Время старения катализатора

Время старения катализатора, мин Выход полимера, % Содержание шранс-двойных связей. % Характеристическая вязкость, дл г [c.304]

Описание процесса. Процесс, применяемый в США, рассчитан на время контакта около 0,5 сек. и температуру от 600 до 660° С, увеличивающуюся по мере старения катализатора в течение одного года и больше [48, 70]. Сырье насыщается паром для уменьшения парциального давления этилбензола, примерно до 0,1 ат. Установки оборудованы спе- [c.206]

Прежде всего общая стоимость цифровой машины будет гораздо выше стоимости обычного приборного оснащения. Проводимые в настоящее время исследования показывают, что при отсутствии таких факторов, как быстрое старение катализатора, и при соответствующем подборе приборов обычные системы регулирования могут вполне удовлетворительно управлять работой установки. [c.161]

Регенерируемость катализатора — это способность восстанавливать свои первоначальные свойства, главным образом каталитическую активность, после выжигания кокса и смолистых отложений с его поверхности. Процесс регенерации осуществляют в струе горячего воздуха при 550—600° С. В этих условиях катализатор первоначально практически восстанавливает свою активность. Однако по мере эксплуатации происходит старение катализатора, т. е. постепенное безвозвратное понижение его каталитической активности. Это объясняется тем, что отложения кокса по своему составу становятся близкими к графиту и с трудом поддаются полному выжиганию. Широкопористые катализаторы легко и быстро регенерируются. Тонкопористые катализаторы осложняют процесс выжигания кокса время регенерации увеличивается, и для ускорения процесса поднимают температуру, что вредно отражается на стабильности катализатора. [c.16]

Газы по своему действию на катализатор можно условно разделить на три группы не действующие на катализатор при температуре ниже 620°С (окись и двуокись углерода и аммиак) снижающие активность катализатора без изменения избирательности (водяной пар) снижающие избирательность природных катализаторов (сероводород при температурах выше 425 °С аммиак и сернистый газ при температурах выше 620 °С). Важнейшей причиной быстрого старения катализаторов из природного сырья является действие сероводорода. В то же время заметного влияния сероводорода на синтетические катализаторы не обнаружено. Опытом эксплуатации подтверждено, что активность катализатора удается частично поддерживать, вводя с сырьем водяной пар, а также обрабатывая им катализатор до и после регенерации. Подача пара при переработке сернистого сырья имеет и отри- [c.61]

По мере старения катализатор частично теряет свою активность в результате этого увеличивается время, необходимое для того, чтобы давление упало до вычисленной иа основании теории величины. [c.204]

Постепенное старение катализатора, стохастический характер изменения свойств перерабатываемого сырья и колебания тепловых нагрузок приводят к постоянному дрейфу точки экстремума функции средней прибыли по отношению к оси времени (рпс. 1-19). Соответственно меняется оптимальное время контактирования для каждого аппарата и для каждого цикла контактирования. [c.59]

В настоящее время вопросам интенсификации действующего производства уделяется большое внимание. Современные сернокислотные цеха строятся производительностью 360, 540, 1000 т/сутки. При столь крупнотоннажном производстве оптимальное ведение процесса в контактном аппарате может дать существенный экономический эффект. Необходимость расчета оптимального режима возникает всякий раз при изменении входных параметров контактного аппарата - активности катализатора, концентрации исходной газовой смеси, нагрузки на аппарат. Изменение этих параметров происходит по разным причи -нам - со временем наблюдается старение катализатора (уменьшается скорость реакции из-за отравления ядами, перегревов и т,д.), в процессе эксплуатации меняются плановые задания, неполадки в печах КС также приводят к изменению параметров на входе в контактный аппарат. В каждом из указанных случаев изменения входных параметров необходимо рассчитывать оптимальный режим, т.е. такие значения температур на входе в слой катализатора, которые обеспечили бы максимальную для данных условий степень контактирования. [c.197]

Было выполнено несколько очень интересных работ по действию промоторов [55, 56]. Рентгенографические исследования показали, каким образом промоторы входят в решетку окислов до восстановления, и что невосстанавливающиеся окислы имеют тенденцию концентрироваться на новерхности кристаллитов восстановленного металла, тогда как их внутренняя часть представляет совершенно чистое а-железо. Железо получается очень пористым с плотностями ниже 3 г см . Эти кристаллиты малы, но растут по мере старения катализатора, причем уменьшаются и поверхность и активность. Промоторы, по-видимому, поддерживают малые размеры кристаллитов во время восстановления и стабилизируют поверхность . Увеличение количества промоторов обычно повышает стойкость к жестким условиям, однако понижает степень превращения в более мягких условиях температуры и давления. [c.298]

При попытке воспроизвести влияние старения, которое происходит в промышленных установках, был проведен ряд исследований, во время которых катализаторы крекинга или силикагель продол- [c.67]

Дегидрирующее действие хрома в катализаторах с окисью хрома обусловлено присутствием шестивалентного атома, который образуется при переходе окиси хрома в хромовый ангидрид во время регенерации катализатора при сгорании отложенного кокса [3]. Для этого необходимо интенсивное, но осторожное окисление, чтобы не разрушить строение окиси алюминия и не сделать его неактивным. Влияние старения катализатора на эффективность дегидрогенизации показано в Табл. 19. [c.68]

Основная особенность контакторов — постоянное присутствие в зоне реакции катализатора в виде отдельных кусков, зерен (гранул) или песка. Как известно, катализатор, ускоряя химическую реакцию, сам в ней участия не принимает. Однако каталитическое действие его с течением времени падает, так как продукты реакции постепенно покрывают пленкой поверхность частиц катализатора, общая поверхность контакта уменьшается и реакция идет все медленнее. Кратковременные повышения температуры в работающем реакторе часто приводят к чрезмерному уплотнению и даже спеканию катализатора. Гидравлическое сопротивление в зоне реакции повышается, что вызывает уменьшение доступа реакционной смеси. Иногда катализатор (металлический) выполняют в виде проволочных сеток, которые устанавливают в несколько рядов на пути движущегося продукта. Во время работы такие сетки покрываются пленкой окиси. Пленка постепенно становится все толще, отделяя катализатор от реакционной массы. Итак, основная неисправность контактных аппаратов — старение катализатора. [c.130]

Такие измерения проводили с одним и тем же образцом через каждые сутки иа протяжении всего времени старения катализатора. Время перегонки при каждом опыте постоянно. [c.107]

Важнейшей причиной быстрого старения катализаторов из природного сырья является действие сероводорода. В то же время заметного влияния сероводорода на синтетические катализаторы не обнаружено. В промышленных условиях проблема отравления катализатора сероводородом приобретает большое значение. [c.51]

Однако роль носителя этим не ограничивается. Многие носители активно вмешиваются в катализ. Так, в случае окиси хрома, нанесённой на окись алюминия, срок работы катализатора увеличивается — носитель как бы отодвигает момент его старения. Катализатор всё время нахо- [c.35]

В настоящее время известны следующие гетерогенные катализаторы алкилирования бензола пропиленом фосфорнокислотный, катализаторы на основе оксидов и солей металлов, оксиды, модифицированные ВР , аморфные алюмосиликаты, цеолиты и катиониты. Применение твердых катализаторов намного упрощает технологическую схему, позволяет автоматизировать процесс, исключает проблему коррозии аппаратуры, облегчает отделение продуктов реакции, не требующих дополнительной очистки, которая в гомогенном катализе приводит к образованию стойких эмульсий и больших объемов сточных вод. Эти катализаторы можно регенерировать и использовать многократно. В данном случае мы рассмотрим технологию алкилирования на цеолитах и катионитах. Первый пример промышленной реализации процесса позволяет приблизить производство к безотходному, а второй — применить совмещенный реакционно-ректификационный процесс. Перспективными представляются цеолитсодержащие катализаторы СаНУ , содержащие редкоземельные элементы, на которых переалкилирование протекает в условиях реакции алкилирования, так как указанные ранее побочные реакции снижают селективность цеолитсодержащих катализаторов, вызывают их дезактивацию и старение. В связи с этим катализаторы периодически необходимо регенерировать при 400-500 °С кислородсодержащим газом или воздухом. [c.290]

При изучении старения самого материала катализатора мы выбрали в качестве модельных систем вещества в форме мелкодисперсных дымовых налетов, на электронных фотографиях которых можно различить отдельные элементарные кристаллики. Изучались дымовые налеты окиси магния, окиси цинка и серебра . Благодаря специально выработанной методике мы могли сделать снимок со свежего препарата, затем вынуть препарат из микроскопа, прогреть его в электрической печи на воздухе определенное время при определенной температуре, затем снова поместить препарат в микроскоп и, что очень существенно, снова найти и сфотографировать то же самое поле зрения и следить за изменением одного и того же индивидуального кристаллика. Таким образом, удалось установить, что уже при температурах, составляющих 0.30—0.45 абсолютных температур плавления изучаемых веществ, начинается слипание мельчайших кристалликов в более крупные агрегаты, постепенно приводящее к ((спеканию препарата, т. е. к превращению исходной, очень пористой, воздушной структуры в сплошную массу, вначале поликристаллическую, еще сохраняющую общие очертания образовавших ее кристаллов, но при длительном нагревании претерпевающую рекристаллизацию (рис. 20—22). [c.140]

Тех условий, которые существовали при потенциометрических исследованиях, проводившихся с целью показать образование центров основного обмена, не имеется при получении большинства промышленных катализаторов крекинга, хотя описанные выше явления, несомненно, и здесь играют важную роль. Как уже указывалось, в производстве многих шариковых и микросферических катализаторов гидролиз соли алюминия обычно проводят в присутствии геля 8102, уже полимеризованного при старении. Если гель окиси кремния подвергался старению значительное время, кривая титрования поднимается вверх и достигает точки, которая соответствует соосаждению гидроокиси алюминия. В этом случае, для нейтрализации требуется только три эквивалента щелочи на 1 моль алюминия. Часть возможного диапазона осаждения показана на рис. 5 [85]. [c.38]

Процесс над никелевым катализатором осуществляется со скоростью 120 объемов сырья на объом катализатора в час и скоростью подачи пара 2500 объемов на объом катализатора в час (нри стандартных температуре и давлении). При этом температура по мере старения катализатора повышается от 590 до 650°. Время жизни катализатора — семь месяцев. [c.203]

Обычно берут значительный избыток (по весу) никеля Ренея (по крайней мере в десять раз больше по весу, чем сернистого соединения) и прибавляют кго в пиде суспензии к раствору вещества, подвергаемого дe yЛLфypизaции. Количество никеля лучше вссго определять путем взвешивания сплава никеля с алюминием до обработки щелочью или же определять объем суспензии никеля. Для получения воспроизводимых результатов никель следует приготовлять за определенное время (за несколько часов или дней) до его использования старение катализатора в течение нескольких недель или месяцев сопровождается заметной дезактивацией. [c.429]

При гидрокрекинге дистиллятов на активных стационарных катализаторах температура не остается постоянной. Обычно в начале процесса она довольно, низкая, затем, по мере отработки катализатора для поддержания требуемой степени конверсии и необходимого качества продуктов рабочую температуру повышают. Этим достигается относительное увеличение длительности работы катализатора между регенерациями о повышением температуры константа скорости реакций расщепления и гидрирования растет быстрее, чем реакций полимеризации и конденсации, в результате чего уровень активности катализатора удается поддерживать постоянным значительное время. Возрастание рабочей температуры в единицу врёмени, необходимое для поддержания заданной глубины разложения сырья, характеризует скорость старения катализатора. [c.44]

С укрупнением кристаллитов платины или во время работы катализатора снижаются скорости дегидроциклизации и изомери--зации, а скорость гидрокрекинга существенно не меняется. Поэтому, очевидно, старение катализатора может вызываться укрупнением кристаллитов платины или блокированием части ее поверхности. [c.122]

По мнению Б. Дельмона — автора [Д.1.5] —изучение дезактивации в лабораторном масштабе в принципе позволяет лучше понять механизм основной и побочной реакций, природу активных центров и промежуточных частиц, а также оценить время жизни катализатора при нормальных режимах его эксплуатации. Из-за сложности процессов, вызывающих изменение активности при старении катализатора, для их исследования желательно использовать все доступные физико-химические методы изучения поверхности и объема твердых тел. Пессимистической выглядит точка зрения Б. Дельмона на возможность разработки надежной лабораторной методики ускоренной оценки времени жизни катализатора. Это объясняется тем, что наиболее сильный фактор ускорения дезактивации — повышение температуры — может привести к ошибочным выводам из-за существенных различий в значениях энергий активации процессов, приводящих к изменению активности катализатора. [c.256]

По мнению Краксфорда, карбидная теория неприменима к данному процессу если допустить образование истинных карбидов, то при старении катализатора их количество должно увеличит.ся, так как они с трудом гидрируются. Образование карбидов из СО и металла протекает медленнее, чем реакция гидрирования. По-видимому, реакция не приводит к образованию истинных карбидов вероятнее всего, из катализатора, СО и Н.2 получается аддукт, который, в зависимости от условий ведения процесса, претерпевает одно из следующих превращений разрыв связи С—О с образованием углеводородов или, при сохранении этой связи, образование кислородсодержащих соединений, превращающихся при отщеплении Н,0 в олефины. В последнее время из числа немецких ученых выяснением механизма реакции особенно много занимались Кельбель с сотр. Карбидная теория Фишера теперь, по-видимому, совсем оставлена. [c.151]

Продолжительность отверждения покрытий на основе карбамидных лаков можно значительно сократить, а температуру понизить путем добавки катализатора. При добавке небольших количеств катализатора получаются покрытия с температурой отверждения 60—80 °С, довольно большая добавка кислоты (0,5—3,0%) позволяет получить покрытия, отверждающиеся при комнатной температуре. В качестве катализаторов чаще всего применяют сильные неорганические кислоты, прежде всего соляную и серную. Соляная улетучивается из покрытия спустя определенное время, серная остается в покрытии, несколько снижая его твердость и водостойкость. Слишком большое количество катализатора ухудшает адгезию, эластичность и водостойкость покрытия и вызывает растрескивание его во время старения. [c.263]

Под влиянием кислотного отвердителя древесина может приобрести красный цвет, во избежание чего ее перед нанесением лака отбеливают и защищают слоем лака без отвердителя. Излишнее количество отвердителя (более 2...3% от массы сухого олигомера) ухудшает адгезию, эластичность и водостойкость покрытия и вызывает растрескивание его во время выдержки (старения). Наличие в составе лака низших спиртов (этилового, пропилового) придает лаковой композиции с катализатором повышенную стабильность и увеличивает скорость отверждения. Наибольшее стабилизирующее действие на них оказывают аминоспирты, добавляемые даже в небольших количествах (до 1%). Лаки на основе аминокомпозиций образуют после отверждения твердые покрытия, не изменяющие цвета под действием света, эластичные, стойкие к истиранию, влаге, растворителям. Они не подвержены старению, тверже, чем нитроцеллюлозные, более стойки к действию химических реагентов, не размягчаются при повышенной температуре, имеют хорошую адгезионную прочность к древесине и металлам. [c.78]

Фенолоформальдегидные клеи отличаются высокой термостабильностью. Основная потеря массы резитов происходит при 400—700 °С. На процессы деструкции фенолоформальдегидных клеев значительное-влияние оказывают соотношение между фенолом и формальдегидом при синтезе смолы, катализатор синтеза, условия отвержде ия и т. д. Окисление низкомолекулярных продуктов перекисью водорода и их связывание резорцином или резорциновыми смолами способствуют возрастанию стойкости к тепловому старению. На примере смолы марки Резол 300 показано, что с уменьшением молекулярной массы повышается термостойкость отвержденного продукта [2]. Основным недостатком чистых фенольных клеев является не столько их недостаточная термостабильность, сколько высокая жесткость и хрупкость. Вследствие этого даже незначительные перенапряжения при старении могут разрушать клеевые соединения. Чистые фенольные и резорциновые или фенолорезорциновые клеи применяются в настоящее время почти исключительно для склеивания древесины в наиболее ответственных конструкциях. [c.35]

Б то время как срок службы катализаторов, применяемых 1 промышленном синтезе метанола, достигает 1 года и больше, катализаторы синтеза высших спиртов менее долговечны их активность быстро снижается при работе. Испытание ряда катализаторов синтеза-метанола, активированных щелочами, в синтезе высших спиртов обнаружило быстрое падение их активности во времени. Типичным примером может служить окиспый ципк-хромовып катализатор, активированный добавкой 12% вес. уксуснокислого калия. Он обнаружил большую стойкость к старению, чем аналогичные катализаторы, активированные другими соединениями калия (карбонатом или гидратом окиси). Одиако его активность все же значительно снижалась при работе. [c.161]

Аппаратура и методика для сравнения скоростей регенерации порошкообразных каталраторов описаны Джонсоном и Мейлендом [58]. Катализатор, содержащий 0,35% вес. углерода, отложенного в стандартных условиях, помещают в трубку диаметром 50,8 мм и псевдоожижают потоком газа, содержащим 2% кислорода и водяные пары (парциальное давление 0,2 ат). Определяют время, необходимое для понижения содержания углерода при температуре 538° от 0,35 до 0,25%, после чего подсчитывают скорость стандартного выгорания углерода при температуре 538°, парциальном давлении кислорода 0,07 ата, парциальном давлении водяного пара 0,2 ата и количестве кокса на катализаторе 0,35% вес. Для различных глин, алн мосили-катных катализаторов и катализаторов окись магния — окись кремния в таких опытах скорости выгорания были почти одинаковыми. Окисление, происходящее в результате старения или продувки паром, несколько изменяет скорость выгорания кокса. Как следует из табл. 14, это изменение скорости не пропорционально удельной поверхности катализатора. [c.452]

Ряд взаимосвязанных переменных, таких как концентрация частиц, pH, температура и время определяют степень старения и полимеризации гидрогеля Si02, возможность фильтрования смешанного гидрогеля АЬОз и 8102, а также физические и химические свойства готовых катализаторов [10, 11]. Практические условия приготовления катализаторов крекинга следуюш,ие концентрация 8Юг от 3,5 до 6%, pH = 5,5—8,1 и температура 4,4—38° С. Ион алюминия гидролизованного сульфата алюминия вступает в реакцию с гидроокисью аммония в присутствии гидрогеля 810г, причем конечное значение pH устанавливается от 5 до 5,5. Этой операции давались различные названия, например покрытие окиси кремния окисью алюминия или осаждение окиси алюминия на окиси кремния в качестве носителя . [c.18]

Кривые 2—4 отражают результаты, промежуточные между приведенными ранее. Дополнительное взаимодействие и перераспределение катионов и анионов алюминия в процессе старения и отмывкн гидрогелей подтверждается в каждом случае большим отношением Na/Al в конечных продуктах по сравнению с ожидаемым, если исходить из отношения 0Н/А1, полученпого из соответствующих кривых титрования. Особенно это относится к продуктам, полученным для силикатов с наименьшей реакционной способностью. Обычно на практике кремневая кислота подвергается старению в большей степени, чем это следует из кривой 5, следовательно в приготовленном катализаторе катионы алюминия более стабилизированы, а катионы Na" и NHi менее. В некоторых случаях подкисление во время отмывки ведет к замене некоторого количества щелочных ионов Н -ионами, стабилизируя, таким образом, добавочные Н-ионы так же, как и и, возможно, полимеризованпые [c.40]

Главная причина старения иолимеров — окисление их молекулярным кислородом, протекающее особенно быстро при иовышенных темп-рах, напр, при переработке термоиластов. Окисление часто инициируется светом, сохранившимися в полимере остатками инициаторов полимеризации, примесями металлов переменной валентности (следы катализаторов, продукты коррозии аппаратуры). Для снижения общей скорости окисления полимеров используют антиоксиданты, к-рые эффективны при теми-рах, но превышающих 280—300 С (см. также Термоокислительная деструкция). Стабилизация при 250—500 °С и выше м. б. достигнута, например, путем введения в полимер акцепторов кислорода. Если акцептор полностью удаляет кислород мз системы, окислительная деструкция сводится к термической деструкции, к-рая, как правило, протекает с более низкими скоростями. В этом случае время жизни иолимера определяется скоростью диффузии кислорода в образец. Высокой активностью обладают акцепторы (мелкодисперсные металлы, окислы переходных металлов в низшей валентной форме и др.), генерируемые непосредственно в полимерных изделиях. [c.239]

Температуру отверждения силиконовых лаковых смол можно понизить добавлением катализаторов отверждения. Наиболее эффективны свинцовые соли органических кислот однако свинцовые катализаторы ускоряют также термическую деполимеризацию и тем самым неблагоприятно влияют на старение смол. Поэтому в последнее время, как правило, применяют соли алюминия и цинка или алкоголяты и спиртовые комплексы алюминия, титана и олова эти металлы при отверждении включаются в силоксановую структуру полимера с образованием алюмосилокса-нов (соответственно титаносилоксанов и др.) следующей структуры [c.387]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология