Материалы для изготовления формующего инструмента

Выбор материала для изготовления формы — важный этап в технологии гальванопластики при этом следует руководствоваться принципом 1 (см. с. 7). Этот этап определяет последующую технологию изготовления готового изделия, его части или инструмента. [c.11]

Эрозий электродов в широкой степени зависит от теплофизических свойств материалов — от его теплопроводности и температуры плавления. Нагрев поверхности более теплопроводного материала при той же энергии импульса меньше, так как теплота быстрее уходит в глубь материала. Поэтому электроды-инструменты выполняются обычно из латуни, меди, алюминия их эрозия оказывается намного меньшей, чем эрозия сталей или твердых сплавов. С другой стороны, выброс материала при прочих равных условиях тем меньше, чем выше температура плавления материала. Поэтому иногда применяют для изготовления электрода-инструмента тугоплавкие материалы, например графит, вольфрам, композиции меди и вольфрама. Эти материалы, однако, очень дороги и хуже обрабатываются, тогда как медные и латунные электроды дешевы и могут быть выполнены любой формы. [c.359]

С выбором материала для изготовления формующих инструментов неразрывно связаны и некоторые специфические проблемы, которые необходимо учитывать. К ним относятся а) необходимость полировки и твердого хромирования формующей поверхности стальных форм б) необходимость заделки пор в формах из гипса, дереза и алюминия. [c.502]

Специальные марки эпоксидных смол и силиконовых каучуков находят широкое примеиение для изготовления формующих инструментов. Сама технология изготовления формующих инструментов из указанных материалов уже представляет способ получения изделий методом литья смол. Этот способ изготовления форм является самым дешевым и высокоэффективным даже при мелкосерийном изготовлении. Оба указанных материала проявляют высокую стойкость к различным химическим веществам и к тепловым воздействиям и имеют незначительную усадку. Кроме того, силиконовые каучуки благодаря эластичности и антиадгезионным свойствам хорошо извлекаются из оформляющих полостей и не требуют смазки. [c.502]

Ввиду многообразия областей применения одношнековых прессов трудно ожидать, чтобы машина определенной конструкции, размера и исполнения давала одинаковую производительность (кг час) для каждого вида изделий и для каждого материала. Устанавливаемая изготовителем машины номинальная производительность может, в лучшем случае, служить ориентиром при выпуске нормальной продукции . Однако точки зрения, определяющие понятие нормальной продукции , далеко не всегда единообразны. За нормальный материал принимают большей частью мягкий ПХВ, со строгим учетом его сорта (эмульсионный или суспензионный, число и т. д.) и исходного состояния (гранулированный, порошкообразный и т. п.). Кроме того, необходимо учесть, применяется ли пресс только для предварительной подготовки материала, т. е. смешения, расплавления и гранулирования, или для изготовления продукции. Так как соответствующее нормирование весьма затруднительно, то время от времени необходимо проверять, сколько же можно в пределе получить с данной машины, в данных условиях с учетом необходимых требований к качеству продукции. Прн этом состояние машины имеет, по крайней мере, равное значение с характером выпускаемой продукции. Поэтому вопросы возможной производительности машнны должны рассматриваться при выборе необходимой модели, приобретаемо для производства. Выпускаемые прессы для переработки пластмасс существенно отличаются друг от друга как по технически.м данным, так и по стоимости. Основным, различительным признаком для всех групп машин является только диаметр шнека. Тип и конструкция привода, конструкция шнека и формующего инструмента, возможные вариации технологических параметров (число оборотов, температура, давление), точность соблюдения технологии,, ха-рактер взаимодействия машины с агрессивными массами и коррозийная стойкость частей пресса, соприкасающихся с горячей массой, имеют, безусловно, весьма большое значение для выбора машины. Совершенно очевидно, что машина с более мощным приводом, приспособленная для универсального использования и точного поддержания параметров процесса, стоит дороже, но и способна [c.166]

Выбор материала для изготовления формующего инструмента зависит от конструкции головки и от агрессивности среды перерабатываемого материала. [c.41]

Выбор подходящего конструкционного материала для изготовления формующего инструмента зависит от того, в какой степени может перерабатываемая термопластичная масса под воздействием тепла корродировать внутренние стенки инструмента и какую функцию должен выполнять данный конструктивный элемент, В сравнении [c.291]

Определение усадочных характеристик имеет важное самостоятельное значение 1) при конструировании и изготовлении пластмассовых изделий, когда решается вопрос об их точности, для чего важно установить, кроме абсолютной величины, еще и колебание значений усадки 2) при конструировании формующего инструмента, когда усадка материала компенсируется определенным увеличением размеров формующих элементов относительно соответствующих размеров изделия 3) при оценке прочности пластмассовых изделий, поскольку величина усадки характеризует внутренние усадочные напряжения, возникающие во время формования и вызывающие трещины, разрывы, коробление 4) при оценке эксплуатационных качеств пластмасс, когда решается вопрос о величине компенсации зазора (натяга) в сопряжении вследствие размерной нестабильности деталей, для чего важно установить на образцах, кроме величины усадки при формовании, являющейся первичной, значение дополнительной усадки, возникающей в определенных эксплуатационных условиях 5) при выборе пластмассы в качестве конструкционного материала, когда предъявляются определенные требования к точности и прочности деталей, для чего производится сравнительная оценка величины и колебания усадки 6) при проведении контрольных, приемочных и арбитражных испытаний полимерных материалов. [c.19]

Наиболее распространенными являются следующие методы переработки экструзия — формование путем продавливания расплава через профилирующий инструмент литье под давлением, при котором полимерная композиция переводится в вязкотекучее состояние и впрыскивается под давлением в литьевую форму, где она затвердевает прессование —придание загруженному в форму пресс-материалу нужной конфигурации путем перевода его в вязкотекучее состояние, наложения давления и фиксации полученной формы за счет процессов химического сшивания макромолекул вальцевание и каландрование— многократное пропускание материала в зазор между обогреваемыми металлическими валами. Используют также ротационное формование формование пленок поливом из раствора пневмо- и вакуум-формование изделий из листовых термопластичных материалов формование изделий из армированных пластиков. Заключительным этапом изготовления изделий из пластических масс является склеивание или сварка, механическая обработка заготовок и изделий. [c.356]

Размеры формующего инструмента п стандартных образцов определяют при обычной темп-ре [(20 2)°С]. Для расчета S измерения проводят через 16--24 ч после изготовления образцов для расчета HS — непосредственно до и после их испытаний. Прп измерении У. стандартных образцов иолучают сравнительные данные, к-рыо традиционно считают У. материала. > садка (усадочная деформация) изделия, зависящая ст величины возникающих в нем внутренних напряжений, как правило, отличается от У. материала. [c.346]

Применяемые для изготовления технологической оснастки материалы (табл. 12.2) должны обладать достаточной прочностью, теплостойкостью, коррозионной стойкостью. Материал, используемый для форти, пресс-форм и формующего инструмента, в диапазоне рабочих температур должен давать минимальные тепловые деформации и напряжения, иметь хорошую теплоемкость и теплопроводность. Кроме того, важными требованиями являются дешевизна и доступность материала, хорошая обрабатываемость, минимальная усадка при отливке и термообработке. [c.165]

Керамические материалы отличает высокая термостойкость и твердость, но обычно они хрупки, и им трудно придать нужную форму. В настоящее время они вызывают большой интерес в свете их возможного использования при изготовлении электрических приборов, двигателей, инструментов и т.д., т.е. в тех областях, где необходимы материалы с высокой твердостью и термостойкостью. В связи с разработкой новых химических составов и новых технологических приемов эта область будет, по-видимому, быстро развиваться. Веками керамические изделия делались из жидких взвесей мелких частиц (суспензий) или из массы тонко растертого природного минерала. Материал формовали или отливали, придавая ему нужную форму, и обжигали, т.е. нагревали до достаточно высокой температуры, чтобы выжечь из суспензий добавки и сплавить частицы минерала в точках соприкосновения. Теперь мы знаем, что небольшие структурные дефекты существенно влияют на прочность изделия. [c.131]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

Корпусы головок червячных машин часто делают литыми из чугуна марки СЧ 12-28 и из стали марки 35Л, а также кова ными, сварными из листового проката. Следует отметить, что выбор материала для изготовления корпуса головок во многом зависит от вида перерабатываемого материала. Так, для переработки поливинилхлорида корпус головки выполняется из легированных конструкционных сталей с гальваническими покрытиями (хромированием или никелированием) внутренних поверхностей формующего инструмента, непосредственно соприкасающихся с расплавом перерабатываемого материала. [c.41]

Пресс-форма — формующий инструмент, в котором происходят необходимые превращения материала и оформление изделия. Конструкция и качество пресс-формы определяют в основном качество получаемого изделия и трудоемкость его изготовления. [c.319]

Специальные конструкции головок применяются, например, при изготовлении изделий, которые в поперечном сечении состоят из одного материала разных цветов или из разных материалов. Для этого требуется использование либо нескольких шнековых прессов, совместно работающих на один формующий инструмент, либо одной комбинированной машины с несколькими шнеками (например, полый шнек большого диаметра, в центральном канале которого располагается второй шнек с самостоятельным приводом, а иногда и с промежуточным цилиндром). Так, известны производства многоцветных садовых рукавов, изолированных проводов со спиральной расцветкой, а также карандашей из смесей древесной м ки с пластмассой и графита с пластмассой. На рис. 241 показана экструзионная головка, связанная с двумя машинами. Основной ее особенностью. является распределяющий элемент 4, который разделяет потоки обоих отличающихся по цвету материалов на несколько частей и направляет их в круглый. мундштук 5, где они объединяются в один круглый стержень 6 с несколькими секторными продольными полосами. Распределяющая деталь может быть также приведена во вращение, и тогда вместо прямых полос получается спиральная расцветка. При установке между вращающимся распределителем 4 и мундштуком 5 еще одного (не вращающегося) вспомогательного мундштука (рис. 242) создаются дополнительные возможности. Например, применив вращающийся распределитель с четырьмя каналами и вспомогательный мундштук с тремя отверстиями, можно изготовить стержень 7 с расцветкой под мра.мор [70]. [c.288]

Наиб, распространен листовой полиметилметакрилат (плексиглас, перспекс, кларекс). От силикатного стекла он отличается меньшей хрупкостью, но значительно более низкой т-рой размягчения (теплостоек до 140 °С). Получ. полимеризация в герметизиров. форме (от 24 ч до неск. сут при т-ре до 50 °С) форполимера (11 50—200 мПа-с) или р-ра полиметилметакрилата в мономере, ориентация листа, напр, в прессе, при т-ре, на 10—12 °С превышающей т-ру размягчения полимера, охлаждение листа под нагрузкой. Перерабатывают вакуум- и пневмоформованием, штампованием. С. о. поддается мех. обработав, сварке, склеиванию. Примен. конструкц. материал в авиа-, автомобиле- и судостроении для остекления парников, куполов, окон и декоративной отделки зданий, изготовления деталей инструментов, мед. протезов, оптич. линз, труб для пищ. пром-сти. [c.542]

Усадка, характеризующая изменение размеров изделия после его извлечения из формы, может быть отнесена к технологическим свойствам только с определенными оговорками, поскольку она проявляется лишь в готовых изделиях (образцах) и в значительной степени зависит от конфигурации изделия и условий прессования. Однако этот показатель необходимо учитывать при конструировании и изготовлении пресс-форм и вспомогательных инструментов, поэтому принято характеризовать материалы по усадке стандартных образцов ( расчетной усадке ). Естественно, что усадка готовых изделий может заметно отличаться от расчетной усадки образцов материала. [c.255]

Качество изделий, получаемых методом экструзионно-раз-дувного формования, зависит от свойств исходного материала, конструкции формующего инструмента, условий изготовления и формования заготовки. [c.210]

Конструктивные особенности оснастки зависят от выбранного метода изготовления изделий из стеклопластиков, и поэтому весьма разнообразны. Общими являются требования, предъявляемые к материалу оснастки, выбор которого зависит от объема производства, технологии (в основном, от давления, развиваемого при формовании), необходимой точности и чистоты поверхности изделия, его формы и размеров. При этом доминируют экономические требования — материал формующего инструмента должен быть по возможности дешевым, технологичным, достаточно прочным, жестким, коррозионностойким, теплостойким. Все это особенно важно потому, что основная область применения стеклопласти- [c.16]

При формовании изделий из гибких материалов (полиэтилен поливинилхлорид) можно выполнить небольшие поднутрения без. применения в формующем инструменте специальных приспособлений (рис. 40). При изготовлении же изделий из жесткого листового материала следует избегать поднутрений, за исключением тех случаев, когда изделие вынимается из формы под некоторым углом ила в конструкции формы предусмотрены откидные, поворотные или легкосъемные элементы. В случае необходимости в формуемые-изделия можно вводить вставки в виде металлических стержнеа или прутков, помещая их в определенных участках форм (рис. 41).. [c.55]

Большое значение имеет правильное согласование сопротивле-зия формующего инструмента или характеристики к (величина, обратная сопротивлению) с размером машины или, вернее, с ее троизводительностью. Соответствующие правила моделирования были рассмотрены выше (стр, 151), Вид перерабатываемого материала имеет решающее значение и в этом случае. Так, например, на машине определенного типоразмера при изготовлении полиэтиленовых труб допустимы большие экструзионные сечения, чем при изготовлении труб из низковязких полиамидов или высоковязкого твердого ПХВ, [c.251]

Основные физико-химические превращения материала происходят, в головке пресса, устройство которой и конструкция формующего инструмента представлены в гл. 4. При замене цилиндра пресса меняются лищь матрица и трубка дорнодержателя. В случае изготовления проводов и кабелей на цилиндре одного диаметра осуществляется замена вкладыща матрицы и дорна. Особенностью конструкции дорна является то, что он оканчивается гибкой стальной трубкой, через которую жила попадает в зону формования. При прямоточной экструзии за счет равномерного распределения давления в полимере гибкая трубка дорна устанавливается строго по центру цилиндра и формующего отверстия матрицы. [c.129]

Для изготовления многолезвийного инструмента - концевых фрез, разверток, зенковок - выпускают твердосплавные заготовки, полученные методом обработки пластифицированных или полу спеченных заготовок. Для изготовления концевых трех- и пятизубых фрез (ГОСТ 18372-73Е) диаметром 5,5-12,0 мм по ОСТ 48-124-76 выпускают заготовки с нарезанным зубом (табл. 4.47). Материал заготовок фрез твердые сплавы ВКб-М, ВК8 и ВКЮ-М по ГОСТ 3882-82. Центровые отверстия - по ГОСТ 14034-74, форма А. При длине заготовки до 40 мм ее биение не более 0,40 мм при длине свыше 50 мм - не более 0,50 мм. [c.340]

В эти годы была разработана технология и освоены промышленное производство прессовочного материала марки К-21-22 на основе фенол-формальдегидной и крезолформальдегидной смол с древесным наполнителем и изготовление из него деталей приборов зажигания автомобильных двигателей, было оргапизовано производство асфальто-пековых масс и сосудов из них для аккумуляторных батарей, а также различной арматуры. Расширен ассортимент выпускаемых изделий технического назначения. Дальнейшее развитие получило производство пресс-форм и инструмента. За первую пятилетку выпуск продукции на заводе был увеличен в 1,5 раза задания пятилетнего плана завод выполнил за 3 года [4]. [c.266]

Особенностью гибочных операций при изготовлении деталей из нержавеющих сталей является определение величины радиуса закругления пуансона и матр1щы, величины зазора между рабочими частя.ми штампа и формы изгиба заготовки. От неправильно выбранных параметров инструмента иногда возникают трещины в изгибаемом материале в местах перегибов. Образование трещин объясняется наклёпом на кромках, возникающим в процессе резки материала, вследствие которого удлинение материала снижается. Вероятность образования трещин возрастает при гибке заготовки с заусенцами, расположенными наружу и при изгибе детали, волокна материала которой расположены вдоль линии изгиба. [c.53]

Нитрид бора. Ряд боридов, карбидов, силицидов и нитридов обладают очень высокой термостойкостью. Обзоры физических свойств и применений этих материалов были даны Хауком [85] и Колем [64]. Один из этих материалов, а именно — нитрид бора (ВЫ), и используется для изготовления тиглей. Это — диэлектрический материал белого цвета, имеющий структуру, аналогичную графиту. Подобно графиту, нитрид бора относительно мягкий материал, легко обрабатывающийся обычным механическим инструментом, что позволяет легко получать из него испарители самой разнообразной формы. Удельная теплопровод, ность ВЫ близка к теплопроводности окиси алюминия помимо этого, ВЫ обладает очень высокой стойкостью по отношению к теп-лоудару. Механическая прочность ВЫ примерно вдвое меньше, чем у А1гОз. Он имеет склонность к поглощению влаги и поэтому перед испарением металла требует предварительного обезгаживания. [c.67]

I) Изготовление оригинала рисунка. Изготовлению оригинала предшествует проведение инженерных расчетов принципиальной схемы в виде макета, Прежде всего необходимо иметь состав всех элементов схемы и соединительных дорожек в их нормальной форме и зaдaннo.v расположении. Обычно это осуществляется конструированием чертежа на чертежной бумаге с координатной сеткой. Размеры элементов и ширина линий должны быть установлены в соответствии с требованиями к рабочим электрическим характеристикам и имеющейся площадью макета. Те же самые факторы налагают ограничения на взаимное геометрическое расположение всех элементов схем. Это очень сложная задача, требующая учета целого ряда эмпирических фундаментальных правил. При этом необходимо снизить ло минимума размеры изображений элементов и расстояния между отдельными элементами, которые могут быть достигнуты только при ис-пользо.пании методов маскирования и травления и учете возможности взаи.мовлияния отдельных элементов и образования паразитных эффектов (см., л. 21). Эта проблема не может быть решена сразу, а до того как должен быть получен действующий макет, требует целого ряда проверочных операций, как технически, так и с точки зрения электрических характеристик. После этого. макет полной схемы необходимо разделить на макеты отдельных шаблонов. Каждый из макетов комплекта шаблонов содержит только те детали рисунка схемы, которые затем должны быть вытравлены на одной из отдельных операций в одном и том же слое пленки. После этого макеты шаблонов изготавливаются в виде изображений рисунков увеличенного размера. Чтобы обеспечить высокую точность размеров элементов, эти изображения увеличиваются обычно в 200—1000 ра.ч по сравнению с действительными размерами схемы. Поскольку начерченные тушью изображения имеют сравнительно низкую контрастность, при изготовлении рисунков в качестве основы применяется слоистый пластический материал. Такими материалами являются майлар или полиэфирные материалы, линейные размеры которых не меняются в зависимости от колебаний окружающей температуры и влажности. Основа состоит из чистого прозрачного слоя, покрытого пленкой красного фотозащитного материала. Заданный рисунок аккуратно вырезается в красном слое и подрезается по всему периметру [26]. Последнее может осуществляться вручную, каким-либо режущим инструментом. При этом достигается точность от 0,5 до 1 мм, или после 200-кратного уменьшения отклонение от заданного размера составляет 2—5 мкм, [c.572]

Материал деформирующих элементов (твердый сплав ВК15, ВК15М) обеспечивает высокую износостойкость инструмента и высокую изгибную Прочность. При малых нагрузках на инструмент можно применять сплав ВК8. Стержни, хвостовики и дистанционные втулки сборных оправок изготовляют из углеродистых сталей, закаленных до твердости HR 40 - 45. В собранном виде радиальное биение деформирующих элементов относительно направляющих не должно превышать 0,02 — 0,05 мм. Это требование вьшолняют за счет высокой точности изготовления деталей оправки. Особое внимание уделяют стержню (радиальное биение его не должно быть более 0,01—0,02 мм), дистанционным втулкам и деформирующим элементам (торцовое и радиальное биение их относительно базового отверстия не должно быть более 0,005 - 0,01 мм). Рабочая форма деформирующих элементов (рис. 21, а) обычно представляет собой два усеченных конуса с углами <р = 3 5° (наиболее часто 4°) и цилиндрическую поверхность (калибрующую ленточку), соединяющую большие основания конусов. Ширина ленточки Ь = 0,35 . При обработке отверстий диаметром 15 — 150 мм ширину Ь (мм) выбирают в зависимости от материала детали и толщины ее стенки [c.399]

Мазучелли описал способ изготовления пластмассовых пресс-форм с наполнителем из металлического волокна. Пресс-инструменты изготовляют путем напыления или нанесения кистью тонкого слоя эпоксидной смолы на шаблон, обработанный разделяющим препаратом. На смолу с помощью специального устройства наносятся металлические волокна длиной около 6,7 им. Затем вновь следует слой смолы и слой металлических волокон длиной 18— 50 жлг. Весовое соотношение наполнителя и смолы составляет 50 50. Форму закрывают не сразу, чтобы дать возможность волокнам перемешаться со смолой, затем в ней создается давление 0,14—0,21 кгс мм и выдерживается до затвердевания материала происходящего под действием тепла экзотермической реакции. Фирма Юнион Карбид Корпорейшн запатентовала способ формования изделий , согласно которому на поверхность шаблона накладывается пропитанный эпоксидной смолой мат (с пористостью 85%) из металлических волокон длиной 12—25 мм. На этот мат помещают слой рыхлого стекловолокна, диспергированного в эпоксидной слюле. Затем материал прессуют под давлением 0,07 кгс/мм , отверждают в течение 6 ч при 20 X и дополнительно отверждают в течение 4 ч при 121 °С. [c.172]

Сшивание материала исключает его локальное размягчение и плавление в области контакта с инструментом. Отсутствие хладотекучести у облученного полиэтилена и переход его в неплавкое состояние способтвуют резкому возрастанию формо- и размероустойчивости изготовленных из него деталей. [c.269]

При решении практических задач пользуются технологической усадкой (расчетной), которая необходима при конструировании изделий и фор.муюшего инструмента. Технологической усадкой называют абсолютное или относительное уменьшение размеров изделия по сравнению с соответствующими размерами оформляющей полости формы. Усадку определяют путем сравнения размеров отформованного образца с размерами формы при температуре 23 2°С. Режим формования образцов и тре боваиия к их качеству регламентируются соответствующим ГОСТ на определенный материал. Образцы испытывают ни ранее, чем через 16 ч и не позднее 24 ч с момента их изготовления. [c.68]

На прутковых автоматах пруток длиной до 3—4 м устанавливается так, что конец пропускается через шпиндель станка и выступает из него лишь на длину, необходимую для изготовления одной детали. Режущие инструменты автоматически подходят к выступаюш,ей части материала и обрабатывают ее. После того, как обработанная часть материала принимает необходимую форму, соответствующий инструмент отрезает ее от прутка. Затем пруток автоматически выдвигается вперед, и цикл повторяется автоматически до окончания прутка. Когда кончается пруток, автомат останавливается, рабочий подходит заряжает станок новым прутком и включает его в работу. Таким образом на прутковых автоматах изготовляют пальцы, винты, штифты, [c.260]

ЛИ, применяемые для изготовления инструмента, пред-1наченного для изменения формы материала деформи- анием без снятия стружки, относятся к штамповым. По услрвия м работы штамповые стали лят на стали для холодного де ф.о р м и-вания и стали для горячего деформи-вания. К штамповым сталям условно можно отнести тали для прокатных валков. Основные требования дъявляемые к инструментальным сталям твердость, осрстойкость, теплостойкость и др. (см. гл. ХХУП ) от-ятся и к штамповым сталям, однако роль того или дру- [c.378]

В разделе о прессовании плиточного материала и изготовлении прессованных изделий указывается, что рабочие поверхности форм и инструментов во избежание прилипания пластмассы к металлическим стенкам покрывают тонким слоем изоляции. Наиболее эффективным разделяющим средством признаны силиконовые масла и эмульсии. Нанесение изолирующего слоя производят кистью или, в случае форм сложной конфигурации, напылением из пистолета (фиг. 40). Излишне толстые пленки ухудшают чистоту поверхности готового изделия, а также вызывают другие дефекты. При описании метода литья в оболочковые формы по Кронингу уже указывалось на возможности применения силиконов для обработки форм. На фиг. 41 показана оболочковая форма, изготовленная из литьевого песка на основе связующего — фенольной смолы. [c.92]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология