Реакторы пропилена

Выделившийся при реакции клареновый углерод действует как катализатор хлорирования. Реактор должен работать почти на максимальной мощности. Выходящая из реактора реакционная смесь содержит аллилхлорид, непрореагировавший пропилен, ненасыщенные моно- и дихлориды, хлористый водород и небольшое количество высокохлорированных продуктов (табл. 19). При точном соблюдении температурного режима насыщенные дихлориды образуются в небольших количествах, так как 1,2-дихлорпропан, например, снова разлагается уже при 500 °С. [c.179]

Давно известный метод автотермического дегидрирования этана в этилен (рис. 12) усовершенствован в настоящее время для дегидрирования природных газов [93]. В реакторе с керамической футеровкой теплоносителем являются фарфоровые шарики. Газовая смесь из этана и пропана вводится в реактор вместе с чистым кислородом и сжигается не до конца при 850—900 °С. Давление 0,6 кгс/см2, время контакта 1с. При этом получаются следующие продукты этилен, пропилен, метан, окись и двуокись углерода. [c.35]

В промышленности для получения максимального выхода аллилхлорида процесс ведут в адиабатическом режиме в аппарате с высокими линейными скоростями потоков пропилена и хлора в точке их смешения. Перед реактором пропилен нагревают до 340—370 °С, хлор подают при обычной температуре. Для снятия тепла реакции пропилен подают в пятикратном избытке. Полная конверсия хлора достигается в течение 1 с. Наряду с основной реакцией идет ряд побочных присоединение по двойной связи хлора ц хлорводорода, образовавшегося в результате реакции, заместительное хлорирование аллилхлорида, хлорирование примесей (например, пропана), термическое дегидрохлорированне, [c.435]

Газообразный хлор поступает при постоянном давлении около 1,1 атп в реакторы 6, состоящие из стальных пустотелых трубок, заключенных в обечайку. Реакторы работают попеременно один работает, другой подвергается чистке, У входа в реактор пропилен и хлор тщательно перемешиваются. Температура реакции поддерживается в пределах 500—510°. Регулируется температура вводом холодного хлора и подогретого до 350—400° пропилена. Реакция экзотермическая, и газообразные продукты выходят из реактора, как указывалось выше, при 500—510°. Отношение хлора к пропилену в исходной смеси равно 1 5,0—5,5. Превращение пропилена и хлора составляет соответственно около 25 и 100%. Выход хлористого аллила 80—85%. [c.283]

В изображенной колонне вода поступает. через отверстие в верхней крышке на тарелку и равномерно орошает поверхностный слой катализатора, заполняющего реактор. Пропилен входит по центральной трубе в верхней крышке и затем вместе с водой проходит катализатор сверху вниз. Экспериментально при этом было установлено, что во избежание захлебывания через квадратный дециметр поперечного сечения колонны не должно проходить более 120—180 л жидкости в час. В колоннах диаметром свыше 300 мм применялось распределяющее жидкость устройство 9, однако практика показала, что существенного улучшения режима это устройство не дает и в последних конструкциях от него отказались. [c.73]

Рентабельность процесса определяется главным образом расходом кислоты. При алкилировании пропиленом он довольно велик. Чтобы уменьшить потребность в серной кислоте, можно осуществить реакцию обмена образовавшегося изопропилсульфата с изобутаном и бутиленами при этом образуется алкилат [20—22]. В одном реакторе производится алкилирование в токе пропилена, а в другом — в токе бутилена [23]. [c.257]

В промышленности для получения максимального выхода хлористого аллила процесс ведут в адиабатическом режиме в аппарате с высокими линейными скоростями потоков пропилена и хлора в точке их смешения. Перед реактором пропилен нагревают до 340—370 °С, хлор подают при обычной температуре. Для снятия тепла реакции пропилен подают в пятикратном избытке. Полная конверсия хлора достигается в течение 1 с. [c.207]

С помощью клапана 10 уменьшают давление в реакторе до 9,10 Па и отключают клапан. Устанавливают контактный манометр 3 на давление срабатывания 9,84 Па и включением клапана И и реле 4 подают в реактор пропилен. Полимеризацию проводят в режиме автоматической подпитки пропилена при постоянном давлении, равном 9,94 Па и непрерывной регистрации расхода пропилена в течение 40 мин. [c.46]

Пропилен получали дегидратацией изопропилового спирта над окисью алюминия при температуре 380° С на проточной установке и хранили в газометре над насыщенным раствором поваренной соли в воде. Полученный таким образом газ анализировали на содержание в нем пропилена с помощью хроматографа ХТ-2М. Газ содержал 98—99 объемн. % пропилена. Перед поступлением в реактор пропилен проходит систему осушки. [c.75]

В промышленности хорошо зарекомендовал себя процесс пиролиза бутана в реакторе с кварцевым теплоносителем. В результате пиролиза 100 кг бутана при 943 °С наряду с другими продуктами получается 44,1 кг этилена и 12,5 кг пропилена конверсия составляет 91%. Если при пиролизе основное значение придается пропилену, то целесообразно проводить процесс в трубчатой печи. [c.15]

Пропилен в растворе можно превращать в окись пропилена и без катализатора [45]. 13а рис. 30 представлена схема такой установки. В реактор 2, заполненный нагретым до нужной температуры раствором пропилена в углеводороде, вводят кислород или воздух. Выходящая из реактора смесь охлаждается в теплообменнике 3 до 10—20 °С. [c.78]

Сополимеризация проводится в реакторе 14 при температуре —20°- +20°С и давлении, определяемом концентрацией мономеров в зоне реакции и температурой. В реактор вводят компоненты каталитического комплекса, этилен, пропилен и третий мономер. Газовая фаза, состоящая в основном из пропилена (около 80%), этилена и водорода, забирается компрессором 15, сжимается и подается в конденсатор 16. Суспензия каучука в пропилене непрерывно выводится на дальнейшие стадии переработки. [c.308]

Из оставшихся газообразных фракций, содержащих наряду с пропиленом кислород, азот, окись и двуокись углерода, выделяют окись углерода и превращают ее в двуокись, которую затем удаляют промывкой щелочью. В оставшиеся газы добавляют отработанный пропилен с кислородом, и смесь снова подают через компрессор в окислительный реактор. При дистилляции экстракционной воды при нормальном давлении на 1000 кг израсходованного пропилена получают следующие продукты окисления (в кг) [c.81]

Следующая возможность улучшить смешение компонентов реакции состоит в том, чтоб Ы впрыскивать в камеру для хлорирования хлор по оси, а пропилен по касательной [20]. Наконец, предлагается установка для хлорирования, на которой работает вертикальный реактор и применяются агенты теплопередачи [12]. [c.181]

Для проведения полимеризации (рис. 69) чистый пропилен, суспензию катализатора и разбавитель подают в реактор. Смесь при перемешивании нагревается до 50—100 °С, при этом давление поднимается максимум до 5 кгс/см . Добавляемое количество катализатора (0,25—0,50 вес. % от взятого растворителя) зависит в известной мере от степени чистоты мономера и растворителя. К катализатору добавляется примерно равное количество активатора. [c.299]

Во время полимеризации образовавшийся полипропилен выпадает в осадок. На больпшнстве установок концентрация пропилена в углеводороде подбирается так, чтобы прореагировавший раствор содержал около 20—30% осажденного твердого вещества. В разделительной колонне отгоняется непрореагировавший пропилен и часть растворителя. Остается суспензия полипропилена в растворителе. Растворитель после перегонки или возвращается прямо в реактор, или еще раз перегоняется перед повторным использованием. Отогнанный пропилен конденсируется, перегоняется и снова возвращается в реактор. Суспензия полипропилена пропускается через промежуточный сборник и центрифугу, где полипропилен освобождается от остаточного растворителя. Разбавитель отсасывается, тоже очищается на колонне и возвращается в реакцию. Отделенный на центрифуге сырой полипропилен суспендируется в низших спиртах (в метиловом или изопропиловом). Для разложения содержащегося еще в полипропилене катализатора к растворителю добавляется соляная кислота. Затем суспензия спирт — пропилен центрифугируется, спирт освобождается путем перегонки от остатков катализатора и разбавителей. После промывки водой, сушки, выдержки и добавки антиоксидантов полипропилен готов для дальнейшей переработки. [c.299]

Гептаны, полученные при взаимодействии изобутана с пропиленом при 17° в присутствии 0,9% вес. бромистого алюминия (на изобутан) (молярное отношение изобутан олефин = 10, время нахождения в реакторе 4 мин.), состояли из 94,5% 2,3-диметилпентана и 5,5% 2,4-диметилпентана [15]. При более высокой температуре (50°) и более длительном времени пребывания в реакторе (34 мин.) была получена гептановая фракция, состоявшая из 58,8% 2,3-диметилпентана и 41,2% 2,4-диметилпентана. Концентрацию 2,3-диметилпентана в гептановой фракции можно поддерживать на уровне приблизительно 85—95% даже при повышении температуры реакции путем снижения концентрации катализатора от 0,9 до 0,3% вес. [c.322]

В реакторе происходит карбонилирование олефинов, содержа-ш ихся в бензинах термокрекинга с глубиной превращения 70— 75%. Этот показатель несколько ниже, чем при работе с этиленом и пропиленом, где глубина превращения составляет 90—95%. При карбонилировании высших олефинов для быстрого протекания реакции целесообразно применение более высоких температур по сравнению с вариантом карбонилирования низших олефинов, например пропилена. [c.117]

Так как при сополимеризации этилена с пропиленом константы скорости роста значительно больше, чем константы скорости обрыва, то для одного реактора идеального перемешива-ния, где влиянием диффузии можно пренебречь, отношение 2 [20]. Для более детальной характеристики получающегося сополимера можно определить долю последовательности, [c.299]

Конденсационный метод. Этот метод считается лучшим и потому внедрен в промышленность. Реакционные газы направляются прямо лз реактора, где проводилось хлорирование, в так называемый форфракционатор, где в результате охлаждения жидким пропиленом ири —40 "С конденсируются органические хлориды. Пропилен вместе с образовавшимся при реакции хлористым водородом поступает в НС1-абсорбер, где хлористый водород поглощается водой. Пропилен после щелочной промывки возвращается в цикл [10, И]. Зависплюсть среднего выхода продуктов (в расчете на израсходованный пропилен) от температуры показана на рис. 45. [c.180]

Применяют и совместную полимеризацию пропиленов и бутиленов или бутиленов и амиленов. Насыщенные углеводороды, содержащиеся в сырье полимеризации, естественно, не вступают в реакцию, но благоприятно влияют на тепловой баланс реактора, препятствуя чрезмерно глубокому протеканию реакции, сопровождающейся образованием более тяжелых полимеров (теплота полимеризации л 1550 кДж/кг). [c.79]

Последняя осуществлялась при проведении кинетического изучения реакции алкилирования -бутана пропиленом с целью построения адекватной кинетической модели этой реакции. При постановке кинетических экспериментов измеряли концентрации на выходе из каталитического реактора пропилена (у ), и-бутана (г/з), и-октана (г/д), н-гексана y ). Следовательно, вектор наблюдений у = [г/1,. . ., y V имеет размерность 4x1, т. е. = 4. [c.183]

ППП для расчета реакторных процессов позволяет вести расчет реакторов гидрирования ацетилена во фракцию этан—этилен, пропадиена во фракцию пропан—пропилен реакторов гидрирования поликонденсата реакторов мета-нирования окиси углерода в водороде материального и теплового балансов процессов каталитического крекинга, пиролиза бензинов, этана, газового конденсата, рафинированного бензина, вакуумного газойля, смесей различных видов сырья. [c.570]

Назначение процесса — производство высокооктанового компонента бензинов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами и пропиленом в присутствии серной кислоты. В промышленности процесс осуществляют в реакторах различных типов с непрерывным перемешиванием эмульсии кислота—углеводороды. [c.167]

Возможны более сложные случаи рециркуляционных включений. Например, в системе для получения додецилбензола выделенные из послереакционных смесей первичные исходные вещества и полупродукты возвращаются в разные реакторы. Пропилен подвергается [c.408]

Пропилен вместе с кислородом или воздухом вводится после карбонизационной башни в цикл через отделитель и газодувку 6 в следующий отделитель. В подогревателе смесь нагревается до 250—350 °С и поступает в заполненный катализатором трубчатый реактор 1. Для поддержания постоянной темпера- ь 60-туры реакции имеется специ- Ь альная система 2. Образую- <ё щаяся смесь охлаждается в холодильнике 3 до 50—80 °С и направляется дальше в скруббер 4, где продукты реакции поглощаются водой. Промывная вода из скруббера 4 поступает в перегонную колонну 7, где отгоняются образующиеся продукты окисления. Вода, вытекающая из низа колонны, содержит небольшое количество кислот (акриловой, уксусной и др.). После нейтрализации вода снова возвращается для промывки в скруббер 4. В колоннах 8 ж 9 осзтцествляется дистилляция акролеина. [c.99]

О— осушители 2 — емкость для пропилена 5 —секция предварительного подогрева 4 —колонна для очистки этилена 5 —декантатор для каустика 6, /7 —барабаны 7 —коагулятор 8 —конденсатор 9 —декантатор для воды // —емкость для растворителя /2 —емкости с растворами катализаторов — смеситель /4 —барабан для выпаривания (высокое давление) /5 —барабан для выпаривания (низкое давление) /5 —емкость для промывки 75 —декантатор для растворителя /Р —колонна для ректификации растворителя —пресс для обезвоживания , 21— реакторы / — пропилен // — этилен /// — третий мономер /К — растворитель 7 —вода V/— отработанный каустик V// —водяной пар V///— возвратный растворитель /X — катализатор А X —раствор катализатора А X/— катализатор Б X// —раствор катализатора Б XIII — сокатализатор XIV — раствор сокатализатора XV — непрореагировавшие мономеры XVI — стабилизатор XVII — масла-наполнители . ДГК///—коагулянт Х/Л""-отработанные катализаторы ХХ —тяжелые погоны ХХ/— возвратный растворитель на хранение XX//— этилен-про-пиленовый каучук на упаковку XX/// —непрореагировавшие возвратные мономеры. [c.401]

Как и в случае этиленхлоргидрина, для подавления побочных реакций желательно работать при температуре ниже 50—60 °С. При этих условиях этилендихдорид можно в значительной степени вывести из верха колонны газовым потоком и предотвратить образование второй фазы в реакторе. При реакции превращения пропилена более тяжелый дихлорид не позволяет работать с чистым пропиленом, что было бы выгодно. Тем не менее, дихлорид можно отогнать во время реакции обмена прп 50—60 °С, использовав поток углеводорода, содержащий более 45% пропилена. Не вступивший в реакцию газ содержит инертные газы метан, этан, пропан плп азот. При начальном контакте с пропиленовым потоком водная фаза должна содержать не более 0,5 г/л хлора [12]. [c.72]

Концентрация пропиленхлорЛдрина на выходе из реактора влияет на конечный результат в гораздо большей степени, чем при реакции обмена этилена. При 45 °С и концентрации хлора 0,15 г/л в случае с пропиленом получается 97% качественного продукта, если [c.73]

Описан [16] двухколонный реактор для получения 93,5% пропиленхлоргидрина и 6% 1,2-дихлорпропана. Предложено также вводить хлор и пропилен в водную хлорноватистую кислоту в различных местах колонного реактора [15, 17]. Рекомендуется и последовательное включение нескольких реакторов в каскад, причем в первый реактор загружают воду и хлор, а в последующие вводят реакционную смесь из предыдущего реактора и пропилен. Такой режим работы дает хороший выход [18]. Описан метод одновременного воздействия хлора, воды и пропилена друг на друга [19—21]. [c.74]

Воздух используется в качестве окислителя. Соотношение кислород пропилен варьируется в пределах от 1 1 до 2 1, а соотношение аммиак пропплеп — от 1 1 до 2,5 1. На каждый объем пропилена добавляют приблизительно один объем пара. Реакцию проводят при 425—510 °С, давлении 2 — 3 кгс/см и времени контакта - 15 с в реакторе с кипяш,им слоем (рис. 37). [c.120]

Ниже кратко описывается промышленный метод хлорирования олефинов (рис. 44). В специальном смесительном сопле, помещенном в подогревательную печь, перемешивают до получения однородной смеси чистый пропилен, нагретый примерно до 350—400 °С, и чистый безводный, неподогретый хлор. Во цзбежание накопления хлора и связанного с этим избыточного хлорирования пропилен пропускают через два боковых отвода, а хлор — через главную трубу. Затем реакционная смесь, содержащая пропилен и хлор (лучше всего в отдошении 5 1), поступает в реактор, представляющий собой стальной резервуар. Благодаря выделяющемуся при хлорировании теплу в реакторе устанавливается температура 500—530 °С [c.179]

Перегонная аппаратура может быть выполнена из материалов хастеллой А и дурихлор, но чаще употребляют монельметалл или никель. Метод горячего хлорирования за последние годы в основном не изменялся, но появилось множество вариантов конструкции реактора. При этом стремились снизить образование продуктов присоединения при смешении пропилена с хлором. Например, сконструирован реактор типа циклона, позволяющий работать с более низким соотношением пропилен хлор (3 1) [13—15]. В этот реактор оба газа вводятся раздельно по касательной к противоположным сторонам циклона. Предложены также [c.181]

Установка фирмы Progil—Ele tro himie ie. (рис. 48) работает с фракцией пропан-пропилен и хлором, в которых ограничивается содержание кислорода. Два реактора установлены последовательно. Хлор подается только в первый реактор, а Сд-фракция распределяется на оба реактора. Температура регулируется количеством разбавп-теля — четыреххлористого углерода и охлаждением реакторов. В первом реакторе поддерживается температура 450 °С, во втором — 550 °С (возможен и вариант с тремя реакторами, в которых устанавливаются температуры 460, 530 и 560 °С) [195—196]. Выход перхлор- [c.202]

По методу SheU Oil o. очищенный бензол и смесь пропан — пропилен смешиваются друг с другом и через испаритель подаются в реактор. Максимальная температура реактора 300 °С, он работает под давлением 18—28 кгс/см . Тепло реакции отводится с помощью наружного охлаждения. Выходящие пары после охлаждения подаются для удаления пропана в колонну, которая работает при 200 °С и 12 кгс/см 2. Продукт из нижней части колонны попадает в колонну для отгонки бензола, а оставшаяся часть продукта подается в колонну для перегонки и получения чистого кумола. [c.269]

Отходящие пары из реактора проходят через теплообменник продукт-сырье и редукционный вентиль в депропанизатор, гдо удаляются пропан и непрореагировавший пропилен. Продукт, отхо- дящий снизу денропани- затора, представляет смесь бензола, кумола и продуктов более высокой степепи алкилирования бензола. Он направляется в колонну для рециркулирующего бензола, рабо-тaющJ Ю практически при атмосферном давлении. [c.499]

Реакция сополимеризации проводится в реакторе /, частично заполненном реакционной массой. Температура полимеризации обычно 20—40 °С, давление 0,3—0,6 МПа. В реактор поступает растворитель, мономеры, компоненты каталитического комплекса, а также циркулирующая газожидкостная смесь. Газовая фаза, содержащая этилен, пропилен, регулятор молекулярной массы и растворитель в количествах, определяемых динамическим равновесием между газом и жидкостью в реакторе, непрерывно выводится из аппарата и подается в конденсатор 2, где происходит ее охлаждение и частичная конденсация. Раствор полимера из реактора поступает в смеситель <3 для разрушения каталитического комплекса и смешения с водой. Иногда этой операции предшествует отдувка незаполимеризовавшегося этилена за счет снижения давления. Из смесителя < эмульсия раствор полимера — вода переводится в отстойник 4 для разделения водного и углеводородного слоев. Водный слой, содержащий продукты разрушения катализатора, подается на очистку, а частично после смешения со све- [c.306]

В реакторах с псевдоожиженным слоем пылевидного катализатора, аналогичных хорошо известным блокам дегидрирования бутана и изопентана. Сгфракция дегидрирования изобутана, содержащая до 45—50% изобутилена, также подается на синтез. В принципе для получения ДМД могут использоваться любые технические С4-фракции, содержащие достаточное количество изобутилена (продукты каталитического крекинга, пиролиза, дегидратации изо-бутиловых спиртов и т. п.). Обычно сопутствующие изобутилену непредельные углеводороды С4 нормального строения, так же как пропилен и нормальные олефины С5, значительно уступают изобу-обладающему активным третичным атомом углерода, по реакционной способности во взаимодействии с формальдегидом (рис. 1, таблица). [c.697]

Поскольку выделение непредельных углеводородов любым методом относительно дорогостоящий процесс, в последнее время проводятся большие исследования по разработке процессов использования этилена и пропилена без выделения их из газов пиролиза. Один из таких процессов недавно разработан в США и известен под названием процесса Алкар [70]. Он проводится в стационарном реакторе обычной конструкции и основан на каталитическом взаимодействии этилена с ароматическими углеводородами на катализаторе, состав которого не приводится. На данном катализаторе олефины вступают в реакцию с ароматическими углеводородами бензина и количественно превращаются в моноалкилароматические соединения этилен при этом образует этилбензол пропилен дает изопропилбензол и бутилены — бу-тилбензолы. Степень превращения этилена на указанном катализаторе, по сообщению печати, достигает 90%. [c.57]

Более совершенной является схема фирмы Истерн Стейс . Б отличие от ранее указанной схемы на установках этой фирмы алкилируют смешанное сырье — пропилен-бутиленовые погоны головных фракций пронановой и бутановой колонн [151 ]. Реакция проводится в двух трехступенчатых реакторах, совмещенных в одном корпусе. Продукты реакции отбирают из середины реактора. [c.135]

Пример И. 12. Определить диаметр и высоту реактора и часовое количество техвического иаопрорилбеизола (алкилбензольной фракции) для установки алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлористого алюминия производительностью 150 т/су тки пропан-пропиленовой фракции, состоящей из 30% вес. пропплена и 70% вес. пропана. Температура в реакторе 100 С, давление 5 ат. [c.259]

Пример. В проточно-циркуляционном реакторе Карберри изучался гетерогенный каталитический процесс алкилирования бензола пропиленом. Целью параметрической идентификации являлась оценка кинетических и адсорбционных параметров в кинетической модели, имеющей для одного из гипотетических механизмов процесса следующий вид [c.190]

На рис. -28 приведена принципиальная схема этого процесса. Исходный пропилен (фракцию, содержащую 83,4% СзНв, 137о СзНа и 3,6% углеводородов С4) смешивают с катализатором димеризации (трипропилалюминием), компримируют, нагревают до 150— 200 °С и подают в реактор / при 20 МПа. Продукты димеризации [c.184]

Высокая прочность катализатора позволяет достигнуть наи-,меньшего расхода. В реактор подаются пропилен, аммиак и воздух при температуре 400—ЬОО С, выход акрилонитрила на разложенный пропилен составляет65—70%, напропуш,енный—50%. Реакция аммонолиза экзотермична, съем тепла осуществляется через стенку с помощью водяного пара. Отходящий контактный газ обрабатывается серной кислотой с получением сульфата аммония, после чего акрилонитрил поглощается водой и подвергается ректификации. Полученный продукт имеет 99%-нук). чистоту. [c.328]

В процессе дегидрирования (рис. IX-9) изонропанол через испаритель 1 подается в трубчатый реактор 2 со стационарным слоем медно- или цинкоокисного катализатора при температуре 350 °С. Продукты реакции содержат ацетон, непро-реагпровавший изопропанол, водород и небольшие количества побочных продуктов, таких, как пропилен и диизопропиловый эфир. Реакционная смесь охлаждается и несконденсировавшие-ся газы в скруббере 3 поглощаются водой. Так как газовый поток содержит в основном водород, то часть его возвращается в реактор для увеличения стабильности катализатора. Жид- [c.277]

Пример VI-1. Алкилирование изобутана пропиленом. Из работы Одена isi по алкилированию изобутана пропиленом при 5 С может быть взята зависимость между дифференцпальной селективностью ifp и отношением х масс превращенного олефина и введенного изобутана (рпс. V1-5). Требуется рассчитать выход продукта в единичном кубовом реакторе (т1р ) и в каскаде из трех кубовых реакторов (ilpg) при вводе 50% пропилена в первый реактор и по 25% во второй и третий реакторы. Время пребывания велико, так что пропилен практически полностью взаимодействует в каждом реакторе отношение массовой скорости подачи изобутана к общей скорости подачп олефинов должно быть равно 5. [c.205]

Немаловажным обстоятельством при промышленном осущест-влегии процесса является необходимость поддержания оптимальной температуры при высокой экзотермичности реакции (для этилена требуется 320—350 °С, пропилен полимеризуют при 180— 240"С, изобутилен — при 130—170°С). Часть тепла аккумулируется избыточным олефином (и парафином, если его содержание во фракции значительно). Однако основную часть тепла приходится отводить за счет внешнего теплообмена, проводя процесс в трубчатом реакторе, в трубах которого находится катализатор и дви-.жется реакционная смесь. Охлаждение достигается циркулирующим через межтрубное пространство теплоносителем, в качестве [c.57]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология