Вязкость материала при смешении

Все приведенные формулы справедливы при изотермическом режиме смешения. Расход энергии зависит также от характера теплообмена и минимален при адиабатическом режиме. Если тепло отводится из системы, мощность на приводе увеличится из-за возрастания вязкости материала. Точно так же общая мощность установки возрастет и при подводе тепла, хотя на приводе она будет меньше. Приведенные формулы дают возможность оценить минимальную мощность установки, работающей в изотермическом режиме. Практически она всегда будет больше расчетной из-за несовершенства конструкции смесителя. Мерой экономичности может служить КПД смесителя, равный отношению теоретической и потребляемой мощности. [c.134]

Следует отметить, что при понижении температуры смешения до 100 °С из-за повышения вязкости материала мощность, необходимая для смешения, может увеличиться до 1000 кВт и более. [c.169]

Небольшое расстояние между точками перегиба на кривой отвечает низкой эффективности смешения в продольном направлении, в то время как значительное расстояние указывает на более эффективное смешение. Эффективность продольного смешения в шнековой машине зависит от ее геометрических параметров, частоты враш,ения шнека, вязкости материала и производительности. Что касается степени продольного смешения, то здесь нет принципиальных различий между одно- и двухшнековыми машинами. [c.83]

И вязкости, что необходимо для изготовления лакокрасочного материала (смешения с другими компонентами) и нанесения на изделие [c.133]

Для получения смеси, обладающей стабилизированными вязкостью и степенью дисперсности, в основном применяют метод, в котором значения интегрированной мощности используются в качестве параметров, управляющих смешением. В последние годы доступно точное регулирование на основе кривой электрической мощности. Кроме того, проведены исследования, направленные на повышение эффективности смешения с помощью спектрального анализа кривой электрической мощности. На рис. 13.4 показан пример такого исследования. Закрытый смеситель можно рассматривать функционально как вискозиметр в увеличенном масштабе, а электрическая мощность — это непосредственный показатель вязкости материала. Вязкость является функцией температуры и скорости сдвига, при этом, регулируя мощность до точки выгрузки, можно производить смеси постоянной вязкости. [c.257]

Смесители для жидкостей работают преимущественно по механизму ламинарного смешения, сопровождающегося увеличением площади поверхности раздела между компонентами и распределением элементов поверхности раздела внутри объема смесителя. Конструкция такого смесителя зависит от вязкости смесей [4]. Например, для низковязких жидкостей применяют лопастные и высокоскоростные диспергирующие смесители. При малой вязкости смеси существенную роль может играть турбулентное смешение. Для смесей со средними значениями вязкости используют разнообразные двухроторные смесители, например смеситель с 2-образными роторами. Такой смеситель представляет собой камеру, образованную двумя полуцилиндрами. В камере установлены два ротора, вращающиеся навстречу друг другу с различной скоростью. Обычно отношение скоростей вращения роторов составляет 2 1. Смешение происходит вследствие взаимного наложения тангенциального и осевого движений материала. Чтобы исключить возможность образования застойных зон, зазор между роторами и стенкой камеры делают небольшим — около 1 мм. Такие смесители используют для смешения жидкостей с вязкостью 0,5—500 Па-с. К двухроторным относятся также смесители с зацепляющимися роторами, вращающимися с одинаковой скоростью. Двухроторные смесители широко используют для изготовления наполненных пластмасс, а также для смешения различающихся по вязкости жидкостей и паст. [c.369]

Степень диспергирования волокон в смесях можно улучшить путем повышения вязкости системы и, следовательно, величины сдвиговых напряжений. Так, например, заметное улучшение распределения углеродных волокон в смесях обеспечивается введением аэросила в смеси до введения волокон. В процессе смешения и переработки смесей с волокнистыми наполнителями, вследствие ориентации анизометричных волокон в направлении механических воздействий, образуется анизотропный материал. [c.183]

Формовочная смесь должна быть однородной, обладать текучестью, но сохранять достаточную пластичность, в наличии которой можно убедиться ири легком нажатии рукой. В процессе смешения композиция сильно нагревается. Массовое соотношение жидкой фенольной и порошковой смол обычно находится в пределах от 1 2 до 1 4 и определяется распределением абразивных зерен по размеру, типом и количеством используемого наполнителя и вязкостью жидкой смолы. Смесь подают в форму, расположенную на вращающемся столе, и равномерно заполняют ее полости. Разравнивание материала в форме производят с помощью [c.231]

Замазка Арзамит ТУ 6-05-1133-75 — теплопроводный кислотощелочестойкий материал, получаемый смешением на месте производства работ арзамит-раствора и арзамит-порошка в соотношении 0,8 1 (по массе). Соотношение может быть изменено в зависимости от вязкости раствора и назначения замазки. Замазка предназначена для защиты оборудования и строительных конструкций штучными материалами. Она бывает марок IV и V (табл. II). [c.20]

Изготавливают различные варианты коллоидных мельниц. Например, они бывают вертикальными (как на рис. 1.4) или горизонтальными. Поверхности ротора и статора могут быть как ровными, так и неровными — с зубцами и прорезями. Эти прорези делают радиальными, спиральными или концентрическими, что, как полагают, увеличивает турбулентность и улучшает смешение. Обычно в конструкции предусматривают возврат эмульсии и повторное пропускание через мельницу, что дает более тонкое измельчение. В настояш,ее время коллоидные мельницы чаще всего изготавливают из дюралюминия или из нержавеющей стали, но иногда природа смешиваемых жидкостей или экономические соображения диктуют выбор иного конструкционного материала. Регулировкой скорости вращения ротора и зазора между ротором и статором можно приспособить коллоидную мельницу для жидкостей с различными вязкостями или иными характеристиками. Выпускаемые промышленностью мельницы в большинстве случаев имеют производительность 10—20 ООО л/ч. Вследствие больших касательных напряжений и потерь на трение температура в них быстро возрастает. В мельницах больших размеров всегда применяют охлаждение. [c.16]

Различие в окружных скоростях роторов и случайные проскальзывания смеси определяют статистич. характер развивающейся в полимере деформации сдвига. Увеличение частоты вращения роторов (следовательно, увеличение скорости деформации материала) сокращает продолжительность смешения. Эффективность смешения можно повысить (практически в 2 раза) увеличением числа лопастей роторов до 4. Потребляемая С. мощность в течение цикла смешения изменяется в широких пределах (в начале цикла — наибольшая, по мере уменьшения вязкости смешиваемой массы снижается и достигает наименьшей величины в конце цикла). [c.212]

Смешение. Для получения изделия хорошего качества необходимо, чтобы материал в цилиндре машины был хорошо перемешан. Это условие приобретает особое значение при переработке порошкообразного поливинилхлорида или когда в процессе экструзии смешивают два и более материалов для достижения определенной комбинации свойств, а также при окрашивании материала. Следует заметить, что газовую сажу вводить в процессе экструзии не рекомендуется, а следует применять предварительно подготовленные гранулы черного цвета. Метод получения труб из порошкообразного поливинилхлорида не получил широкого распространения. Однако в Европе некоторые фирмы используют для этого двухшнековые экструдеры. Считают, что прочность труб, изготовленных из предварительно подготовленных при повышенных температурах гранул поливинилхлорида, выше прочности труб, полученных из сухих порошкообразных смесей. Однако в последнем случае стоимость изготовления труб ниже. Можно ожидать, что в будущем за счет улучшения материалов и оборудования можно будет получать трубы хорошего качества и из порошкообразного поливинилхлорида. Решающими факторами при этом являются конструкция шнека, отсутствие мертвых зон в головке, вязкость и ста- [c.55]

Полимеры при смешении с пластификатором набухают в нем. Набухание сопровождается проникновением молекул низкомолекулярного вещества между макромолекулами полимера. При этом увеличивается расстояние между макроцепями и снижаются силы их взаимодействия. Одновременно возникают связи между молекулами пластификатора и звеньями полимерных молекул. Следствием этих процессов является снижение температуры стеклования и вязкости полимерного материала. Снижение вязкости (повышение пластичности) полимера позволяет перерабатывать полимер при относительно невысоких температурах, что, в свою очередь, предохраняет материал от термической деструкции при переработке в изделие. [c.57]

Из перечисленных операций наиболее ответственной является операция смешения компонентов. Смешение производится в обогреваемых аппаратах — смесителях периодического или непрерывного действия. Применяются смесители с 2-образными лопастями и паровой рубашкой и двухвинтовые экструдеры. Последние позволяют осуществлять смешение непрерывно с большой скоростью при достаточно высокой вязкости расплавов. Ввиду того что в экструзионной камере находится небольшое количество материала, обеспечивается хорошая передача тепла и равномерность обогрева всей массы. Развивающиеся в экструдере большие усилия сдвига благоприятствуют хорошему смешению материала. Операцию обычно проводят при температурах 100—140° С. Длительность смешения определяется реакционной способностью смеси и характером применяемого оборудования и колеблется от нескольких минут до одного час а. [c.144]

В процессе смешения при данной температуре термообработки связующее должно иметь жизнеспособность, достаточную для равномерного совмещения компонентов и формования конечного материала. Телегиной и др. [139] было показано, что энергия активации процесса вязкого течения полиэфирной смолы, наполненной фенольными и стеклянными микросферами, составляет 46,9 кДж/моль, а эпоксидной смолы с теми же микросферами — 78,3 кДж/моль. В этой работе показано также, что введение микросфер в полимерные композиции не изменяет температурного коэффициента вязкости, хотя, конечно, увеличивает ее абсолютное значение. На практике это означает, что вязкость наполненной композиции можно регулировать, зная температурную зависимость вязкости ненаполненного связующего. [c.168]

Специфичным для СКН является высокая энергоемкость смешения и затрудненное распределение ингредиентов в смеси. Бутадиен-нитрильные каучуки типов СКН-26 и СКН-40 с вяз1костью по Муни порядка 90—120 ед. и жесткостью 18—22 Н пластициру-ются на холодных вальцах 60 или 84 дюйма при минимальных зазорах. Энергоемкость пластикации значительно выше, чем для НК или БСК и составляет около 1,8 кВт-ч/кг (для БСК и НК на пластикацию требуется 1 и 0,85 кВт-ч/кг соответственно). Это обстоятельство, по-видимому, связано прежде всего с высокой вязкостью СКН, примерно в 2 раза превышающей вяз кость каучуков общего назначения (энергия Обработки прямо пропорциональна вязкости материала) [11]. [c.186]

Отличие реального процесса от теоретических уравнений можно проиллюстрировать на экспериментальных данных, характеризующих зависимость между скоростью вращения ротора и величиной мощности, потребляемой при приготовлении резиновой смеси (рис. 7,10). Эти данные заимствованы из расчетов Джонса и Снайдера , которые экспериментально определяли величину мощности, необходимой для приготовления смеси с заданной степенью диспергирования, при различной скорости вращения роторов, изменявшейся при опытах в четыре раза. Среднее значение мощности определялось делением затраченной энергии на время смешения. Из термодинамического подхода следует, что мощность Р связана со скоростью лопасти U и вязкостью материала и следующим соотношением [см. уравнение (А12)1 Р = AuWL/h, = onst yU) ( J) (23) [c.481]

Поскольку термопласты и эластопласты в вязкотекучем состоянии обладают высокой вязкостью, для обеспечения полного контакта и взаимного смешения в зоне соприкосновения соединяемых поверхностей необходимо прикладывать определенное давление, зависящее от вязкости материала при температуре сварки, размеров шва, жесткости деталей в зоне шва, допустимой осадки шва. [c.161]

Механизм воздействия таких реагентов основан на том, что при смешении их с пластовой водой в ПЗП образуются водные растворы пониженной вязкости, которые легко вытесняются из ПЗП при вызове притока. Этому способствуют падение межфазного натяжения на границе раздела нефть — водный раствор реагента, а также снижение гидратированности глинистого материала, который легче выносится пластовой жидкостью из пласта. Все эти факторы способствуют увеличению проницаемости призабойной зоны, в особенности фазовой проницаемости для нефти. [c.27]

В последние годы получают развитие методы воздействия на ПЗП, направленные на устранение вредного влияния водной фазы. Для этих целей используют водорастворимые реагенты — поглотители. Механизм воздействия таких реагентов основан на том, что при смешении их с пластовой водой в ПЗП образуются водные растворы пониженной вязкости, которые легко вытесняются из ПЗП при вызове притока. Этому способствуют падение межфазного натяжения на границе раздела нефть-водный раствор реагента, а также снижение гидратированности глинистого материала, который легче вьшосится пластовой жидкостью из пласта. Все эти факторы способствуют увеличению проницаемости призабойной зоны, в особенности фазовой проницаемости для нефти. [c.19]

Поскольку введение пластификатора проводят в смесителях, в результате затраты механической энергии пластификатор может коллоидно диспергироваться в полимере. Образующаяся эмульсия являегся термодинамически и агрегативно неустойчивой системой и поэтому расслаивается. Расслаивание может происходить сразу же после смешения, по большей частью вследствие высокой вязкости системы расслаивание происходит медленно, иногда при Хранении изделия, а иногда даже в процессе эксплуатации. Внешне расслаиЕ ание проявляется, например, в выделении капелек пластификатора на поверхности изделия. Микроскопические капельки пластификатора, образующиеся в прозрачных изделиях, становятся центрами рассеяния света, и материал мутнеет, [c.443]

При неизменных геометрических параметрах рабочих органов интенсивность смешения и пластикации в определенных границах можно регулировать изменением частоты вращения шнека, производительности, противодавления (подпора) на выходе и вязкости плас-тицируемого материала. [c.215]

В течение последних лет всё более важное значение для резиновой промышленности с точки зрения реологического описания материалов, а также контроля процесса смешения приобретает капиллярная реометрия. Метод заключается в продавливании материала через калиброванное отверстие малого диаметра (капилляр) в условиях постоянного перепада давления или скорости деформации. В первом случае в процессе эксперимента измеряется скорость течения, а во втором - изменение давления на стенке капилляра [25]. Данные о вязкости, полученные на капиллярном реометре, могут быть легко выражены в абсолютных значениях физических величин, если используются соответствующие поправки для напряжения и скорости сдвига. [c.447]

Различие в свойствах системы получено при смешении полимеров на вальцах или в смесителе, в общем растворителе, на стадии латекса и т. д..В зависимости от условий смешения при одинаковом их соотношении получаются различные механические свойства. Физические свойства системы зависят от того, какой полимер составляет дисперсную фазу, а какой дисг]б рсионную сдеду. Поверхностные свойства материала — адгезия и сопротивле ние действию растворителей определяются свойствами полимера, являющегося дисперсионной средой. Распределение полимеров по фазам во многом зависит от вязкости и условий их смешения. [c.23]

Смешение на вальцах в настоящее время применяется в производстве особо жестких резиновых смесей, изготовление которых невозможно в закрытых смесителях, при выпуске мелких партий резиновых смесей и в лабораторных условиях. Отличительной особенностью процесса является необходимость иметь запас монолитного материала на переднем валке и в зазоре. Смещение проводится по схеме, представленной на рис. 2.9, и начинается с роспуска каучука — вальцевания до его, размягчения и образования плотной шкурки на валке. Затем на валки загружаются материалы мелкими порциями с целью предотвращения полного раскрошивания , потери монолитности каучука или резиновой смеси в момент загрузки. Последующая обработка приводит к уплотнению, смачиванию технического углерода и порошкообразных ингредиентов до монолитиза-ции смеси и ввода еще одной порции материалов. Компоненты смеси в основном внедряются в слое запаса смеси, прилегающем к заднему быстровращающемуся валку, и частично попадают на поверхность валков создавая местные очаги проскальзывания смеси, поглощаемые соседними слоями смеси. Если же материалов много или они (как, например, жидкие мяг чители и пластификаторы) имеют малую вязкость при возможности рез кого увеличения поверхности, то наблюдается полное проскальзывание смешение замедляется или даже прекращается. При этом смесь крошится валками на мелкие куски, проскакивающие через зазор и плохо под дающиеся впоследствии монолитизации. Поэтому этап уплотнения и сма чивания ингредиентов крайне сложен в практическом исполнении, тре бует большого внимания и физического труда. [c.26]

Вязкостно-температурные свойства битума отвечают этим требованиям при температурах выше 40 °С битум является практически твердым телом, а при температурах приготовления битумно-минера.пьных смесей по механитеским свойствам близок к жидкости. Вязкость битума из всех показателей наиболее точно характеризует свойства его как материала, так как условия определеотя вязкости могут быть приблжкены к условиям работы битума в дорожном покрытии. Поэтому в последнее время вязкость считают основным показателем качества битума. В зависимости от вязкости подбирают оптимальную температуру смешения битума с минеральными материалами. Высокую вязкость имеют битумы с большим содержанием смол и асфальтенов и наоборот. [c.20]

Подготовительные операции сводятся к измельчению твердой смолы, отсеву ну/Кной фракции наполнителя и дозировке всех комионентов согласно рецептуре. После смешения компонентов смесь подвергают термообработке для частичного отверждения связующего. Цель этой операции — уменьшить количество летучих, со-дер/каш,ихся в исходных компонентах и образующихся впоследствии при отверждении материала в форме, сократить продолжительность формования изделия, повысить вязкость расплава композиции и тем самым исключить сепарацию наполнителя нри переработке. Если для изготовления П. используется жидкая смола, пред-отвержденне необходимо, кроме того, для перевода композиции в твердое нри нормальной температуре состояние. [c.89]

Характер зависимости У(. от мол. массы полимера определяется влиянием этой последней на вязкость Тс от мол. массы практически не зависит. Более сложно влияние на критич. параметры молекулярно-массового распределения. Для гибкоцепного полимера достаточно ВЫСОКО мол. массы с узким распределением характерен очень резкий переход из области вязкотекучего в вынужденное высокоэластич. состояние. Такой переход приводит к возникновению скачка объемного расхода при Т . и искажениям струи, носящим, как правило, периодич. характер. По моро расширения молекулярномассового распределения резкость перехода в вынужденное высокоэластич. состояние ослабляется, и Т. в. проявляется в широкой области скоростей сдвига. Для полимеров с достаточно широким распределением переход от течения к скольжению вообще не наблюдается, материал ведет себя как типичная аномальновязкая жидкость, а Т. в. проявляется лишь в нерегулярных дефектах струи. Автоколебательный режим выдавливания в этом случае оказывается невозможным. Условия возникновения Т. в. при переработке полимеров, приготовленных смешением фракций существенно [c.333]

Шнек экструдера обычно делится на три зоны загрузки, сжатия и дозирования. В зоне загрузки от бункера до основной части экструдера перемещаются гранулы полимера, наполнителей и добавок. В зоне сжатия полимер расплавляется, смешивается с другими компонентами и сжимается в сплошной однородный поток расплавленной полимерной композиции. Зона дозирования создает равномерную скорость потока расплава полимерного материала для подачи в экструзионную головку. Полиэтилены являются частично кристаллизующимися полимерами с широким температурным интервалом плавления, в особенности если они представляют собой сополимеры или имеют статистические разветвления как, например, ПЭНП или ЛПЭНП. Зона сжатия шнека должна быть широкой. Это область, в которой глубина нарезки уменьшается для увеличения сдвигового воздействия на полимер, что улучшает смешение, увеличивает разогрев от трения и приводит к более однородному распределению тепла в расплаве. Полиэтилены имеют более высокую молекулярную массу, чем другие полимеры, перерабатываемые экструзией, поэтому вязкость расплава приемлемо высока. В по-лиолефинах силы межмолекулярного взаимодействия слабые, и их механические свойства определяются высокой молекулярной массой и регулярностью цепей, обеспечивающей плотную укладку. Кроме усилия, необходимого для экструзии материала, в успешном формовании изделия важную роль играет прочность расплавленных пленок. Из полиолефинов ПП наиболее неудобен для производства пленок из-за относительно низкой прочности расплава. Очень высокая молекулярная масса улучшает формование пленки, но делает процесс экструзии более энергозатратным [10]. [c.25]

Нанесение лака или эмали. Способы нанесения лаков и эмале на подготовленную поверхность древесины аналогичны тем, к-рые применяют при окраске металла (см. Лакокрасочные покрытия). Специфическим для дерева является метод налива, используемый только при отделке плоских деталей, напр, щитовых элементов мебели, футляров, радиоприемников и телевизоров. Для нанесения Л. п. этим методом применяют лаконаливные машины, снабженные одной или двумя головками, конструкция к-рых аналогична конструкции фильер, испольауемых в поливочных машинах для изготовления пленок методом полива (см. Пленки полимерные). Головки размещают над движущейся плоскостью, на к-рую помещают отделываемую деталь. Лаконаливные машины с двумя головками применяют для нанесения лаков с ограниченной жизнеспособностью, напр, парафинсодержащих полиэфирных. В этом случае в одну из головок загружают лак с ускорителем, в другую — лак с инициатором. Оба полу-фабрикатных лака наливают последовательно на движущийся щит при смешении компонентов начинается сополимеризация полиэфира с входящим в состав лака мономером, обусловливающая отверждение покрытия. При использовании метода налива потери лакокрасочных материалов в 6—10 раз меньше, чем при их нанесении методом пневматич. распыления, и, кроме того, в этом случае можно применять материалы с повышенной рабочей вязкостью (т. е. с большим содержанием пленкообразующих веществ). Лакокрасочный материал можно наносить на высокопроизводительных поточных линиях (скорость движения щитов 40—120 м/мин). [c.12]

Материал БП-100 представляет собой порошкообразную смесь, состоящую из 88,5 % лигнина, 10 % кальцинированной соды и 1,5 % КМЦ-600. БЖ на его основе готовят путем смешения с водой в соотношении 1 3. При этом исходная водоотдача БЖ после перемешивания в течение 1 часа не превышает 15 mV30 мин при вязкости 20 —25 с (по СПВ-5). БЖ на основе БП-100 пригодна для разделения всех типов буровых растворов на водной основе с минерализацией до 1 % при температуре. до 100 °С. Плотность БЖ регулируется в пределах 1020 — 2100 кг/м . [c.449]

Смешение и перетир компонентов производят в шаровой мельнице до получения состава с размерами частиц 10 мк. Получаемый лакокрасочный кштериал имеет вязкость 120 сек (по ВЗ-4). Перед употреблением ка I кг материала вводят 38 г полиэтиленполиамина, при этом его жизнеспособность составляет 1 ч. Лакокрасочный материал для первого (грунтовочного) слоя дополнительно разбавляют до вязкости 20 + 5 сек (по ВЗ-4) смесью ацетона с толуолом. Наносят краску в 3—4 слоя до общей толщины покрытия 400 мк. При этом расход лакокрасочного материала составляет 0,75 кг м окрашиваемой поверхности. [c.75]

При вращении роторов материал в смесительной камере проталкивается в постепенно сужающееся пространство. Давление плунх ера передается на материал сверху и заставляет его продавливаться через зазор, образованный стенками смесительной камеры и гребнями ротора, с определенной скоростью. Эта скорость пропорциональна давлению и обратно пропорциональна вязкости обрабатываемого материала. Поэтому увеличение скорости ротора или давления плунжера повышает эффективность процесса смешения в закрытом смесителе. [c.264]