Термический крекинг кокса

Рис. 6. Продукты, получаемые на установках АВТ, и пути их использования г / — вторичная перегонка, гидроформинг 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов 3 — депарафиннзация, компаундирование 4 — компаундирование керосина, гидроочистка 5 — депарафиннзация, пиролиз 6 — каталитический крекинг 7. 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел депарафиннзация карбамидом, адсорбционная очистка //—I3 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов /4 — переработка газа полученне сырья для нефтехимических производств 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. /—V — компоненты светлых нефтепродуктов (°С) н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350 V/— мазут, >350 V//— газ V///— гудрон, >500 /Х—Х///— вакуумные фракции ("С) 350—400, 400—420, 420—490 (500) >490 (500).

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

Термический крекинг проводится двумя способами. Первый способ заключается в том, что сырье крекируют до образования жидкого крекинг-остатка (крекинг-мазута), во втором способе конечным продуктом крекинга является кокс. В первом случае высококипящие составные части продуктов крекинга, кипящие выше температуры кипения бензина, удаляются и не возвращаются на крекинг во втором случае все фракции, кипящие выше температуры кипения бензина, возвращаются в крекинг-установку и там после нагревания в специальном сосуде остаются до образования кокса. [c.18]

Снижение содержания солей в нефти позволяет резко уменьшить подачу на АВТ соды и щелочи, а для западно-сибирских нефтей — прекратить их подачу полностью. Это даст возможность значительно снизить концентрацию остаточной щелочи и солей в гудронах— сырье для установок термического крекинга и коксования, что, в свою очередь, приведет к уменьшению отложений кокса в печных трубах установок термокрекинга и замедленного коксования. [c.199]

Во втором способе термического крекинга под давлением предусматривается работа до образования кокса [4]. Способ состоит в том, что склонный к образованию кокса остаток, включающий все кипящие выше температуры кипения бензина составные части, из испарителя возвращается в крекинг-процесс. Реакционная камера в этом случае выполняется так, чтобы обеспечить возможность очистки ее от отлагающегося в ней кокса. Продуктами крекинга являются здесь бензин, газ и кокс. В качестве исходного сырья [c.39]

Основное назначение установки (блока) вакуумной перегонки мазута топливного профиля — получение вакуумного газойля широкого фракционного состава (350 — 500 °С), используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза и в некоторых случаях — термического крекинга с получением дистиллятного крекииг —остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов. [c.186]

Образование при каталитическом крекинге кокса обычно в количестве от 3 до 6% вес. на дестиллатное сырье вместо крекинг-остатков, получающихся при термическом крекинге в значительных количествах около 30% при крекинге соляровых дестиллатов и до 55% при крекинге тяже шх мазутов. [c.23]

Результаты проведенных исследований позволили заключить, что использовать термический крекинг целесообразно для получения растворителя, необходимого для промывки гудрона, а затем перекачки очищенного гудрона на перегонку. Газы могут быть использованы для сжигания и подогрева установок термического крекинга. Кокс может быть использован как заменитель угля. Минералы могут быть подвергнуты обжигу при высокой температуре с целью удаления остаточных углеводородов. [c.168]

Итак, мы видим, что при каталитическом крекинге кокс — это продукт основного каталитического процесса, и его накопление на катализаторе неизбежно. При термическом крекинге кокс накапливается в результате вторичных химических превращений и является продуктом высокотемпературных побочных реакций конденсации, роль которых может быть снижена путем изменения параметров процесса. [c.238]

Сравнивая процессы термического и каталитического крекинга, можно также отметить, что при 500° С последний протекает быстрее, чем первый, приблизительно в 40 раз для цетана и в 60 раз — для твердого парафина [247]. При термическом крекинге существует тенденция к расщеплению углерод-углеродных связей вблизи от конца цепи и поэтому образуется много метана и этана. При термическом крекинге образуются самые различные продукты — от газообразных углеводородов до тяжелого дизельного топлива и кокса, тогда как продукт каталитического крекинга содержит очень малое количество соединений, кипящих выше, чем исходное сырье газы каталитического крекинга состоят в основном из углеводородов С3 и С4. [c.326]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Вышеназванные условия, способствующие коксообразованию, могут возникнуть при нагревании или охлаждении потока крекируемого сырья. Действительно, одним из мест, где чаще всего наблюдалось образование кокса на ранних этапах развития термического крекинг-процесса, была соединительная линия между крекинг-зоной и первой колонной. Именно в этом месте поток, охлаждаясь, менял фазовое состояние, что [c.40]

Уже в первый период создания установок термического крекинга с трубчаткой и реактором было установлено, что за один проход сырья через змеевик не удается достичь удовлетворительного выхода бензина попытки повысить выход оканчивались нежелательным повышением образования газа и кокса. Значительно больший успех принесли опыты, при которых проводили крекинг с определенной глубиной и с повторным крекингом средних фракций. Высококипящие компоненты сырья крекинга, [c.305]

Высокооктановый бензин можно получить и термическим крекингом, но в этом случае нужны очень высокие температуры, а потери из-за образования газа и кокса слишком велики. Как и при термическом крекинге, тяжелый газойль, получаемый при каталитическом процессе, содержит значительно больше ароматических углеводородов и может быть использован в качестве сырья для термического крекинга [240, 241]. С помощью гидрирования можно превратить его в продукт с высоким содержанием нафтеновых углеводородов, вполне пригодный для повторного каталитического крекирования [242]. Такая обработка газойля обычно экономически невыгодна тяжелый газойль применяется, как правило, в качестве легкого дистиллятного топлива. [c.324]

На рис. У-4 показана одна из труб печи термического крекинга с отдулинами, вызвавшими прогар трубы. На снимке видны многослойные отложения кокса, большие в той стороне, которая была обращена в сторону факела. [c.152]

Из-за отложения углерода, которое больше, чем пр1 термическом крекинге, необходима частая регенерация катализатора. Отложение кокса нри каталитическом крекинге обсуждается в работах [127—129]. По мере накопления кокса на катализаторе выход бензина падает. Крекинг становится менее селективным и образуются все большие количества газа. Углерод с катализатора удаляется сжиганием в присутствии воздуха, подаваемого под атмосферным или немного более высоким давлением. Температура регенерации выше, чем температура крекинга (около 540—650° С), и ограничивается термической устойчивостью катализатора. В зависимости от материала изменения поверхности происходят [c.342]

Газы переработки нефти — один из крупнейших источников сырья для нефтехимии. При переработке нефти образуется большое количество газовых фракций, ресурсы их увеличиваются с ростом мощности и числа вторичных процессов. Состав газов разных процесов неоднороден. Газовые фракции процессов АВТ, каталитического риформинга, гидроочистки содержат большое количество предельных углеводородов. Газы большинства деструктивных процессов каталитического и термического крекинга, коксо- [c.36]

В табл. 3 приведены данные о составе газов термического крекинга, при котором получают кокс и мазут (жидкий остаток). Эти данные могут, однако, сильно изменяться в зависимости от режима работы установок и многих других факторов. [c.49]

Местная деформация печных груб н образование отдулин. На промышленных установках каталитического и термического крекинга, АВТ, АТ и других установках в период эксплуатации в трубчатых змеевиках откладываются кокс и различные соли. Отложение их в печах прямой переработки нефти становится особенно заметным при содержании в ней солей более-0,4 мг/смз. [c.152]

Количество и физико-химические свойства отложений в печных трубах разнообразны, поэтому рациональный способ их очистки выбирают в соответствии с конкретными условиями. Когда на установках прямой перегонки нефти отложения в печных трубах содержат большое количество солей и смолистых веществ, их удаляют промывкой горячей водой и продувкой водяным паром. Кокс из змеевиков печей на установках термического крекинга, пиролиза и других процессов удаляют механическим способом и паровоздушным выжигом. [c.187]

Некоторые углеводороды и смолы при высокой температуре разлагаются и отгоняются паром, что приводит к подсушиванию кокса, его растрескиванию и отслаиванию от стенок труб. Отслаивание кокса от стенок является также следствием значительно различающихся коэффициентов теплового расширения кокса и металла. Поэтому даже в печах термического крекинга, где кокс плотно прилегает к стенкам труб, после паровой обработки он растрескивается и уносится потоком пара при нагреве до 550—650 °С. Однако продолжительная пропарка не всегда рациональна. Так, плотный осадок кокса в трубах печей установок каталитического крекинга после длительной паровой обработки не поддается разрушению, и воспламенить его довольно трудно. Поэтому для каждой печи опытным путем нужно определить оптимальное время пропарки. По окончании ее горелки гасят, перекрывают подачу пара, устанавливают заглушки, отсекающие трансферные трубопроводы, и монтируют тру- [c.190]

Глубокое обессоливание нефти обеспечивает снижение коррозии и уменьшение отложений в аппаратуре, увеличение межремонтных пробегов установок (особенно АВТ, висбрекинга, термического крекинга и коксования), улучшение качества сырья для каталитических процессов, а также товарных продуктов — топлив, битума и электродного кокса. С внедрением мощных комбинированных установок возрастают требования к надежности работы оборудования и, следовательно, необходимость более глубокой очистки нефти становится весьма актуальной. [c.11]

При сопоставлении процессов ККФ, гидрокрекинга, замедленного коксования, висбрекинга, висбрекинга в сочетании с термическим крекингом (табл. VI. 1 — VI. 4) в качестве сырья был выбран мазут легкой аравийской нефти из расчета переработки 1880 тыс. т/год. В процессах коксования, направленных на получение товарного кокса, содержание серы в сырье не должно превышать 1,4%, а в гудроне легкой аравийской нефти оно составляет 4,2%. Поэтому при использовании этого гудрона в качестве, сырья для коксования его необходимо подвергнуть гидрообессериванию, что существенно ухудшит экономические показатели процесса, В связи с этим показатели процесса за- [c.130]

Данные о прочности связей между атомами в молекулах органических веществ, о свободных радикалах, ионах карбония, энергии активации, свободной энергии образования, химизме и механизме термического крекинга дают ценные материалы для понимания процессов, происходящих при коксовании, и для изучения эксплуатационных свойств нефтяного кокса. [c.46]

Основными видами сырья в этом процессе служат тяжелые остатки термического крекинга мазута или гудрона и тяжелые остатки после пиролиза керосиновой фракции нефтей. Получаемый при этом кокс обычно кратко называют соответственно крекинговый и пиролизный . [c.73]

Лекулы сырьй, адсорбированные на кataлизatope, Склонны терять водород, т. е. дегидрироваться. Это приводит к увеличению ненасыщенности и, как следствие, более прочной адсорбции на катализаторе. В конечном итоге вновь образовавшиеся непредельные углеводороды начинают полимеризоваться и превращаться в конечный продукт процесса — кокс, который необратимо откладывается на катализаторе. Постепенно все активные центры закрываются коксом, и катализатор необходимо регенерировать. Итак, мы видим, что при каталитическом крекинге кокс — это продукт основного каталитического процесса, и его накопление на катализаторе неизбежно. При термическом крекинге кокс накапливается за счет вторичных химических превращений и является продуктом высокотемпературных побочных реакций конденсации, роль которых может быть снижена путем изменения параметров процесса. Другое следствие развития процесса диспропорционирования водорода — более насыщенный характер жидких и газообразных продуктов крекинга, чем при термическом крекинге. Водород, теряемый молекулами сырья, адсорбированными на катализаторе, расходуется на насыщение различных осколков молекул и прежде всего на гидрирование изомеризованных олефинов. Следовательно, одни молекулы углеводородов теряют водород, а другие за их счет насыщаются водородом. В этом и заключается процесс диспропорционирования водорода. Подобные реакции известны давно. Акад. Зелинский, изучая реакцию дегидрирования циклоолефинов над никелевым катализатором при 200° С, обнаружил, что, например, циклогексен превращается в бензол и циклогексан [c.203]

Каталитический крекинг отличается двумя важными особенностями. Во-иервых, получаемый этим способом бензин, как уже указывалось выше, по антидетонационной стойкости н по химическому составу значительно лучше бе1гзн1га термического крекинга нрн одном и том же исходном сырье. Во-вторых, образующийся нрн каталитическом крекинге газ содержит значительно меньше метана и фракции С2 и очень богат углеводородами с 3. 4 и 5 атомами углерода. Превращение за один проход через крекинг-печь здесь мол ет быть значительно выше, чем при термическом крекинге, вследствие меньшего образования кокса. [c.40]

Для прямого получения ароматических из пефти используются узкие фракции бензина прямой перегонки определенного происхогкдения, которые, если они отобраны в интервале, близком к температуре кипения толуола, содержат 25% и более толуола. Для обогащения такие фракции можно подвергать термическому крекингу, при котором ароматическая часть сохраняется, а неароматнческая часть, как менее стабильная, в основном превращается в кокс и газ. Дальнейшая обработка включает в себя кислотную очистку и перегонку. [c.101]

П. Какие углеводороды вступают в реакцию при образовании кокса в ироцесес термического крекинга [c.236]

Производство игольчатого кокса требует обязательного наличия на НПЗ установки термического крекинга дистиллятного сырья и УЗК. Имеющиеся на заводе ароматизированные остатки пропускаются через термический крекинг под повышенным давле — нием (6 — 8 МПа) с целью дальнейшей ароматизации и повышения кс ксуемости остатка. Далее дистиллятный крекинг — остаток (ДКО) [c.60]

На установке термического крекинга после соответствующей подготовки и по наряду-допуску на газоопасные работы очищали ректификационную колонну от кокса. Одновременно пропаривали аварийный трубопровод, отходящий от колонны, и осматривали на нем задвижки. Когда на аварийной задвижке осталась неразболченной только одна шпилька, крышка задвижки [c.191]

Сланцевое масло в противополон<ность нефти не яиляется природным продуктом. Оно образуется при пиролизе органической части горючих сланцев его состав в значительной степони зависит от условий производства. Горючие сланцы состоят из различных неорганических компонентов, в которых обычно преобладает глина, связанная с органическими компонентами. Органическая часть горючих сланцев ограниченно растворима в обычных растворителях в ее состав входят углерод, водород, сера, кислород и азот. При нагревании горючие сланцы разлагаются и выделяют газ, сланцевое масло и углеродистый остаток (кокс), который остается в отработанном сланце. Получающееся сланцевое масло иапоминает нефть, так как состоит из углеводородов и их производных, содержащих серу, азот и кислород. Неуглеводородных компонентов в сланцевом масле значительно больше, чем в нефти, углеводородная ше часть содержит менее насыщенные соединения, чем углеводородная часть нефти по составу она напоминает, как и можно было ожидать, продукты термического крекинга. [c.60]

В результате термического крекинга образуются три продукта газ, крекинг-бензин и крекинг-остаток или топочный м азут. В некоторых случаях проводится крекинг до кокса, или крекинг без получения крекинг-остатков, при котором главными продуктами являются газ, крекинг-бензин и кокс. Удалось получить довольно хорошие выходы главных продуктов, однако, в связи е отсутствием быстрых и точных методов исследования в то время, когда был широко развит термический крекинг-процесс, детальные анализы их не проводились. [c.34]

Некоторые сернистые соедпненпя, содержащиеся в нефти, легко разлагаются уже при сравнительно умеренном нагревании, например при перегонке. Другие сернистые соединения разлагаются только в условиях, соответствующих термическому крекированию. Есть и такие высокоустойчивые сернистые соединения, которые не разлагаются даже в очень жестких условиях, нанример при полной деструкции и крекинге до кокса. В легких прямогонных дистиллятах сернистые соединения представлены главным образом меркаптанами, сульфидами и дисульфидами. В дистиллятах термического крекинга, помимо названных соединений, встречаются тиофены, обладающие гораздо большей устойчивостью. В дистиллятах каталитического крекинга были также обнаружены тиофенолы. [c.249]

Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

Из данных табл. 14 видно, что термический риформинг лигроина при 500 °С практически не имеет места. Активированная глина № 1 вызывает лишь слабый расиад, а активированная глина № 3 достаточ]го заметно ускоряет дегидрогенизацию (рост йодного числа жидких продуктов крекипга) и крекинг с образованием фракций, кипящих ниже 100 С. Однако оба процесса нри температуре 500 °С даже пад активированной глиной № 3 протекают относительно <игабо — газ, кокс и потери в сумме составляют лишь 3—5 % на исходное сирье, т. е. даже меньше, чем при простом термическом крекинге в тех же условиях (5—8 % па исходное сырье). [c.99]

Многие материалы печных труб оказываются нестойкими в средах, содержащих сероводород. Это особенно относится к углеродистым среднелегированным сталям, работающим в условиях температур выше 400 °С. Так, на установках термического крекинга в печах легкого сырья скорость коррозии печных труб из стали 15Х5М достигает 5—6 мм/год, т. е. трубы эксплуатируются менее одного года. Наиболее интенсивный износ печных труб на этих установках наблюдается при 440— 490°С, когда начинается образование сероводорода из сероорганических соединений в нагревательной части печи. Затем при более высокой температуре вследствие крекинга сырья и отложения слоя кокса на поверхности труб скорость коррозии снижается. Для такого режима эксплуатации труб более стойкой оказывается сталь ХЭМ. Применение труб из сталей с [c.148]

Перегрев, приводящий к прогарам труб при выжиге кокса, несомненно, также отражается на общем состоянии металла, например, снижает жаропрочность труб. Возможно поэтому произошел разрыв в печи установки термического крекинга на одном из нефтеперерабатывающих заводов (рис. У-5). Толщина стенок разорвавшейся трубы составляла 7 мм. Замер трубы в месте разрыва показал, что в период разрыва она удлинилась на 22 мм по поперечному сечению. Лабораторный анализ подтвердил, что состав металла трубы отвечал составу стали 15Х5М (только содержание молибдена было несколько занижено и составляло 0,22% вместо 0,4—0,6%). [c.154]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессоп очень важным является правильный выбор иринципиальпоГ схемы и типов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

Перспективным сырьем для получения игольчатого кокса являются малосернистые тяжелые газойли каталитического и термического крекинга и коксования, экстракты селективной очистки масел, смолы пиролиза. Эти виды сырья содержат от 31 до 74% (масс.) иолициклических ароматических углеводородов и менее 1,0% (масх.) асфальтеиов н отличаются пониженной зольностью. Вторичные газойли после глубокого термического крекинга и отгона легких фракций дают дистиллятный крекинг-остаток с коксуемостью 20—25% (масс.), который представляет собой высококачественное сырье установки замедленного коксования для получения игольчатого кокса. [c.161]

Первичная перегонка нефти —100 Вакуумная перегонка мазутов и гудронов —22.2 Термический крекинг —14,2 Каталитический крекинг, включая каталитическую очистку мотобензина — 12,0 Глубокая переработка тяжелых нефтяных остатков (контактное испарение гудрона) —13,3 Газофракционирующие установки — 2.8 Малоочистные установки —10,6 Селективная очистка, включая дзасфальтизацию гудронов — 6,2 Пирогенные установки — 2,7 Производство битума и кокса — 2,5 Электрообессоливание —80,0 [c.183]

Проведены опыты термического крекинга в присутствии тетралина. Выход кокса понижается с 17 до 2%. Другие разбавители (декалин, гептан, бензол, нафталин) дают худшие результаты. Предполагают, что таким путем можно будет комбинировать крекинг и гидрогенизацию, проводя ИХ при давлениях менее 34 кгс/см. Преимуществом метода является гидрирование дистиллятов (в том числе нафталина, образовавшегося из тетралина), а не суммарного остатка, требующего применения высокого давления [c.59]

Использование рециклических процессов в химической технологии начинается с конца XIX века, когда впервые в 1890 г. русский инженер В. Г. Шухов разработал и сконструировал установку, предназначенную для перегонки и разложения нефти при высоком давлении, в которой с целью улучшения передачи тепла и устранения оседания кокса в трубах, была предложена искусственная циркуляция. Несмотря на то, что изобретение Шухова было запатентовано, оно было забыто и реализовано лишь в 1920-х гг. в связи с тем, что рециркуляция явилась эффективным средством усовершенствования работы интенсивно внедряющихся в промышленность установок для термического крекинга. [c.283]

Флексикокинг (фир.ма Экссон ) позволяет вместо высокосернистого пылевидного кокса получать топливный газ, легко поддающийся сероочистке. В ходе процесса (рис. V13) горячее сырье вводят в реактор с кипящим слоем-циркулирующего коксового теплоносителя, где оно подвергается термическому крекингу и образует пары продуктов реакции и кокс. Все продукты, кроме кокса, выводят из реактора в виде паров и подвергают закалочнвму охлаждению в скруббере, где улавливают механически увлеченные частицы кокса. Сконденсированные тяжелые фракции коксования (>510 °С) возвращают в реактор как циркулирующий поток вместе с остаточной коксовой пылью и мелочью. Более легкие фракции выводят с верха скруббера и направляют на фракционирование. [c.122]

Налич1ие термически стабильных сераорганических соединений прослеживается в исходных нефтях, в тяжелых остатках и в полученном коксе — в процессе первичной перегонии, при термическом крекинге, при коксовании и при прокалке полученного кокса вплоть до графитации его (до 2500—3000 °С). [c.36]

Реакционная способность пиролизного и пекового коксов, полученных из высокоароматизованного сырья, ниже, чем кокса, полученного из сравнительно малоароматизованных тяжелых нефтяных остатков. Несколько пониженная реакционная способность кокса из крекинг-остатка (при прокалке до 1400 °С) по сравнению с реакционной способностью кокса из прямогонного сырья (гудрона) объясняется тем, что в процессе термического крекинга происходит ароматизация. [c.222]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология