Перегретый пар высокотемпературный

Насыщенный пар с давлением 0,6 МПа и температурой 200 °С, проходя через крошкообразователь, превращается в перегретый пар. Попадание перегретого высокотемпературного пара в дегазатор интенсифицирует процесс крошкообразования уже в самом дегазаторе. Таким образом, роль крошкообразователя заключается в дроблении раствора на капли и подводе в аппарат перегретого пара. [c.76]

В случае высокотемпературной десорбции через слой адсорбента пропускают десорбирующий агент при высокой температуре. Так, после сушки газового потока от паров воды (или после десорбции с помощью водяного насыщенного пара) цеолитами десорбция воды из них проводится продувкой горячим воздухом или перегретым паром. Для глубокой регенерации цеолитов необходимо в процессе десорбции поддерживать температуру десорбирующего агента приблизительно 300—400 °С. [c.86]

Все реакторы, за исключением реактора низкотемпературной конверсии окиси углерода и метанирования, разогревают инертным газом до 350 °С со скоростью 30—50 °С в час. Одновременно подают воду в котлы-утилизаторы. При температуре циркулируюш его газа на выходе из печи 350 °С в реакционные печи подают перегретый пар, предварительно нагретый до 450—480 °С. После подачи перегретого пара в печь скорость подъема температуры дымовых газов увеличивают до 100 °С в час, чтобы быстрее достичь рабочей температуры в реакционных трубах. Расход перегретого пара доводят до рабочего и в систему подают исходный газ. Содержание водорода в исходном газе в этот период должно быть пе менее 50%. Отношение пар газ поддерживается равным 10 1. После подачи исходного газа в реакционные трубы приступают к восстановлению катализаторов конверсии углеводородов и высокотемпературной конверсии окиси углерода. Конвертированный газ проходит блок карбонатной очистки от СО 2 и сбрасывается на факел. [c.183]

В качестве промежуточных теплоносителей применяют минеральные масла, перегретую воду, высокотемпературные органические теплоносители, расплавленные смеси солей и др. [c.166]

Установки с циркулирующей перегретой водой рассчитываются на рабочее абсолютное давление 225 ат. Это приводит к необходимости применения весьма сложной и металлоемкой аппаратуры и арматуры. С появлением и распространением технических высокотемпературных органических теплоносителей циркуляционные установки, работающие на перегретой воде, утрачивают свое промышленное значение. [c.168]

Для обогрева выпарных аппаратов применяют нагревающие агенты, рассмотренные в главе 12 (стр. 411 и сл.). Наибольшим распространением пользуется водяной пар. В некоторых случаях, когда необходимо проводить выпаривание при высокой температуре, применяют топочные газы и высокотемпературные нагревающие агенты (дифенильная смесь, перегретая вода, масло) иногда используют электрический обогрев. [c.468]

Нагревание перегретой водой. В качестве нагревательного агента перегретая вода используется при давлениях, достигающих критического 122,1 Мн/м 225 ат)], которому соответствует температура 374 С. Поэтому с помощью перегретой воды возможно нагревание материалов до температур, не превышающих приблизительно 350 С. Однако обогрев перегретой водой связан с применением высоких давлений, что значительно усложняет и удорожает нагревательную установку и повышает стоимость ее эксплуатации. Поэтому в настоящее время он вытесняется более экономичными способами нагрева другими высокотемпературными теплоносителями. [c.315]

Из зоны // уголь поступает через распределительную тарелку 4 в десорб-ционную (или отпарную) зону 11L, где он проходит по трубам, обогреваемым снаружи чаще всего парами высокотемпературных теплоносителей. Одновременно уголь в трубах продувают острым перегретым водяным паром. Острый пар, не конденсируясь, выдувает из угля десорбируемые вещества. Эти вещества в смеси с водяным паром (тяжелая фракция) отводятся под распределительной тарелкой 4. Часть тяжелой фракции направляется в зону II для выделения из угля менее сорбируемых компонентов и образования промежуточных фракций. Распределительные тарелки обеспечивают более равномерное распределение газа и угля по сечению колонны и уменьшение уноса частиц угля выходящими газами. [c.576]

Пересечение двух пунктирных кривых, являющихся продолжением линий сосуществования фазы А и расплава с газообразной, соответствует точке плавления фазы А в перегретом неустойчивом состоянии. Температура /а плавления низкотемпературной фазы всегда будет ниже температуры плавления высокотемпературной фазы. Ниже температуры 1ав устойчива фаза А, в интервале температур АВ — в — фаза В и при температурах выше в — расплав. [c.51]

Применение многослойного реактора целесообразно также для осуществления обратимых эндотермических реакций, протекающих с увеличением объема. Теоретическому оптимальному режиму такой реакции отвечает проведение процесса при максимальной температуре с постепенным разбавлением реакционной смеси. В многослойном реакторе разбавление проводят ступенчато, добавляя между слоями высокотемпературный инерт. Пример тому - реактор дегидрирования бутилена, в котором между слоями вводят перегретый пар, который разбавляет реакционную смесь, что необходимо для увеличения степени превращения в этой реакции. Смесь одновременно подогревают. Диаграмма Т-х для этого процесса показана на рис. 4.9. Процесс в многослойном реакторе (из п слоев) описываем следующими уравнениями. [c.195]

Наиболее распространенными промежуточными теплоносителями являются насыщенный водяной пар, горячая вода, различные высокотемпературные теплоносители - перегретая вода, органические жидкости и их пары, минеральные масла, жидкие металлы и др. [c.318]

В химической технологии при нагревании многих веществ выдвигаются жесткие требования в отношении равномерности нагревания и обеспечения безопасных условий работы, что особенно важно в случаях, когда недопустим даже кратковременный перегрев. В этих случаях для нагревания используют горячие жидкости, представляющие собой промежуточные теплоносители. К их числу относят горячую (перегретую) воду, минеральные масла, жидкие высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ), расплавы солей и металлов и др. [c.323]

Методы регенерации адсорбентов можно подразделить на низкотемпературную термическую регенерацию, высокотемпературную термическую, химическую, вытеснительную и регенерацию понижением давления. Низкотемпературную термическую регенерацию адсорбентов проводят их обработкой перегретым или насыщенным острым водяным паром либо газами при температуре 100-400 С. [c.208]

Схемы непрерывного крашения синтетических волокнистых материалов в органических растворителях остаются по существу теми же, что и при крашении в водной среде ткань, пропитанную раствором красителя в органическом растворителе, сушат и с целью фиксации красителя на волокне подвергают высокотемпературному прогреву. В качестве теплоносителя могут быть использованы различные среды, но наиболее перспективна фиксация красителя в среде насыщенных или перегретых паров органического растворителя. Далее следуют промывка и сушка волокнистого материала. [c.162]

Степень фиксации дисперсных красителей на полиэфирном и триацетатном волокнах даже в условиях длительного запаривания насыщенным паром и при введении в печатную окраску интенсификаторов не превышает 50%, что объясняется исключительно медленной диффузией молекул красящего вещества в глубь волокна. Поэтому дисперсные красители на тканях из этих волокон часто фиксируют путем прогревания текстильного материала горячим воздухом при 180—220 °С в течение 30—60 с или путем запаривания в среде перегретого пара при 165— 180 °С в течение 4—8 мин. При использовании высокотемпературных способов фиксации необходимо применять красители, устойчивые к сублимации. [c.163]

В качестве высокотемпературных теплоносителей применяют в ы-сококипящие органические теплоносители (сокращенно ВОТ), минеральные масла, перегретую воду. [c.128]

Применение теплоагентов смешения (не считая катализаторов-теплоносителей) при ведении эндотермических превращений встречается весьма редко. В виде примера можно привести только такие процессы, как высокотемпературный парофазный крекинг системы ТУР, производства синтез-газа в печах Копперса и немногие другие, в которых подвод сильно перегретого газа-теплоносителя дается только в одной точке на входе в зону реакции, имеющей формально адиабатический режим. [c.359]

В установках с естественной циркуляцией в качестве теплоносителя обычно применяют перегретую воду или высокотемпературные органические теплоносители. Максимальная температура нагревания воды равна ее критической температуре 374 °С при соответствующем давлении 22,5 МПа. До герметизации циркуляционной системы при разогреве из нее следует удалить воздух или другие неконденсирующиеся газы, поэтому установку заполняют только дистиллированной водой. [c.154]

Для обогрева выпарных аппаратов чаще всего применяют водяной пар, но могут быть использованы топочные газы и высокотемпературные теплоносители (дифенильная смесь, перегретая вода, масло), а также электрический обогрев. [c.134]

Эффективность адсорбционной очистки газов определяется преимущественно активностью адсорбента, который выбирают с учетом не только его физических свойств, но и способов восстановления такой активности. Регенерация адсорбента включает в себя стадии десорбции, сушки и охлаждения. При отравлении рабочего адсорбента про водят также высокотемпературную реактивацию инертным газом или перегретым паром либо экстракцию различными растворителями. [c.82]

Так, произошел пожар с последующим взрывом на установке огневого нагрева высокотемпературного теплоносителя дитолилметана. Выброс перегретого дитолилметана произошел при ошибочном открытии вентиля на трубопроводе, соединяющем нагревательные элементы с открытой емкостью, расположенной вблизи топки, работающей на газообразном топливе. Парожидкостную смесь дитолилметана с воздухом при температуре около 300°С затянуло в топку сжигания природного газа. Пары вспыхнули в топке, и пламя было выброшено в помещение, начался пожар, вызвавший разрушение другого технологического оборудования, работающего под давлением взрывоопасных газов, что привело к последующему взрыву в помещении. [c.377]

В зависимости от технологии производства установлены следующие группы битумов с постепенно возрастающим потенциалом экссудации 1) низкотемпературные, полученные с использованием перегретого пара или вакуума 2) высокотемпературные, полученные с использованием перегретого пара или вакуума 3) высокотемпературные окисленные битумы 4) кре кинг-остатки жокисленные и окисленные. На потенциал экссудации битумов влияет также вид используемого сырья. [c.20]

Давайте посмотрим, как дегидрируют бутан СзНв в бутадиен С4Н6. Поначалу эта реакция осуществлялась в аппаратах со стационарным слоем катализатора. Однако этот высокотемпературный процесс оказался неселективен, а часть молекул СзНв конвертировалась до углерода и водорода. Углерод осаждался на катализаторе и в считанные минуты выводил его из строя. Даже присутствие перегретого водяного пара не спасало положения. [c.110]

В странах, в которых ресурсы парафиновых углеводородов природного газа недостаточны или отсутствуют, приходится использовать в качестве сырья для пиролиза более транспортабельные жидкие нефтепродукты. Пиролиз этих продуктов проводят при более мягком режиме, чем пиролиз пропана и этана температура процесса обычно равняется 700—725°, но весовой выход этилена составляет всего 15%. Чтобы повысить этот выход и как можно больше увеличить отношение этилена к этану в продуктах реакции, английский химический концерн Империал кемикл индастриз разработал и внедрил на заводе в г. Уилтон высокотемпературный пиролиз с водяным паром. Характерной чертой этого процесса является то, что пиролиз проводят при 920° в присутствии избытка водяного пара [9]. Пар перегревают, чтобы таким образом обеспечивать предварительный подогрев сырья и поставлять тепло для реакции пиролиза. Пары газойля подогревают до 680° и смешивают с избытком перегретого до 930° водяного пара. Выход этилена из газойля составляет 22,5 вес.%. В восьмой графе [c.121]

В качестве прямых источников тепла в хим1ической технологии используют главным образом топочные газы, представляющие собой газообраа--ные продукты сгорания топлива, и электрическую энергию. Вешества, получающие тепло от этих источников и отдающие его через стенку теплообменника нагреваемой среде, носят название промежуточных теплоносителей. К числу распространенных промежуточных теплоносителей (нагревающих агентов) относятся водяной пар и горячая вода, а также так называемые высокотемпературные теплоносители — перегретая вода, минеральные масла, органические жидкости (и их пары), расплавленные соли, жидкие металлы и их сплавы. [c.310]

На всех установках деасфальтизации в результате реконструкции достигается снижение энергопотребления за счет экономии водяного пара, воды. Максимальное снижение уровня потребления водяного пара (в 3,6 раза) достигается на установке 36/2 Волгоградского НПЗ, которая после реконструкции будет переведена на обогрев змеевиков подогревателей экстракционных колонн и теплообменников подогрева деасфальтизатного раствора высокотемпературным теплоносителем АМГ-300. Система теплоносителя увеличивает потребление электроэнергии, топлива, но позволяет стабилизировать работу установки и отказаться от потребления перегретого водяного пара, поступление которого с городской ТЭЦ Волгограда идет с перебоями. [c.48]

Напомним, что существуют переохлажденный пар (используется, например, в камере Вильсона для наблюдения треков заряженных, в том числе элементарных, частиц) и перегретая жидкость (применяется в пузырьковых камерах для тех же целей). Оуществование таких метастабильных состояний (перегретых и переохлажденных) объясняется необходимостью эародышеобразования новой фазы, для чего требуется затрата энергии на создание новой поверхности — границы раздела между фазами. Кроме того, в принципе при температуре равновесного сосуществования фаз невозможен процесс, так как его движущая сила — изменение свободной энергии (см. след, гл.) — равна нулю. Необходим перегрев для перехода в высокотемпературное состояние и переохлаждение — в низкотемпературную фазу. [c.157]

Полученные отдельными авторами данные об интенсивности сернокислотной коррозии при предельно низких избытках воздуха также еш,е не дают исчерпываюш его ответа на поставленный вопрос. Например, в опытах Глаубитца (Л. 6-15] температура перегрева не превышала 475°С, ЧТОБ значительной степени ограничивало возможную концентрацию соединений ванадия и натрия в зоне пароперегревателя, а благодаря весьма низкой зольности мазута (0,02—0,03%) количество отложений золы на поверхностях нагрева, в частности на высокотемпературных, естественно, было незначительным. Кроме того, отсутствие присосов в топочную камеру, работающую под наддувом, и распыливание мазута паровыми форсунками существенно отличало условия протекания процесса горения в опытах Глаубитца от обычных условий сжигания мазута, распыливаемого механическими форсунками, в топках, работающих под разряжением. Вывод же Глаубитца об отсутствии влияния присосов на температуру точки росы дымовых газов, сделанный им на основании данных, полученных на огневом пароперегревателе с температурой перегретого пара 475° С, не может быть распространен на котлы с более высокими температурами перегрева пара и требует еще соответствующей экспериментальной проверки. [c.403]

Не раз делалась попытка достичь непрерывного удаления шлаков из слоя в жидком состоянии. Действительно, при достаточно жидкоплавких шлаках в основной части слоя развиваются столь высокие температуры, что они значительно превышают температуру начала их жидкоплавкого состояния В этой высокотемпературной зоне шлаки стекают под действием силы тяжести вниз и при сохранении их в перегретом (жидком) состоянии могли бы быть удалены из слоя за счет этого естественного стекания. Однако температура процесса в слое растет в направлении движения основного газо-воздушного потока, направленного в рассматриваемой схеме снизу вверх, навстречу вспомогательному потоку. Поток вступающего в слой воздуха, даже если его довольно значительно подогреть (в доступных практически пределах, обычно не превышающих 300°), предусмотрев специальное охлаждение металлических колосников, явится источником сильного О хлаждения стекающих шлаков и их затвердевания в пределах слоя. Таким образом, встречная схема с верхним питанием топливом принципиально непригодна для достижения жидкого шлакоудаления. Логически более соответствующей попытке осуществления поточной системы с жидким шлакоудале-нием была бы обращенная схема с нижним [c.149]

Вторым направлением в развитии процессов циклонного типа является сжигание в очень сильно закрученных потоках высококалорийных сортов углей (пока это — газовые и жирные, спекающиеся каменные угли). Для развития возможно более высоких температур процесса применяется повышенный воздухоподогрев, доводимый до 40(Р С и выше. В этих случаях топочные газы, покидающие циклонную камеру, развивают температуру до 1 800° С и выше, что обеспечивает при соответствующих свойствах золы перегретое, легко текучее состояние шлаков, которые и удаляются из камеры через специальную летку. Так как температуры плавления шлаков заметно снижаются при недостатке воздуха, то жидкое удаление шлаков оказывается возможным и при коэффициентах избытка воздуха ниже единицы (а-<1). В этом случае циклонная камера выдает из горловины смесь продуктов полного и неполного сгорания, вытягивая огневой факел в камеру догорания. При некотором, даже самом ничтожном избытке воздуха циклонный процесс, основанный на быстром, высокотемпературном газовыделении и бурном смесеобразовании, обеспечивает высокую полноту тепловыделения. [c.195]

Очевидно, что силовое действие паровой струи на поверхность в свою очередь определено изменением динамического напора вдоль струи. С цел/ью-установления изменения динамического напора вдоль паровой струи при ее распространении в высокотемпературной газовой среде были проведены исследования А. М. Кулль, X. И. Таллермо и др. в Таллинском политехническом институте. Эти исследования проводились при следующих условиях диаметр минимального поперечного сечения обдувочного сопла с о=1 0—20 мм, длина сопла /=40 мм, угол расширения сопла а=14°, температура окружающей струю газовой среды =700 800°С, давление пара перед соплом ро=1,0—2,1 МПа. Опыты проводились как с насыщенным, так и перегретым до температуры 350—400°С паром. [c.280]

Практика перевода парогенераторов с одного топлива на другое показала, каким образом можно перераспределить тепловые потоки в объеме топки и газоходов для того, чтобы температура перегретого пара оставалась неизменной в заданном диапазоне нагрузок и избытков воздуха. Известны случаи, когда температура перегретого пара снижалась по сравнению с заданным уровнем на 30—40°С (например, при переходе с подмосковного угля на природный газ). Для того чтобы устранить последствия нарушения ренсима теплопередачи и повысить температуру перегретого пара, в этих случаях обычно стремятся уменьшить теплосъем в топке, улучшая смешение сжигаемого в горелках топливах с воздухом. Иногда для той же цели увеличивают высоту высокотемпературного - ядра факела (топочной среды), отключая нижний ряд горелок и повышая тем самым нагрузку на средний и верхний ряды горелок. [c.148]

В СССР часто применяется также способ газового регулирования температуры перегретого пара путем отключения отдельных рядов (ярусов) горелок по высоте топок. По мере отключения горелок, начиная с верхнего яруса, температура перегретого пара уменьшается, так как снижается положение высокотемпературного ядра факела и растет тепловосприятие экрапных поверхностей нагрева. [c.153]

Частицы аэрозолей серы и селена могут осаждаться в виде шариков в переохлажденном состоянии, затем в нескольких цен трах может начаться кристаллизация, и эти кристаллы растут за счет изотермической перегонки из переохлажденных частиц Многое зависит от размера исходных частиц и плотности осадка Если эти параметры превышают некоторую критическую величину, про исходит рост крупных капель за счет более мелких, тогда как при низких концентрациях и размерах растут кристаллы Это различие связано с градиентом концентрации пара, по мнению Кольшют гера такие же изменения происходят и во взвешенных частицах Многочисленные данные по конденсации, росту и испарению жидких и твердых частиц аэрозолей галогенидов щелочных и более тяжелых металлов были опубликованы Бакпом Мелкие капельки расплавов этих солей получались путем конденсации перегретого пара Для изучения фазовых превращений в частицах была использована высокотемпературная обтачная камера Методика исследования сводилась к тому, что отмечалось начало мер цания освещенных сбоку частиц, изменение в устойчивости аэро золя и перемены в форме осевших частиц [c.73]

Румынскими инженерами [9] разработана схема двухфазного процесса, в котором жирный газ прп 90—100 °С поступает в адсорбер с горячим углем (130— 140 °С). Б стадии высокотемпературной адсорбции происходит подсушка адсорбента. Десорбцию углеводородов проводят перегретым водяным паром при 250— 280 °С. Влажность угля в процессе не превышает 5—7% (масс.). В высокотемпературном процессе поглотительная способность угля по бензиновым углеводородам нриблизительно на 50% ниже, чем в случае проведения процесса при обычных температурах. Несмотря на это, по ряду показателей (капиталовложения, эксплуатационные расходы, стоимость газового бензина, потребление водяного пара) новый процесс имеет значительные преимущества перед четырехступенчатым. [c.259]

Несколько обособленно стоят процессы пиролиза, протекающие в среде перегретого водяного пара водной и высококипя-щих нейтральных жидкостей. Разложение древесины в токе перегретого пара приводит к отщеплению метоксизьных групп, резкому повышению выхода летучих кислот и альдегидов, появлению в дистилляте веществ углеводного характера, снижению выхода угля и полному отсутствию осадочной смолы. Пиролиз древесины в водной среде характерен, по сравнению с обычной сухой перегонкой, некоторым повышением выхода летучих кислот и угля. Выход смолы при этом резко падает. Предпиролиз в среде высококипящих углеводородов в комбинировании с дальнейшим высокотемпературным процессом характеризуется повышенным выходом уксусной кислоты. [c.25]

Процессы крекинга и коксования остатков известны давно. В докладе Гоми [5Т] описывается новый процесс японской фирмы Куреха, уже давно работающей над нефтехимическим использованием остатков или сырой нефти. На предыдущем конгрессе тот же автор [59] сообщил о разработке процесса высокотемпературного (2000°С) пиролиза сырой нефти с перегретым паром процесс предназначен для производства ацетилена и этилена. Из пековых остатков этого процесса были получены углеродные волокна, активированный уголь и добавки для получения металлургического кокса. Потребность в последних быстро возрастает в условиях Японии и это обстоятельство определяет целесообразность дальнейших работ по расширению сырьевых ресурсов. После проверки на пилотной установке мощностью 2400 т/год по сырью осенью 1975 г. пущен завод мощностью 1 млн.т/год по вакуумному остатку, дающий 650 тыс.т/год жидких продуктов крекинга и 300 тыс.т/год ароматизированного пека. Процесс осуществляется при температуре от 400 до 500°С, тепло подводится с перегретым паром, инжектируемым в поток сырья. [c.62]

До середины XX в. большое распространение имел процесс получения водяного газа в аппаратах периодического действия. Водяной газ, представляющий собой в основном смесь СО и Нг с небольшой примесью других компонентов, широко использовали для энергетических целей, как сырье для синтеза аммиака и искусственного жидкого топлива, для бытовых нужд, а также для таких высокотемпературных процессов, как резка и сварка металлов. Основная особенность используемых для этой цели газогенераторов — отсутствие водяного затвора (вместо него установлен сухой шлакоудалитель). Зольная чаша была заменена герметичным кожухом с одним или двумя бункерами, из которых шлак периодически удаляли. Необходимое тепло получали, продувая через слой топлива воздух (фаза горячего дутья), благодаря чему развивались высокие температуры (850—900°С). Затем в газогенератор подавали перегретый до 600—700 °С водяной пар, который, взаимодействуя с раскаленным топливом, образовывал целевой продукт — водяной газ (фаза холодного дутья). После снижения температуры до [c.114]