Прессование материалов гранулированных

В типовой технологической схеме получения гранулированных удобрений методом вальцевания из сухих порошков без ввода связующих веществ исходные сухие порошковые компоненты подаются из смесителя 1 на прессование в валковый пресс 2 (рис. 2.4.15) [8]. На вибросите 5 происходит отделение прессованного материала от просыпи. Измельченный в дробилке 4 материал рассеивается на виброгрохоте 5. Мелкая фракция после вибросита 5 и виброгрохота 5 вновь подается на прессование, а крупная - в дробилку 6, после чего повторно рассеивается. [c.192]

Для прессования, в т.ч. литьевого, используют предварительно таблетированный материап Меламино-формальд пластмассы, перерабатываемые при более высоких т-рах и давлениях, чем мочевино-формальдегидные, перед загрузкой в пресс нагревают горячим воздухом, ИК-лучами, токами ВЧ. Операции таблетирования и подогрева материала исключаются при формовании на прессах, к-рые оснащены узлом предварит, пластикации, обеспечивающим дозирование прессматериала и сокращение времени его выдержки под давлением. Однако в этом случае применяют гранулированный материал. [c.143]

Исследование окисления полиолефинов проводится главным образом в условиях, приближенных к условиям их переработки, хотя окисление, например, полиэтилена идет уже при комнатной температуре [7]. Обычными методами переработки являются прессование при температурах, на 10—15° превышающих температуру перехода в вязкотекучее состояние, литье под давлением при 200— 250° С и экструзия. Проведение переработки на воздухе резко снижает свойства материала. Так, например, характеристическая вязкость изотактического полипропилена резко падает, как это видно из табл. 3, в процессе гранулирования, литья и дальнейшей эксплуатации при 150° С на воздухе. [c.92]

Гранулирование порошков прессованием, применявшееся раньше только для сухих мелкокристаллических веществ, не поддающихся формированию в прочные гранулы другими способами, теперь все чаще используют и для гранулирования удобре-ний. Этот метод прост и экономичен. Он позволяет путем изменения давления прессования регулировать прочность получаемых гранул и изменять скорость их растворения в почве. Прессование производят сжатием материала между двумя горизонтальными валками. Спрессованная плитка (лента) поступает в дробилку, затем куски размалываются до нужных размеров. [c.63]

Устойчивая работа прессов-автоматов зависит от качества прессовочных материалов и пресс-форм и технологического контроля процесса прессования. Для прессов-автоматов применяют гранулированный материал со стабильным гранулометрическим составом и высокой скоростью отверждения. Во многих случаях применяют материал с заданным гранулометрическим составом. При предварительном нагреве материала токами высокой частоты требуются более крупные гранулы, чем при прессовании изделий без предварительного нагрева материала. [c.185]

Гранулирование некоторых мелкодисперсных материалов осуществляют методом сухого прессования, например, на роликовых вальцах, в таблеточных шприцевых машинах, брикетных прессах и др. Этот метод широко используют для гранулирования хлорида калия и других солей, его можно применить и для получения гранул смешанных удобрений из разных композиций таких удобрений, как простой и двойной суперфосфаты, диаммонийфосфат, сульфат аммония, хлорид и сульфат калия, карбамид и др. Температура материала при прессовании возрастает на 20—40 °С. Если гранулируются вещества с невысокими температурами плавления, связь гранулируемых частиц возможна за счет частичного спекания и оплавления. Предварительный подогрев материала повышает прочность гранул [c.65]

Для шприцевания может быть использован порошкообразный продукт, тогда как при прессовании и литье под давлением рекомендуется употреблять вальцованный или гранулированный материал. Порошкообразный сополимер [c.83]

Таблица 315. Прочность при изгибе и ударная вязкость образцов, полученных прямым и литьевым прессованием гранулированного пресс-материала на основе фенолоформальдегидной смолы [101]

Прессование выполняют без предварительного подогрева материала или с подогревом с предварительной червячной (шнековой) пластикацией. Выбор способа и разновидности прессования зависит от применяемого материала и его исходного состояния (порошок волокнистый, слоистый или гранулированный), конструкции изделия, тиража, степени автоматизации оборудования и в целом производства. [c.59]

Вальцы с обогревом Вальцевание гранулированного полиэтилена Температура материала 80—90 °С, валков 115—120 °С. Материал представляет собой сплошное полотно толщиной 2—3 мм Удобство загрузки блок-пресса и сокращение цикла прессования [c.40]

Гранулометрический состав определяется размером отдельных частиц пресс-материала. Грануляция позволяет повысить качество таблетирования, улучшить подогрев и сам процесс прессования, так как пресс-материал, прошедший грануляцию, имеет лучшую сыпучесть, более высокий удельный вес, подвергается более точной объемной дозировке. В результате применения гранулированного пресс-материала повышается качество и улучшается внешний вид пластмассовых изделий, срок службы пресс-форм становится более длительным. Гранулометрический состав приобретает весьма важное значение в случае прессования пресс-порошков разного цвета. Обычно он определяется просеиванием пресс-порошков через набор разных сит с определением остатка на каждом сите в процентах. [c.8]

Полиэтилен получается полимеризацией этилена. Если полимеризация этилена (в присутствии инициаторов, обычно кислорода) протекает при давлении 100—300 МПа (1000—3000 кгс/см ) и температуре около 200 °С, получается полиэтилен высокого давления (низкой плотности). Листы из полиэтилена изготовляют методом экструзии или прессованием порошкообразного или гранулированного материала в рамочных формах между никелированными листами на этажных прессах. Методом пневмо- и вакуумформования из полиэтилена производят емкости различного назначения детали, используемые в электронной технике товары широкого потребления изделия санитарно-технического назначения и т. д. Пленка из полиэтилена получается на экструзионных агрегатах. Методом формования из пленки изготовляют различную мелкую упаковку. [c.12]

Первая попытка установления такой зависимости для процесса гранулирования методом прессования, т. е. установления связи между сыпучестью и свойствами спрессованной ленты, предпринята в работе [232]. Для оценки свободного истечения порошкообразного материала из бункера с наклонным днищем авторами предложена следующая зависимость [c.199]

Влияние физико-механических свойств тукосмеси. Наиболее важное значение имеет пластичность материала. Пластичные — легко деформируемые под давлением — удобрения (калийные соли, карбамид, нитрат аммония, фосфаты аммония и другие соли) хорошо прессуются на валковых пресс-машинах. При прессовании удобрений типа молотого томасшлака необходимо введение связующего вещества. В отдельных случаях достаточная прочность комплексных удобрений, полученных методом прессования, достигается благодаря присутствию в исходной смеси одного из упомянутых выше легко деформируемых компонентов, обладающих вяжущими свойствами. Если в состав тукосмеси не входят подобные компоненты, нормальные условия прессования и требуемое качество гранулированного продукта обеспечиваются введением до 5% воды или другого связующего вещества. [c.21]

В очень тонком пылевидном материале заметно проявляются ван-дер-ваальсовы силы сцепления частиц. Частицы мельче 1 мкм под действием этих сил агломерируются, т. е. при встряхивании или перемещении материала, например при окатывании его во вращающемся барабане, сцепляются друг с другом, образуя мелкие шарики, комочки. Этому способствует и электростатический заряд частиц, который они могут приобрести вследствие трения при измельчении и перемещении. Этот заряд влияет только на процесс агломерирования, но не увеличивает прочности уже сформировавшегося комочка, так как быстро уравновешивается. В процессах гранулирования минеральных удобрений молекулярные силы притяжения и электрический заряд действуют как дополнительные факторы при агломерировании порошкообразного материала и не имеют самостоятельного значения, так как размеры частиц обычно превышают 1 мкм, а расстояния между ними сравнительно велики (средние расстояния между частицами в гранулах составляют 10 —10 мкм). При принудительном формировании гранул путем сжатия и прессования материала под большим давлением в прессах таблетирования, брикетирования, когда расстояния между частицами сильно сокращаются, молекулярные силы влияют на прочность гранулы, образовавшейся в результате вдавливания частиц друг в друга, механического сцепления и заклинивания (см. разд. 12.2). [c.286]

Выход грапулированного продукта обычно зависит от технической характеристики валкового пресса и других факторов переменного характера толщины спрессованных плиток, удельного давления валков пресса, диаметра и частоты вращения валков пресса, среднего размера частиц и физико-химического состава исходных компонентов, типа дробилки для измельчения прессованного материала и гранулометрического состава ретура, возвращаемого в технологический цикл, способа отвода воздуха в процессе прессования. При этом общий выход гранулированного продукта составляет 35—60% перерабатываемого сырья. [c.20]

Грануляты получают из мелкокристаллических порошков, из растворов и суспензий и из жидких плавов [43, 102, 110]. Выбор метода гранулирования порошков зависит от их физико-химических свойств. При малой адгезии, т. е. при слабом сцеплении твердых частиц, материал сначала брикетируют прессованием, а затем дробят до требуемого размера кусочков. Порошки, обладающие значительной адгезией в присутствии жидкой фазы, формируют в гранулы путем ст.руктурирования разными методами и затем упрочняют их высушиванием. Растворы и суспензии высушивают на поверхности гранул, лолучаемых из обрабатываемого материала. Жидкие горячие плавы гранулируют приллированием, т. е.д,испергируя их в капли, которые затвердевают при падении в потоке воздуха. Жидкие плавы гранулируют также, охлаждая капли в жидких средах или отверждая их на холодных поверхностях, где они застывают в твердую пленку, превращаемую затем в чешуйки. [c.285]

Чем более пластичен материал, тем ниже требуемое давление прессования. При больших давлениях и значительном повышении температуры возможно появление жидких фаз — эвтектических рас-плавов, способствующих особо прочному сцеплению частиц после охлаждения спрессованного материала. Увеличение прочности достигается и введением связывающих добавок. К ним относятся пленкообразующие (вода, растворы веществ, реагирующие с прессуемым материалом) и вяжущие (смолы, глина). Роль их тождественна той, которую они выполняют при гранулировании порошков структури- рованием (см. разд. 12.1.1). Например, при гранулировании прессованием кристаллического хлорида калия (плохо поддающегося гранулированию структурированием прн окатывании) его предварительно нагревают до 120—140 °С и увлажняют насыщенным раствором КС1 до влажности 0,5%. Кроме того, могут добавляться вещества, уменьшающие трение между частицами и между прессуемой массой и валками. [c.294]

Устройства для уплотнения порошков с малой сыпучестью устанавливают перед таблеточными машинами. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его при помощи жестких вращающихся валков. Степень уплотнения, достигаемая на уплотнителях, зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—1,5 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), VP150-E515 (ФРГ) и др., подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка 202]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 4.39. [c.232]

Как уже бьшо сказано выше, часто в качестве связующего материала применяются глины. В тех случаях, когда переработке подвергаются легко полимеризую-щиеся продукты, связующее должно быть каталитически не активным к таким типам связующего материала относятся, например, крымский ил и цемент. На рис. 8.15 приведены дифференциальные кривые распределения обьема пор по радиусам для двух лабораторных гранулированных образцов цеолитов, по данным ртутной порометрии. Преобладающий радиус вторичных пор для этих образцов составляет 340-540 нм. Второй небольшой пик отвечает порам с радиусом 70 нм. При увеличении давления прессования максимумы кривых распределения пор смещаются в сторону меньших радиусов. В промышленных образцах цеолитов кривая распределения пор характеризуется пиком, отвечающим эффективному радиусу 230 нм 50 % объема вторичной пористой структуры приходится на поры в пределах эффективных радиусов пор от 160 до 355 нм, 46 % объема пор имеют радиус меньше 160 нм и только 6% — вьипе 355 нм. [c.380]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Pre granulat п гранулированный пресспорошок Pre grat т заусенец, образующийся при прессовании, выжимка материала при прессовании Pre gu т I. литьё под давлением 2. изделие, отлитое под давлением [c.301]

Мелкозернистый хлористый калий гранулируют для получения зерен размером от 1 до 3 мм. В СССР получил применение способ гранулиро Вания КС1 на вальцовых прессах (см. стр. 162). На гранулирование поступает горячий продукт непосредственно из сушильных аппаратов. Вальцовый пресс состоит из двух вращающихся навстречу друг другу гладких валков, между которыми устанавливается определенный зазор. Гранулируемый материал поступает из бункера в зазор между валками, где он спрессовывается, при этом его кажущаяся плотность удваивается (от 1000 до 2000 кг/м ) при давлении прессования 245—294 МПа (2500— 3000 кгс/см2). Наибольшая прочность полос спрессованного хлористого калия достигается при его влажности в пределах 0,2— [c.291]

Пастообразный материал премвкс получают смешением полиэфирной смолы с порошкообразными наполнителями, загустителем, стекловолокном и другими компонентами в охлаждаемых смесителях различных типов [2, с. 492 4]. Описано также получение сухого, рассыпающегося гранулированного пресс-материала путем пропитки стекложгута связующим с последующей рубкой его на отрезки необходимой длины [2, с. 493]. Обычно для отверждения в состав связующего вводят перекись бензоила, дикумила или грег-бутилпербензоат. В зависимости от соотношения стеклонаполнителя и связующего, длины стекловолокна, природы инициатора и реакционной способности смолы, а также размера и формы изделия, параметры прессования могут изменяться в широких пределах. Так, давление прессования может составлять 2,5—10,0 МПа, температура — [c.209]

Для прессформ с загрузкой порошкообразного, табле- ированного и гранулированного материала обычно при-шмают удельное давление прессования 200—300 кгс1см , 5 для слоистых полимерных материалов, плит и листов — 20—50 кгс1см . [c.99]

Полиметакрилаты, так же, как и реактопласты, прессуются в безлитниковых формах. В неподвижную часть формы — матрицу — загружают материал в виде гранул, порошка, таблеток или прессовой заготовки. Если гранулированный полимер не будет нагрет до нужной температуры, то на поверхности отпрессованного изделия будут явственно различимы следы гранул. Формы рассчитаны на паровой обогрев и водяное охлаждение в отличие от форм с электрообогревом, применяемых для реак-топластов. Чтобы избежать образования в изделиях пузырей и пустот, охлаждение формы производят снизу вверх. Иногда для ее обогрева пользуются газом, маслом или водой под давлением. Формы должны быть отполированы до зеркального блеска и иметь уклон 1% в направлении прессования, что обеспечивает легкий съем изделий из гнезд. Для извлечения изделий сложного профиля применяют выталкиватели. Формы для прессования дешевле форм для литья под давлением. Наиболее выгодными являются твердохромированные формы. [c.262]

Продолжительность цикла прессования определяется скоростью нагревания и охлаждения формы, толщиной и конфигурацией изделия и термостойкостью полимера. После разогрева формы пресс открывается н в форму вкладывается таблетка или засыпается отмеренное количество гранулированного или порошкообразного полимера. Форма закрывается под низким давлением, и материал быстро нагревается. Как только он нагреется до 150° С, прекращают подвод пара, включают охлаждение формы и производят запрессовку при полном давлении (150—300 кгс1см ). Во время охлаждения изделие выдерживают под полным давлением, так как в противном случае получаются дефекты (провалы, [c.262]

Основное преимущество литья под давлением по сравнению с литьевым прессованием заключается в возможности совмещения технологических операций, ускорении процесса отверждения. В данном случае отпадает необходимость в таблетировании, предварительном нагревании и ручной загрузке материала. При литье под давлением все операции могут быть автоматизированы, что позволяет повысить производительность машины и качество изделий. Однако для литья под давлением необходимо использовать гранулированные материалы, обладающие достаточным временем пребывания в вязкотекучем состоянии и сравнительно высокой скоростью отверждения. [c.277]

Последней операцией в производстве пресс-материалов на основе аминосмол является их гранулирование. Значительную часть карбамидных пресс-материалов производят в виде порошка и в этом виде поставляют на рынок. Переработка негранул ованных пресс-порошков затруднительна, требуется использовать формы с большой загрузочной камерой, медленно закрывать формы во избежание выдувания пресс-порошка и проводить многократные подпрес-совки материала во время прессования. Эти трудности устраняются при применении гранулированных пресс-материалов. Однако гранулированные пресс-материалы нельзя применять для получения плоских изделий с большой поверхностью, поскольку на их поверхности обычно остаются следы соединения отдельных гранул в виде расслоений или неровностей. [c.164]

Термин технологические свойства при кажущейся простоте очень сложен и многогранен. Он охватывает совокупность большого числа показателей свойств полимеров и композиций на их основе, перечень которых зависит от конкретной постановки исследовательских,технологических или конструкторских задач. В самом деле, инженер-технолог, отвечающий за выполнение производственной программы агрегата, линии, участка, цеха и даже завода в целом, под технологическими свойствами обоснованно понимает комплекс характеристик, определяющих способность сырья (в основном в порошкообразном или гранулированном виде) перерабатываться на имеющемся промышленном оборудовании (с учетом его состояния ) в полуфабрикаты и изделия конкретного (планового) ассортимента, соответствующие показателям свойств действующей нормативнотехнической документации (ГОСТ, ТУ, стандарт предприятия). Полимерный материал, отвечающий указанным требованиям, в заводской практике считается технологичным , и его будут квалифицировать как хорошее сырье . Можно с уверенностью сказать, что технолог-исследователь в области переработки полимеров иначе определит термин технологические свойства материалов. Он отнесет к ним прежде всего те свойства полимера, которые надо оценить, чтобы правильно выбрать метод его переработки (экструзия, литье под давлением, прессованне, каландрование и т. д.), оптимальные температурные и силоскоростные режимы подготовки и формования материала, достичь максимальных эксплуатационных характеристик изделий илп обеспечить способность полуфабрикатов (листов, пленок, труб, прутков и т. п.) формоваться в конечные продукты термоформованием, гибкой, штамповкой, сваркой и другими методами. Специалисту по расчету и конструированию перерабатывающего оборудования необходимы данные о параметрах материала и пределах их изменения, определяющих математическую модель и схему расчета, принцип конструкции основных рабочих органов машины и оснастки, ему нужно знать цикл и стадии формования и другие отправные посылки. Ученый академического типа, например исследователь в области физической химии и механики полимеров, под технологическими свойствами подразумевает, как правило, перерабатываемость материала во взаимосвязи с его фундаментальными (в частности, молекулярно-массовыми и структурными) характеристиками. Наконец, специалисты по синтезу полимеров интересуются в основном теми технологическими свойствами, [c.187]

Метод экструзии используется для гранулирования полиэтилена, для получения труб, шлангов, стержней, жгутов, пленок, различных профилей, а также для нанесения изоляции или защитных покрытий на провода, кабели. В зависимости от вязкостных характеристик материала температура, при которой ведется экструзия, колеблется в пределах от 180—200 до 250—260° С. Форма издел1 Я при охлаждении на воздухе можег искажаться. Это явление наблюдается у низковязкого материала с характеристической вязкостью до 2,6. Переработка полиэтилена НД методом прессования проводится при 145—180° С и Давлении 60—100 кГ/слг . [c.28]

Наибольший интерес для красителей представляют способы гранулирования по принципу от меньшего к большему, основанные на так называемом чистом построении [85, 86] или прессовании или сушке суспензии. Под чистым построением иодразумевайт гранулирование за счет самопроизвольной агрегации частиц при перемещении, пересыпании, обкатывании сухого или увлажненного порошкового материала в барабанных или тарельчатых грануляторах [43, 88—90]. При этом под действием силы тяжести частиц порошка (в результате слабых механических воздействий) образуются агрегаты обычно сферической формы. Этот процесс изучен на примере сажи и может быть весьма эффективным при введении в нее зародышей [43]. Недостаток способа применительно к красителям состоит в том, что получаемые гранулы неоднородны по размерам и слишком крупны. [c.123]

При автоматическом прессовании лучше применять прессматериал в таблетированном виде. Это обеспечивает более точную весо-, вую дозировку и меньше загрязняет гнезда прессформы. Для загрузки цилиндрических таблеток применяют питатели дискового, вибрационного или шиберного типа. Шарообразные таблетки диаметром до 25 мм загружают в бункер пресса подобно гранулированному материалу. Однако устройство для перемещения таблеток из бункера в гнезда прессформы значительно сложнее, чем при загрузке нетаблетированного материала. [c.152]

Японская фирма Daikm Kogyo изготовила гранулированный политетрафторэтилен poiyfion M-3IX для автоматического компрессионного формования. По сравнению с другими прессматериала-ми, материал этого типа имеет большую кажущуюся плотность (0,67 г/см ) и хорошую текучесть. Приведена таблица основных свойств отформованных изделий из нового материала и схематически представлены циклы автоматического процесса прессования. [c.9]

Сополимер СНП — продукт совмещения сополимера стирола и нитрила. акриловой кислоты с бутадиен-нитрилакриль-ным каучуком. СНП обладает высокой прочностью, стойкостью к щелочам и удовлетворительной стойкостью к морской воде, смазочным маслом и бензину. Материал хорошо окрашивается в различные цвета. СНП выпускают различных марок в виде гранул и листов марки О и 1 —гранулированный материал для переработки в изделия литьем под давлением, экструзией и прессованием марка 2 —листовой материал для вакуумного формования, раздувки, штампования гранулированный материал— для литья под давлением и прессования марки 3 и 4 — листовой пластик для вакуумного формования (раздувки и штампования) гранулированный — для прессования. Из СНП изготовляют разнообразные изделия технического назначения и предметы народного потребления. Методом литья под давлением изготовляют корпуса телефонных аппаратов, радиоприемников, телевизоров, игрушки и различные галантерейные товары. [c.272]

Результаты исследований удельной поверхности и пористости промышленных образцов аммофоса, гранулированного различными способами (см. главу 1), представлены в табл. 3,1. На порограммах образцов (рис. 3,1, кривая 3), гранулированных в аппарате РКСГ (структура С4) наблюдается три типа пор 5—25 нм (23% по объему), 70—120 нм (357о) и >1000 нм (20%). Первый тип, по-видимому, характеризует трещины внутри первичных кристаллических блоков, второй — свободное пространство между ними (внутри кристаллитов из сросшихся кристаллов), третий — крупные трещины, образующиеся при сушке и усадке гранул в целом. В гранулах из аппаратов БГС (С4) в основном два типа пор 10—100 нм (35 /о) —первичные трещины, и 320—350 нм (45%) —зазоры между кристаллами. Крупные дефекты гранул (>1000 нм) практически отсутствуют (3.%). В прессованных гранулах наблюдаются трещины лишь одного типа 25—50 нм (50%)—первичная пористая структура. Более крупные поры под действием высокого давления заплавляются вследствие вязкого течения материала. В гранулах из окаточного барабана — равномерное распределение пор различных размеров 13—100 нм (15%), 160—630 нм (39%), 1000—4000 нм (27%), и >4000 нм (8%). [c.67]

Материал СНП выпускается в виде листов (ТУ ЛСНХ 33068—60) и гранул. Листы перерабатываются в изделия методами пневматического и вакуумного формования (детали холодильников, раковины, ванны, кожухи и т. п.). Гранулированный СНП применяется для литья под давлением особо прочных деталей технического и быгового назначения и может быть пригоден для переработки экструзией и прессованием. [c.137]

Благодаря достижению высокой температуры материала перед прессованием значительно повышается производительность переработки гранулированных и порошкообразны х материалов, причем ффикт11ит[0сть прош сса повышается о увеличением толщины стенки изделия. [c.13]

Классификация лекарственных форм по технологическим признакам с точки зрения сравнения их терапевтической эффективности выглядит менее привлекательной, например, объединение в одну группу прессованных суппозиториев и таблеток, которые имеют сходную технологию готовятся из гранулированного материала (или порошка). Однако из-за различных путей введения легарственных препаратов они принципиально различаются по всасыванию и транспортировке в организме. Так, в случае применения прессованных суппозиториев после их быстрой деструкции в прямой кишке вещество поступает в больщой круг кровообрашдения, минуя печень и другие барьеры желудочно-кшпечного тракта, и уже через 5 мин может быть определено в биожидкостях организма. Таблетка, попадая в организм, проходит сложный процесс воздействия различных факторов в пищеварительном тракте, включая диффузию высвобождающегося лекарственного вещества через содержимое желудка или кишечника, а после всасывания субстанция попадает в портальную систему печени. При прохождении через пищеварительный тракт субстанция подвергается химическому воздействию ферментов, желудочного сока, желчи, сока поджелудочной железы и т.д. [c.108]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология