Поддержание активности катализатора

Поддержание достаточно высокой активности катализатора на установках каталитического крекинга имеет первостепенное значение. В отдельных случаях в целях поддержания активности катализатора на требуемом уровне часть равновесного катализатора периодически выводят из системы и заменяют свежим. Надо всегда помнить, что при недостаточной активности катализатора снижается глубина превращения. Глубину превращения сырья можно увеличить повышением температуры и давления, усилением циркуляции катализатора и уменьшением объемной скорости (см. главу третью, 3). Однако при недостаточной активности и избирательности катализатора регулировка режима только путем изменения этих факторов процесса может привести к снижению производительности и ухудшению экономических показателей работы установки. [c.55]

Кроме временной потери активности в результате отложения кокса, наблюдается также необратимая потеря активности катализатора, объясняемая загрязнением катализатора, перегревом его и другими причинами. Часть катализатора измельчается и уносится потоками продуктов реакции и газов регенерации. На заводских установках для восполнения потерь и поддержания активности катализатора в циркулирующий поток его добавляется свежий катализатор. [c.15]

Для возмещения потерь и поддержания активности катализатора на желательном постоянном уровне циркулирующий поток его регулярно пополняют свежим катализатором. Циркулирующий в системе катализатор в отличие от свежего состоит из частиц далеко не одинаковой активности. Среди них есть такие, которые находились в работе несколько месяцев, а также такие частицы, которые были недавно введены в систему в виде очередной порции свежего катализатора. Таким образом, в данном случае приходится говорить о некоторой средней активности циркулирующего катализатора. Эту среднюю активность принято называть равновесной, а циркулирующий на установке катализатор — равновесным. [c.38]

Синтетический катализатор меньше истирается и крошится, а также медленнее стареет, чем естественный. При одинаковых затратах (в денежном выражении) на возмещение механических потерь и поддержание активности катализаторов средняя активность циркулирующей массы катализатора на 4—5 единиц вьшхе для установки, на которой используется синтетический катализатор. [c.200]

Влияние воды. Высокое содержание воды в сырье не только ухудшает кислотную функцию катализатора (снижается активность), но и вызывает дополнительную коррозию оборудования. Для поддержания активности катализатора к сырью можно добавлять галоиды (дихлорэтан, четыреххлористый углерод, хлористый этилен). Для удаления воды из этих газов используют молекулярные сита. [c.22]

Для поддержания активности катализатора в первый и третий реакторы подастся раствор дихлорэтана в рифор.мате. [c.60]

Изомеризация парафиновых углеводородов сопровождается побочными реакциями крекинга и диспропорционирования для подавления этих реакций и поддержания активности катализатора на постоянном уровне процесс проводится при давлениях водорода 2,0—4,0 МПа и циркуляции водородсодержащего газа. Кинетика и механизм реакции зависят от типа катализатора й условий проведения реакции. [c.178]

Обычно каталитический реактор работает до тех пор, пока отложения пыли в первом слое катализатора не приводят к значительному падению давления. После этого катализатор извлекают из реактора, отсеивают от пыли и снова загружают в реактор. Без сомнения, такая процедура полезна и для поддержания активности катализатора путем механического удаления отравленных слоев с поверхности его гранул. Потери при просеивании зависят от способа приготовления катализатора, его состава, условий работы, способа и скорости просеивания, а также от внешних условий. Даже в оптимальных условиях потери катализатора при просеивании велики и для сохранения постоянства объема необходимо добавлять новые порции его. Та- [c.243]

Спекание катализатора с уменьшением диаметра частиц катализатора вдвое против нормального наблюдается также на установке гудрифлоу [ИЗ]. Для поддержания активности катализатора на необходимом уровне на указанной установке поставили классификатор, из которого отводили частицы с высокой плотно- [c.92]

Реакция дегидроциклизации парафиновых углеводородов проводится в последнем реакторе. Для интенсификации реакции благоприятны высокие температуры, низкие объемные скорости подачи сырья и пониженное парциальное давление водорода в реакционной зоне. Однако в этих условиях увеличивается скорость закоксовывания катализатора. Для поддержания активности катализатора на требуемом уровне необходимо увеличить мольное отношение водорода к сырью в зоне реакции. С этой целью в последнюю ступень реакции нужно подавать дополнительное количество водородсодержащего газа. [c.117]

Каталитический риформинг бензиновых фракций как узкого, так и широкого фракционного состава, применяют для получения высокооктановых бензинов, ароматических углеводородов, а в некоторых случаях и сжиженных газов. Промышленные процессы каталитического риформинга основаны на контактировании сырья с активным катализатором, обычно содержащем платину. В последнее время все шире применяют би- и полиметаллические катализаторы, в которых наряду с платиной содержатся другие металлы. Для поддержания активности катализатора его периодически регенерируют регенерацию проводят тем чаще, чем ниже давление в системе. Важной особенностью каталитического риформинга является его протекание в среде водорода. Последний образуется и в самих реакциях риформинга, избыток его выводят из системы и используют в других процессах, потребляющих водород. [c.9]

В книге показано влияние различных факторов на старение и отравление алюмосиликатных катализаторов крекинга (аморфных и цеолнтных), а также изменение показателей процесса каталитического крекинга при дезактивации катализаторов. Описаны различные методы предупреждения старения катализаторов крекинга и способы предохранения их от отравления путем очистки сырья крекинга. Изложены способы поддержания активности катализатора на оптимальном уровне, основанные на удалении с его поверхности отравляющих металлов. Рассмотрены возможности повышения эффективности процесса крекинга путем добавления в катализатор металлов. [c.2]

Катализатор вполне устойчив в окислительных или восстановительных средах до 550—600 °С, однако длительное пребывание в тех же условиях в атмосфере водяного пара может Привести к снижению его активности и прочности. При этом уменьшается ак-тив ая поверхность окиси алюминия и отчасти повышается летучесть окиси молибдена. Для поддержания активности катализатора в системе сначала постепенно повышают температуру, а после достижения допустимого температурного максимума катализатор подвергают регенерации или заменяют его свежим. Так как активность катализатора снижается в основном в результате отложения кокса в его порах, регенерацию проводят путем выжига кокса. При этом систему гидроочистки переводят на режим регенерации катализатора. [c.225]

Для систем со стационарным слоем катализатора применяются специальные приемы для поддержания активности катализатора на заданном уровне. Наиболее эффективен постепенный подъем температуры. Скорость подъема температуры зависит от требуемого уровня содержания серы в продукте. Для остатков, полученных из различных типов нефтей, в [c.296]

Нельзя не отметить, что в противоточных схемах каталитического крекинга ТСС и/ п обычно значительно больше и, следовательно, движущийся катализатор как теплоноситель не используется. В этих условиях применение движущихся катализаторов разрешает только химико-технологические задачи стабилизации режимов работы реакционных устройств (что. имеет очень большое значение) и поддержания активности катализатора на одном уровне 1. [c.257]

В процессе дегидрогенизации на катализаторе откладываются углистые вещества, снижающие его активность. Для поддержания активности катализатора на нужном уровне поток нагретых бутанов периодически (автоматически) переключается с реактора, в котором происходила дегидрогенизация, в другой, тождественной конструкции реактор со свежим или регенерированным катализатором. Характерная особенность этого процесса — сравнительно короткие циклы, порядка одного часа. Пока в одном реакторе происходит дегидрогенизация бутанов, в другой реактор с отработанным катализатором подают в нагретом состоянии кислородсодержащие газы и выжигают с катализатора углистые отложения, регенерируя таким образом катализатор. Газы, получаемые при выжигании углистых отложений и вышедшие из реактора, в котором происходит регенерация катализатора, после доведения температуры и содержания [c.702]

После такой обработки катализатора водородом активность его несколько повышается. Если все указанные выше способы поддержания активности катализатора использованы, приступают к регенерации катализатора путем выжига смолистых и коксообразных отложений. [c.111]

Сущность процесса, известного под названием гидрокрекинг под невысоким давлением в циркулирующем потоке катализатора, заключается в применении -принципа поддержания активности катализатора в движущемся или кипящем слое путем непрерывной окислительной регенерации. В связи с непрерывной циркуляцией катализатора в системе, в этом процессе должны применяться шариковые и микросферические катализаторы (технология производства разработана ИНХС АН СССР), обладающие высокой устойчивостью к износу и растрескиванию. [c.100]

Поддержание активности катализатора [c.62]

Изучалось [38] гидродеалкилирование толуола и каталитического ри-форминг-бензина (для производства соответственно бензола и нафталина) однако никаких сведений о катализаторе нет. Уравнение скорости каталитической реакции показывает, что она имеет первый порядок по толуолу и водороду термическая же реакция имеет порядок по водороду, равный 0,5. Соответствующие энергии активации равны 56 и 45 ккал/моль. Для поддержания активности катализатора в течение 2000 ч давление водорода должно быть не ниже 29 am-, при давлении Ъ ат температуру, необходимую для сохранения данной степени превращения (после 2000 ч работы), приходится повысить с 580 до 620 °С. Бициклических ароматических углеводородов в опытах с толуолом, согласно полученным данным, образовалось 0,4 мол. (i, а общая избирательность превращения толуола в бензол достигала 97 мол. %. [c.196]

Фосфорнокислотное алкилирование бензола пропиленом [15, 76, 84, 85] осуществляют при 225—250 °С, 30—40 ат мольном отношении бензол пропилен = 3,0—3,5 1, или весовом отношении 5—6 1, объемной скорости подачи сырья 3,0—4,0 глубине превращения пропилена 85%. Для поддержания активности катализатора в сырье вводят 2% водяного пара на I кг катализатора получается 0,78—0,80 м изопропилбензола. Катализатор работает 30 суток, затем его заменяют свежим. Теплоту реакции снимают кипящей водой, циркулирующей по межтрубному пространству. Теплота реакции при 250 °С составляет 23,4 ккал/моль пропилена [77]. При проведении процесса в реакторе камерного типа, где катализатор расположен слоями, теплота реакции снимается холодным пропаном, подаваемым между слоями катализатора. [c.210]

Для возмещения потерь и поддержания активности катализатора на необходимом уровне, циркулирующий поток катализатора пополняется свежим катализатором, вследствие чего активность катализатора, поступающего в реактор, является некоей средней величиной (иногда называемой равновесной активностью ), значение которой определяется относительным количеством свежего катализатора, вводимого в систему. [c.414]

Указанные особенности представленного метода обработки результатов эксперимента ограничивают возможности использования упрощенной модели для расчетной проверки показателей работы катализатора на различных режимах. Однако при напичии результатов экспериментальной проверки того или иного режима (температура, объемная скорость подачи сырья) в кратковременном опыте можно рассчитать константы дезактивации и интерполировать результаты вплоть до полной отработки катализатора. Тем самым можно получить данные по продолжительности срока службы катализатора и режиму подъема температуры для поддержания активности катализатора на уровне заданной степени удаления серы. [c.144]

Катализатор, содержащий хлор, лучше удаляет азот, чем обычные никелевые, молибденовые и вольфрамовые катализаторы. Из сырья с 0,315% азота и 0,888% серы удалено до 95% азота. Азот выделяется в виде NH4 I. Для поддержания активности катализатора добавляется газообразный хлористый водород в отношении I N = 9,4 [c.88]

Для поддержания активности катализатора в реакторы подается небольшое количество дихлорэтана, растворенного в риформате [0,0005% (масс.) в пересчеге на сырье). [c.53]

В институте нефтехимического синтеза АН СССР под руководством Я.Р.Кацобашвили в пилотном масштабе разработан проц сс гидрокрекинга нефтяных остатков под невысоким давлением (до 3 МПа) с циркулирующим потоком микросферического непрерывно регенерирующего катализатора. Процесс основан на поддержании активности катализатора не за счет применения высокого давления, а за счет непрерывной регенерации катализатора. Гидрокрекинг сырья и регенерация закоксованного катализатора осуществляются соответственно в реакторе и регенераторе с кипящим слоем микросферичес- [c.201]

Фосфориокислотное алкилирование бензола пропиленом [15, 76, 84, 85] осуществляют при 225—250 °С, 3,0—4,0 МПа, мольном отношении бензол пропилен = 3,0—3,5 1 или массовом отношении 5—6 1, объемной скорости подачи сырья 3,0—4,0 ч и глубине превращения пропилена 85%. Для поддержания активности катализатора в сырье вводят 2% масс, водяного пара. На [c.199]

Известен и другой способ понижения температуры застывания керосиновых и газойлевых фракций — процесс каталитического крекинга (в присутствии водорода) длинных цепей парафиновых углеводородов как неразветвленных, так и слегка разветвленных. Селективность в отношении крекинга молекул парафиновых углеводородов разных размера и формы — особенность применяемого в данном процессе катализатора. Характеристика процеоса реактор с неподвижным слоем катализатора, давление — умеренное (2,1—4,2 МПа) температура — до 427 °С циркуляция газа с высокой концентрацией водорода для поддержания активности катализатора водород не расходуется длительность рабочего пробега между циклами окислительной регенерации от 6 до 24 месяцев в периоды между этйтли циклами осуществляется неокислп-тельная реактивация его в сравнительно мягких условиях сырьем могут служить газойлевые дистилляты, как предварительно очищенные, так и неочищенные с содержанием азота до 1000 млн- и серы до 3% содержание к-алканов в сырье может достигать 50% температура застывания газойля (360—410°С) понижается с -Ы8 до —12 °С при выходе целевого продукта около 82% (об.) и суммарном выходе нафты и фракции С4 до 18% (об.). [c.282]

Для поддержания активности катализатора прибегают к постепенному повышениютемпературы втечение межрегенерационного цикла, а после достижения допустимого максимума (400-410°С) катализатор подвергают окислительно-восстановительной регенерации или заменяют его свежим. Поскольку активность катализатора снижается в основном в результате отложений кокса в порах частиц, регенерацию проводят путем выжигания кокса, [c.202]

В условиях коксообразовання, совместного действия высоких т-р, каталитич. ядов и др. факторов поддержание активности катализатора обеспечивается его стабильностью. Созданы катализаторы, к-рые сохраняют необходимые эксплуатац. св-ва даже при накоплении на их пов-стях содержащихся в сырье металлов, преим. N1 и V, в кол-вах, во много раз превышающих обычно наблюдаемые (10-12 тыс. мае. ч. на млн.) Для повышения стабильности катализаторов применяют разные методы, напр, улучшают их структуру [c.344]

Из схемы видно, что для поддержания активности катализатора реакцию необходимо проводить в избытке кислорода, поскольку в противном случае под действием метанола и формальдегида катализатор быстро восстановится. Из этого, с учетом пределов взрываемости реакционных смесей, следует важнейшая особенность получения формальдегида на оксидных контактах реакцию проводят при соотношении реагентов и воздуха ниже нижнего предела взрываемости, а именно, при содержании метанола в исходной смеси не выше 7—8%. Из сопоставления уравнений для ki и 2 видно, что энергии активации основной реакции более, чем в пять раз превышает соответствующий показатель побочной реакции и, следовательно, выход формальдегида должен увеличиваться при возрастании температуры. Однако экспериментально было показано, что при температуре выше 400 °С катализатор теряет активность из-за уноса сравнительно летучих продуктов оксидов молибдена по мнению Попова [168], состав этих летучих соединений может быть выражен формулами Мо02(ОСНз)2, Мо02(ОН)ОСНз, Мо02(ОН) и т. д. Кроме того, при превышении этого предела, как было показано, становятся ощутимыми потери формальдегида из-за термического распада. С учетом этих соотношений, рабочая температура процесса поддерживается на уровне 350—390°С. Стабильность катализатора можно повысить путем применения различных добавок, например соединений хрома [168]. По данным работы [174], олово способствует удерживанию молибдена на поверхности катализатора [c.62]

Поддержание активности катализатора. Основное действие катализаторов, ускоряющих химическое взаимодействие, направ-тсно на снижение энергии активации Е (20.6) химического превращения. Взаимодействие катализатора с реакционной средой не ограничивается ускорением основной реакции. Влияние среды па катализатор состоит в изменениях катализатора, уменьшающих его активность. При этом различают старение катализатора и отравленпе катализатора. [c.233]

Для поддержания активности катализаторов осуществляются тщательная очистка поступающих веществ от продуктов, вызывающих отравлеппе катализаторов, частичная смена катализатора для регенерации либо периодическая полная замена катализаторной массы. [c.233]

Согласно данным, опубликованным в литературе, наилучшим катализатором в реакции ароматизации к-нарафиновых углеводородов при атмосферном давлении следует, по всей видимости, считать промотированный алюмо-хромовый катализатор, приготовление которого разработано Арчибальдом и Гринсфельдером [17]. Катализатор содержит 15,5% вес. Сг Од, отложенной на Y-AlgOg и нромотированной 1,34% вес. KjO и 0,82% вес. eOg. На рис. 29 видно, что действие промотора сводится к поддержанию активности катализатора при его эксплуатации, а не к повышению присущей ему активности. После 15-часовой работы промотированного катализатора отмечалось снижение выхода кокса на 40% но сравнению с опытами в присутствии непромоти- [c.506]

Молпбден-алюминиевый катализатор, применяемый в процессе полимеризации этилена содержит около 8% молибдена. Этот катализатор также перед использованием подвергают активации водородом, при температуре — 430—480° С. Полимеризацию проводят в растворе при давлении около 70 кг1см и температуре 150—200° С в присутствии 0,025% кислорода. В качестве растворителя предложены различные углеводороды, в том числе и ксилолы. Роль растворителя, как и в процессе Филлипса, заключается в удалении с поверхности катализатора полимера по мере его образования для поддержания активности катализатора, в облегчении отвода тепла и регулировки температуры, а также регулировании длины цепи полиэтилена. [c.125]

Гидроформинг — это модифицированный крекинг-процесс, осуществляемый над катализатором гидрирования, таким, как окись молибдена — окись алюминия. Водород вводится в систему лишь для поддержания активности катализатора, но процесс на деле представляет собой дегидрирование. Происходит циклизация и ароматизация парафинов и ароматизация I афте-иов. [c.612]

Рис. 2. Ход реакции карбонилиро- объема значительнее при более вания метанола на родиевом ка- ВЫСОКИХ начальных концентраци-тализаторе в статическом режиме, ях метанола. Равновесные концентрации ВОДЫ, первоначально образующейся по уравнениям (1) — (3), снижаются по мере протекания реакции. Если начальная концентрация воды невелика, то она не оказывает существенного влияния на скорость карбонилирования метанола. Сообщалось [3, 4], что скорость реакции не зависит от парциального давления монооксида углерода в пределах 14—56 атм. Родиевый каталитический комплекс неустойчив при низких парциальных давлениях монооксида углерода, поэтому при снижении парциального давления СО реакция замедляется и в конце концов прекращается. Однако после достижения минимального давления монооксида углерода, достаточного для поддержания активности катализатора, дальнейшее увеличение его парциального давления не ускоряет реакцию. Минимальное парциальное давление монооксида углерода зависит от других условий реакции, например температуры, концентраций родия и иода и давления паров раствора катализатора. Минимальный уровень парциального давления СО различен для каждого данного сочетания параметров реакции.

Термическое гидродеалкилирование представляет собой сравнитель- Ю простой процесс. Кинетика реакции достаточно хорошо изучена она сопровождаетсн лишь немногими нежелательными побочными реакциями. Отсутствует проблема поддержания активности катализатора, для удаления углеродистых отложений можно ограничиться простыми механическими методами. Достигается превосходная избирательность превраще- шя алкилароматических углеводородов в ароматические. Однако наряду с этими преимуществами термического гидродеалкилирования следует учесть и необходи.мость применения весьма высоких температур. Возможность нерегулируемого нарастания температуры требует сложной системы управления реакцией. Значительные трудности могут возникнуть к при конструировании реактора в связи с необходимостью предотвратить забивание выходных секций коксом. Для работы ири очень высоких температурах необходимы специальные легированные стали. Наконец, при термическом гидродеалкилировании не достигается столь полного гидрообессеривания, как при каталитическом, и приходится уделять дополнительное внимание качеству продукта. Разумеется, можно предварительно обессеривать сырье, но это должно проводиться очень осторожно, так как при термическом гидродеалкилировании превращение гидронафталинов в нафталины проходит неизбирательно и большинство процессов гидроочистки сопровождается заметным гидрированием нафталинов. [c.224]

При каталитическом гидродеалкилировании превращение алкилнафта-липов в нафталин протекает, согласно опубликованным данным, с избирательностью ,1еиее 75 о. Эти данные ошибочны нри правильно выбранных условиях эксплуатации в присутствии многих катализаторов достигается избирательность, близкая к избирательности термического гидродеалкилирования. Пожалуй, самым серьезным недостатком каталитического гидродеалкилирования как промышленного процесса является старение катализатора и необходимость дополнительных дорогостоящих устройств для поддержания активности катализатора или его регенерации. [c.224]

В качестве катализатора применялся сернистый молибден на активированном угле. Для поддержания активности катализатора нитроксилол, подаваемый в реактор, насыщался сероводородом. Регулирование весьма экзотермической реакции осуществлялось путем введения в реакционную смесь вместе с нитроксилолом воды и ксилидина (разбавление реакционной смеси лишь одним амином вызывает сильную коррозию). Поглощение водорода и выход сырого ксилидина почти количественные. Сырой ксилидин подвергался перегонке после добавления к нему 10% по объему высококипящей фракции крекинг-бензина. Получающаяся смесь подавалась для удаления непронитрованного исходного сырья на ректификационную колонну, после чего вновь пропускалась через контакт для повышения качества ксилидина. Средний выход готового продукта 85—90% теоретического. [c.836]

Катализатором служит активированный буковый уголь, тщательно просушенный. С целью длительного сохранения высокой активности катализатора рекомендуется применять хлорциан, также тщательно высушенный и не содержащий примесей синильной кислоты. Реактор (трубчатую печь) изготовляют из хромо-никелевой или хромо-никель-молибденовой стали. При подаче хлорциана 109 л/ч на 1 л катализатора производительность последнего составляет 290 г цианурхлорида в час. Выходящие из реакционной печи пары цианурхлорида поступают в специальную алюминиевую камеру, где кристаллизуются. Для поддержания активности катализатора часть его периодически выгружают и пополняют реактор свежим высокоактивным углем. Выход цианурхлорида 96,7 % чистота 99,9%. Предлагалось также проводить полимеризацию 1 N, пропуская его пары при 200—500 °С через расплав смеси Al lg и Fe lj с добавкой галогенида металла I или II группы. Выход цианурхлорида 98%. [c.141]