с присадками ухудшаются при наличии в присадках механических примесей, это же приводит в увеличению отложений на деталях двигателей. Удаление механических примесей в промышленных условиях осуществляется центрифугированием или фильтрованием присадок — без каких-либо специальных добавок или в смеси с растворителями (легкие углеводороды, минеральные масла). В последние годы для получения присадок высокой чистоты фильтрование ведут с применением намывного слоя специальных вспомогательных веществ. При очистке присадок в присутствии растворителей в технологическую схему вводится дополнительный узел отгонки растворителя, что усложняет процесс и приводит к необходимости соблюдения дополнительных мер безопасности. [c.222]

Технологическая схема установки показана на рис. 8. Алкилирование фенола проводится 300 % полимердистиллята в аппарате 2 периодического действия с перемешивающим устройством в присутствии катализатора — бензолсульфокислоты (16% в расчете на фенол) при ПО—И5°С. Процесс заканчивают при содержании свободного фенола в алкилфеноле не более 0,5%. Полученный продукт промывают водой до нейтральной реакции, сушат в аппарате 4 при ПО—130°С и атмосферном давлении, а затем в вакууме отгоняют непрореагировавший полимердистиллят и [c.233]

Технологическая схема установки показана на рис. 18. Расплавленный парафин при 85—90 °С закачивают в хлоратор 3, куда вводится также газообразный хлор. Из верхней части хлоратора газы поступают в абсорбер 4, орошаемый водой. Алкилирование фенола хлорпарафином проводят в аппарате 9 при 160°С в присутствии 3 % хлорида алюминия. Массовое соотношение фенол хлорпарафин поддерживают равным 1 9, что обеспечивает полу- [c.246]

Гидроочистка топливных фракций - один из наиболее распространенных многотоннажных процессов гидрогенизационной переработки нефти. Выбор технологической схемы, параметров процесса и катализатора определяется видом перерабатываемого сырья (его фракционным и групповым составом), химическим составом присутствующих в нем гетероорганических соединений серы, азота, металлов, асфальтенов, а также требованиями к качеству получаемого нефтепродукта. [c.182]

На рис. 11 представлена принципиальная технологическая схема процесса Селексол , предназначенная для селективного извлечения НзЗ в присутствии СО2. Для повышения селективности процесса абсорбент предварительно насыщают СО2 [24]. [c.45]

Протеканию реакции благоприятствуют низкие температуры. Поскольку при снижении температуры уменьшается скорость реакции, конверсию проводят в присутствии катализатора. Оптимальную температуру процесса выбирают в зависимости от типа и активности катализатора, необходимой степени конверсии СО, технологической схемы и числа ступеней конверсии. [c.120]

Рис. 55. Принципиальная технологическая схема установки депарафинизации водным раствором карбамида в присутствии хлористого метилена

Технологическая схема производства фталевого ангидрида из нафталина не отличается принципиально от схемы получения фталевого ангидрида из о-ксилола (см. рис. 15). Различие заключается в том, что из-за высокой температуры кристаллизации нафталина его приходится доставлять в специальных термоцистернах и хранить в обогреваемых емкостях, либо при поставке в кристаллическом виде включать в схему аппарат для плавления. Во фталевом ангидриде, получаемом при окислении нафталина в сырце присутствует 0,5—5,0% 1,4-нафтохинона. Поэтому здесь чаще применяют очистку термической обработкой в присутствии серной кислоты или других добавок. [c.95]

Дальнейшие исследования условий и направлений химических превращений высокомолекулярной части нефтей позволят не только более глубоко познать природу углеводородов гибридного строения, в которых значительный удельный вес составляют ароматические структурные звенья, и оценить канцерогенную активность таких соединений, присутствующих в сырых нефтях, но и наметить наиболее рациональные пути химического использования и переработки этого ценного сырья. Появится возможность точно определить в химико-технологических схемах переработки тяжелых нефтей те звенья, в которых наиболее интенсивно идет образование высококонденсированных полициклических ароматических структур, являющихся основными носителями канцерогенной активности нефтепродуктов. [c.297]

Технологический процесс полимеризации этилена в присутствии молекулярного кислорода включает следующие основные стадии смешение этилена с возвратным газом и кислородом, двухстадийное сжатие газовой смеси, полимеризация этилена, разделение полимера и непрореагировавшего этилена и грануляция полимера. Технологическая схема подобного процесса приведена на рис. 18.1. [c.390]

Если в отходящих газах присутствует газообразный фтор, использовать воду не следует, поскольку фтор не всегда реагирует с водой, а также в связи с образованием на некоторых установках взрывоопасных смесей. В этом случае подходящим абсорбентом является 5—10%-ный раствор едкого натра. Технологическая схема промышленной установки для удаления фтора и фтористого водорода приведена на рис. 1П-23 [485]. [c.138]

Рис. 92. Принципиальнаи технологическая схема алкилирования изобутана бутиленом в присутствии серной кислоты (насосы не показаны)

Незначительное количество кокса, образующегося в присутствии современных платиновых катализаторов, позволило удлинить циклы работы без регенерации и смены катализаторов и соответственно упростить технологическую схему промышленных установок. В связи с выявившимися преимуществами платиновых катали- [c.29]

Технологическая схема установки непрерывного действия по получению присадки ИХП-388 приведена на рис. 12. Сополимеризация изобутилена со стиролом происходит в реакторе 3 в присутствии катализатора — хлорида алюминия при 8—10°С. Сонолиме-ризат после промывки и дегазации в колонне 10 направляется в [c.239]

Исследования на опытно-промышленной уставовке [46] процесса депарафинизации кристаллическим карбамвдом в растворе фракции бензина 80—120 °С в присутствии активатора — метанола показали возможность получения дизельного топлива с температурой застывания от —35 до —45 °С и парафина, содержащего 2—3% (масс.) ароматических компо-нентов. Комплекс отделяют центрифугированием. Полученные данные послужили основой для создания установки производительностью 500 тыс. т/сут по сырью, которая пущена в эксплуатацию. Парафин высокой степени чистоты получен [47] с использованием одного раствора карбамида и смесей дихлорэтана с бензином и сжиженными углеводородными газами. Различные варианты технологических схем карбамидной депарафинизации описаны в монографии [32]. [c.209]

Определенные сложности возникают при выборе технологической схемы производства этилбензола как из числа разработанных и реализованных в промышленност] , так и находящихся в стадии внедрения. Они различаются условиями проведения процесса и применяемыми катализаторами Сопоставительные данные, характеризующие процесс алкилирования бензола этиленом в присутствии хлорида алюминия, фосфорной кислоты на кизельгуре и на алюмосиликате представлены ниже [c.229]

Технологические схемы полимеризации, отгонки незаполиме-ризовавшихся мономеров, выделения и сушки каучука принципиально не отличаются от схем, используемых в производстве эмульсионных каучуков. Однако присутствие метакриловой кислоты в смеси мономеров обусловливает некоторые особенностя получения карбоксилсодержащих каучуков [c.397]

Отравление катализатора крекинга весьма специфично. Если для подавляющего большинства катализаторов сернистые соединения, окись углерода, кислород и другие вещества являются ядами, то присутствие их почти не влияет на процесс крекинга. Но зато некоторые азотсодержащие соединения резко снижают активность катализатора, вызывая обратимое отравление его. Необратимо отравляютка-тализатор соединения щелочных металлов. Длительное воздействие паров воды при высокой температуре также приводит к необратимой потере активности катализатора в основном за счет уменьшения удельной поверхности его. Все технологические схемы крекинга предусматривают тщательную очистку исходного сырья от щелочных металлов. Замечено, что степень отравления различными азотсодержащими соединениями симбатна их основным свойствам. Повышение молекулярного веса азотсодержащего соединения увеличивает отравляющую способность его. Степень отравления понижается с повышением температуры. Так, присутствие 1% хинолина снижает скорость крекинга нри 575° С на 30%, а нри 500° С уже на 80%. При этом полная потеря активности катализатора наступает при содержании хинолина, покрывающего лишь 2% всей поверхности катализатора. [c.238]

Технологическая схема процесса каталитической дегидрогенизации, применяемая фирмой Гудри , представлена на рис. 14. Процесс проводится в присутствии хромо-алюминиевого катализатора и ирименяется для производства из и-бутана бутиленов или бутадиена. [c.66]

Установки ЭЛОУ — АВТ. Технологическая схема комбинированной установки ЭЛОУ — АВТ приведена на рис. 191. Подогретая в теплообменниках 8 нефть I с температурой 120—140 С в дегидра-торах 1 подвергается термохимическому и электрообезвоживанию и обессоливанию в присутствии воды, деэмульгатора и щелочи. Подготовленная таким образом нефть дополнительно подогревается в других теплообменниках и с температурой 220° С поступает в колонну 2. Сверху этой колонны отбирается фракция легкого бензина XV. Остаток III снизу колонны 2 подается в печь 7, где нагревается до 330° С, и поступает в колонну 3. Часть нефти ие печи 7 возвращается в колонну 2 в качестве горячей струи. Сверху колонны 3 отбирается тяжелый бензин XVII, а сбоку через отпарные колонны [c.309]

Получение синтетических полимерных материалов, как было указано, осуществляется в основном с помощью реакций поли-кондснсации и полимеризации. На основе этих реакций с при-мен1Ч1пем различных технологических схем изготовляют все про-мьинленные виды пластических масс и резин. При поликонден-сацнн высокомолекулярное соединение образуется в результате последовательного взаимодействия молекул, содержащих две или несколько реакционносиособных групп. При этом всегда выделяется в качестве побочного продукта какое-либо низкомолекулярное вещество, напрнмер вода, кислота, аммиак и др. Так, фенол с ацетоном в присутствии кислот или оснований вступает в реакцию конденсации [c.391]

Алкилфенол получают алкилированием фенола в присутствии бензолсульфокислоты или катионита КУ-2 (на рис. 5 показана технологическая схема процесса получения алкилфенола в присутствии бензолсульфокислоты). Алкилирование фенола полимерди- стиллятом проводят в цилиндрическом аппарате 7 с механическим перемешиванием. В алкилатор. 7 подают фенол и бензолсульфокислоту, а затем при 85—95 °С и непрерывном перемешивании подают полимердистиллят в течение 8 ч. После этого повышают температуру до ПО—112 С и проводят реакцию до содержания не более 0,5 % свободного фенола в реакционной смеси. По окончании процесса алкилирования алкилат промывают водой при 65—75 С в аппарате 12. Кислые стоки нейтрализуют известковым раствором. Для освобождения от непрореагировавших веществ нейтрализованный алкилфенол перегоняют в кубе 2 с колонной. При 150—160 °С отгоняются непрореагировавший полимердистиллят и фенол при остаточном давлении 0,072—0,092 мПа. [c.229]

Технологическая схема производства. На рис. 76 изображена технологическая схема производства этил- или изопропилбензо-ла алкилированием бензола газообразным олефином в присутствии Л1С1з. [c.253]

Алкилирование бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Технология алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия аналогична технологии получения этилбензола (поэтому технологические схемы в данном разделе не рассматриваются). /Хлорид аЛЮМИНИЯ иоаволяет вес-ти процесс переалкилирования в тех же условиях, что и процесс алкилирования, что способствует более полному превращению сырья. В качестве алкилирующего агента, кроме пропилена, используют пропан-пропиленовую фракцию, которую предварительно тщательно очищают от влаги, диоксида углерода и других примесей. [c.247]

В Японии фирмой СЫззо разработан процесс высокотемпературного синтеза ди-2-этилгексилфталата в присутствии амфотерного катализатора. Технологическая схема процесса приведена на рис. 7.12. Расплав фталевого ангидрида и 2-этилгексаяол вводят в реактор 1, в котором протекает сивтез моноэфира фталевой [c.241]

Технологическая схема гидрогенизационной очистки нафталина или нафталиновой фракции аналогична схеме очистки бензола (см. гл. 5, стр. 223). Сходство этих процессов позволило рекомендовать совмещение гидрогенизационной очистки нафталинсодержащих фракций и фракций бензольных углеводородов [8, 9]. По мнению авторов [1, 6], совмещение может вызвать трудности, связанные с гидрогенолизом тионафтена на стадии форгидрирования. Последняя необходима для удаления примесей смолообразующих веществ, которые присутствуют в бензольных углеводородах. Выделяющийся сероводород вызовет коррозию оборудования. Кроме того, трудно управлять процессом из-за различных требований к чистоте нафталина и бензольных углеводородов. [c.284]

При использовайии катализатора изолен I этилбензол не изомеризуется и должен быть выведен из системы в виде товарного продукта. В присутствии изолена II большая часть этилбензола превращается в диметилбензолы. Принципиальная технологическая схема комплекса установок при использовании катализатора изолен I почти не отличается от схемы комплекса установок, включающего процесс изоформинг, а при использовании катализатора изолен II — от схемы комплекса октафайнинг. [c.195]

Содержание воды в сьфье и в циркулирующем водороде, согласно больщинству технологических процессов, не должно превышать-5 10 -10-10 %. Распространено мнение, что ионы хлора, входящие в состав катализатора в результате гидролиза, вызьтаемого воздействием следов влаги, образуют хлористый водород, который, попадая в установку, также корродирует металл и подавляет изомеризуюшую и гидрокрекирующую функции катализатора. В то же время в ряде случаев установлено, что присутствие воды в известных пределах усиливает гидрокрекинг и уменьшает выход бензина. Фактически содержание воды как в циркулирующем водороде, так и в сьфье регулируется,и все технологические схемы предусматривают осушку /18/, Главное различие заключается, вероятно, в том, что некоторые исследователи обычно считают до-пустимьпи содержание воды в интервале не до 1 10 %, а до 5-8 10"3% Связано это, очевидно, со спецификой используемого катализатора, поэтому в ряде случаев бывает необходима консультация с поставщиками катализаторов. [c.94]

Выделению церезина из тяжелых парафинистых дистиллятов и петролатума посвящено исследование Фрейнда и Батори [202]. Обработкой петролатума 250% карбамида в присутствии ацетона получено 30% церезина (на петролатум). Температура плавления церезина 71—72° С, содержание масла в нем менее 1%. При очистке церезина серной кислотой с последующей доочисткой отбеливающей землей получен продукт белого цвета. В работе Батори [13] показано, что для получения церезина из петролатума может быть применен водный раствор карбамида. На основе указанных исследований разработана технологическая схема производства безмасляного церезина, положенная в основу промышленной установки в г. Алмашфюзите [13, 169]. [c.129]

На рис. 17 приведена принцннимьная технологическая схема рециркуляции газов гниения. Испарения с иловых карг (метан, аммиак, сероводород и сопутствуюшие ему летучие органические сульфиды -метантиол, диметилсульфид и сероуглерод) и газы деструкции направляют на сорбирование в аэротенки вместе с кислородом воздуха. При этом загрязнения, присутствующие в испарениях в следовых количествах, будут окисляться микроорганизмами ак-гивного ила до нелетучих веществ, а газы, очищаясь и дезодорируясь в аэротеиках, не будут иметь неприятного запаха, вызывающего дискомфорт в близлежащих от БОС населенных пунк ах. [c.32]

Полимеризация в присутствии фосфорной кислоты. Фосфорная кислота является наиболее распространенным катализатором в процессах полимеризации бутан-бутиленовой фракции (ББФ) с целью получения высокоактивных компонентов моторного топлива. Технологическая схема установки для полимеризации ББФ с катализирующим комплексом (фосфорная кислота на кизельгуре) приведена на рис. 9. Цель этого процесса - получение изооктилена, который в дальнейшем подвергается насыщению водородом, т. е. гидрированию, с образованием изооктана - весьма ценной высокооктановой добавки к авиационным бензинам. [c.41]

Полимеризация в присутствии серной кислоты. Серная кислота является одним из наиболее активных и наиболее распространенных катализаторов полимеризации бутиленов. Технологическая схема сернокислотной полимеризации ББФ с целью получения изооктилена приведена на рис. 10. [c.44]

Представляется наиболее целесообразной реализация технологической схемы,позволяющей совместить процесс удаления серы в ходе коксования с процессом карбонизации углеводородного садья, которая, на наш взгляд, имеет определенные преимущества перед рассмотренными выше вариантами получения малосарнистого кокса из сернистого сырья. Суть разработанной схемы сводится к следующему Г16 J. На первой стадии процесса сернистый гудрон окисляется перекисными соединениями в присутствии катализатора. Окисленный гудрон затем подвергают деасфальтизации легким бензином, а деасфальтизат - посладующему коксованию. Кокс.полученный в результате такого оформлнния процесса, содержит 1,1-1, серы и 0,012-0,014 ванадия, удовлетворяет требованиям ГОСТа 22898-78 на малосернистые коксы. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология