Формование агрегаты

Термоформование относят к вторичным методам переработки, поскольку при этом методе изделия формуются из плоской заготовки (пленка, лист), полученной методом экструзии. Однако типичный агрегат для термоформования может быть выполнен как совместно с экструзионной установкой, так и без нее. Если объем производства rie очень велик, то при формовании изделий из тонкостенных пленок используют рулоны пленки, изготовленные в другом месте. Более подробно термоформование рассмотрено в гл. 15. [c.29]

Методы создания давления. Классифицируйте методы создания давления, применяемые в следующих системах человеческое сердце, центробежные насосы, шестеренчатые насосы, агрегаты для формования методом раздува, вулканы, червячные экструдеры, плунжерные экструдеры, прессы, литьевые машины, экструдеры Вайссенберга (нормального напряжения). [c.362]

Осн. стадии технологии произ-ва Л. смешение полимера с разл. ингредиентами, напр, пластификаторами, наполнителями, стабилизаторами, сиккативами или вулканизующими агентами в смесителях получ. листового материала наложением массы на тканевую основу и формованием в экструдерах, на каландрах, спец. агрегатах желатинизация (отверждение) в термокамерах или вулканизация на барабанных вулканизаторах. Толщина одного слоя Л. 0,05— [c.301]

Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологического процесса производства хлеба выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, воды, соли, сахара, жира, дрожжей и других видов сырья. Для хранения сырья используют мешки, металлические и железобетонные емкости и бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками, а муку — нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки. Жидкие полуфабрикаты перекачиваются насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей, смесителей, магнитных аппаратов, фильтров и вспомогательного оборудования. Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для темперирования, дозирования и смешивания рецептурных компонентов брожения опары и теста деления теста на порции и формования тестовых заготовок и полуфабрикатов. В состав этого комплекса входят дозаторы, тестоприготовительные агрегаты, тестомесильные, делительные и формующие машины. [c.108]

Для приготовления вареных колбас с более высокой степенью механизации применяют комбинированные машины для приготовления фарша и автоматы для формования колбасных изделий. Смеситель-измельчитель 11 предназначен для смешивания выдержанного в посоле измельченного мяса с рецептурными ингредиентами и последующим его тонким измельчением. Формование вареных колбас с изготовлением оболочки из рулонного материала осуществляют на колбасном агрегате 13. [c.161]

Ведущий комплекс оборудования линии обеспечивает формование шоколада и содержит темперирующую машину, отливочный агрегат, вибрационный конвейер и охлаждающий аппарат. [c.185]

Формование однослойной покрышки выполняется с применением эластичной или армированной диафрагмы, на жестком формующем барабане или без диафрагм (бездиафрагменный способ). Перспективны агрегаты, включающие оборудование для выпуска металлокордного слоя каркаса и сборочные станки с использованием принципа разделения технологических процессов на отдельные операции. Эти операции выполняются специализированными сборочными станками, соединяемыми в единый комплекс или линии, оснащенными автоматизированными системами питающих устройств для наложения, отмера и отреза герметизирующего слоя, слоя металлокорда, резиновых профилированных деталей, боковин и слоев брекера. Комплексы или линии оснащены также автоматическими операторами (манипуляторами) и промышленными роботами для выполнения вспомогательных погрузочно-разгрузочных и транспортных операций и установками для наложения протектора методом навивки резиновой ленты. [c.209]

Особенности механических свойств перерабатываемых в резиновой промышленности материалов (каучук, резиновые смеси) рассматриваются в гл. 1. Главы 2—18 посвящены описанию устройств, принципа действия и работы машин и аппаратов для переработки каучуков, изготовления резиновых смесей, их формования и вулканизации. Построение этой части учебного пособия принято в соответствии с существующим делением по видам производств и технологических линий. Приводятся схемы поточных линий и агрегатов с характеристикой вспомогательных устройств. В гл. 19—22 излагаются основы проектирования предприятий резиновой промышленности дана характеристика технического уровня предприятий и перспектив его повышения, рассмотрены основные требования к проекту, роль и задачи проектных организаций, методы и приемы проектирования предприятий резиновой промышленности. [c.7]

Особенность совмещенной сборки покрышек заключается в том, что первая стадия сборки проводится на жестком цилиндрическом основании (барабане), а вторая стадия формования покрышки выполняется на том же барабане, но формующим органом при этом могут быть как жесткие элементы, так и эластичные диафрагмы, раздуваемые сжатым воздухом. К преимуществам совмещенной сборки по сравнению с раздельной сборкой на станке-агрегате можно отнести отсутствие транспортировки каркаса более высокую точность выполнения операций и однородность покрышки уменьшение обслуживающего персонала. Недостатки этого метода сложность конструкции сборочно-формующего барабана и сложность размещения механизмов обработки и питателей в узкой зоне сборки. [c.214]

Гидравлические прессы полуавтоматического действия приводятся в движение от агрегата с насосами низкого и высокого давления (например, масляным и шестеренчатым). Переключение подачи жидкости низкого давления для подъема плит пресса или высокого давления для формования заготовок в цилиндр пресса обеспечивается автоматически реле движения РД, которое поочередно подключает один из двух насосов. Электроконтакт-ный регулятор РД получает команду от регулятора цикличности — командного электропневматического прибора КЭП-12У, который через реле времени РВ автоматически осуществляет заданную на нем программу процесса в определенной последовательности и во времени. [c.49]

Анализ скорости протекания структурных превращений и их влияния на процесс вытягивания и ориентации дал возможность разработать схему формования и общей вытяжки жгута в виде ленты толщиной 1,5—3,0 мм не в прядильной машине, а в отдельном пластификационном желобе [159, с. 86]. Применение этой схемы значительно упростило конструкцию агрегатов для производства высокопрочных и высокомодульных волокон и позволило увеличить их производительность [160]. [c.230]

Отделка филаментных нитей производится на комбайнах (непрерывный способ) при прерывных способах формования отделочные растворы просасываются через толщу намотанного волокна под действием вакуума или под небольшим давлением (0,3—0,2 ат), последующая сушка волокна производится в специальных сушилках. В производстве штапельного волокна операции формования и отделки выполняются на одной и той же машине (агрегате). [c.446]

Сухое формование карбоцепных волокон аналогично формованию ацетатного волокна. При использовании мокрого метода формования карбоцепных волокон в отличие от формования вискозного волокна не происходит химических реакций между компонентами прядильного раствора и осадительной ванны. Струйки прядильного раствора по выходе из фильеры попадают в осадительную ванну, разбавляющую растворитель, в результате полимер коагулирует в форме волокон. Они собираются в нить или жгут и поступают, в соответствующий приемный механизм. Нити обычно наматываются на бобину, жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отделывается и сушится. [c.464]

Литьем под давлением получают различные изделия сложной конфигурации. Температура формования по зонам 190—230—250 °С, давление 800—1300 кгс/см . Цикл формования колеблется от 20 с до 2 мин. Форма может быть нагрета до 100 °С. Требования к агрегатам для переработки методами экструзии и литья под давлением те же, что и для переработки фторопласта-4М (см. стр. 153). [c.195]

ПолБ1е изделия из термопластов получают преимущественно методами экструзионно- и инжекционно-выдув-ного формования. Агрегаты для выдувного формования создают на базе червячных экструдеров или литьевых машин. Экструзионно-выдувные машины высокопроизводительны и позволяют формовать полые изделия в широком диапазоне емкостей, в том числе очень крупные (объемом до 3000 л). Инжекционно-выдувные машины менее производительны, но позволяют получать изделия повышенной прочности и точности практически без отходов, В то же время развивается метод выл.увного формования полых изделий из предварительно изготовленных методом экструзии трубчатых заготовок. Экструзионно-выдувные агрегаты оснащают устройствами для автоматического контроля и регулирования толщины и длины заготовок, а мощные агрегаты снабжают, кроме того, аккумуляторами для расплава, обеспечивающими высокую скорость выдавливания заготовок. [c.5]

В отечественной промышленности нашел применение разработанный в СССР порошкообразный катализатор К-5 [15]. Он наряду с высокой активностью и избирательностью действия отличается хорошей стабильностью каталитических свойств при длительной работе в условиях высоких переменных температур, а также обладает достаточной механической прочностью на истирание. В СССР разработан промышленный способ получения порошкообразного катализатора К-5 путем распыления суспензии в газовую фазу [16, 17]. Оптимальное содержание твердой фазы (рис. 1) в суспензиях для формования мелкозернистого катализатора рекомендуется устанавливать по пересечению касательных к нижней и верхней ветвям кривых, характеризующих прочность структуры при различном содержании твердой фазы в суспензии [4, 18]. Проведено моделирование промышленных установок большой мощности и построены номограммы для расчета агрегатов (рис. 2). Для производства порошкообразного катализатора целесообразно использовать противоточпые системы, в которых предельная скорость газового потока зависит от заданного среднего размера частиц катализатора. Изучение закономерностей [c.653]

Термообработка микросфер. При формовании в процессе коагуляции золя в гель мицеллы соединяются в более крупные агрегаты и вырастают в нити, переплетаюпщеся в густую сеть. Киселеобразная масса цревращается в желеобразную, а жидкость (дисперсионная среда золя) исчезает и размещается в ячейках — порах, образованных мицеллами. Поверхность геля становится упругой, гель приобретает характер твердого тела с определенной физической структурой, сопротивляющейся деформации. [c.57]

Формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Одним из самых экономичных процессов изготовления полых изделий из термопластов является формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Свойства получаемых изделий в значительной степени зависят от качества заготовки, поэтому все фирмы, выпускающие оборудование этого типа, уделяют большое внимание разработке системы регулирования и автоматического контроля толщины стенки заготовки. Повышение производительности машин достигается путем максимального использования мощности экструдера, т. е. производительность формуюнгего агрегата должна соответствовать производительности экструдера. В зависимости от размеров изделия, его формы, толщины стенки, необходимого времени охлаждения в форме, а также имеюп],егося в наличии экструзионного оборудования, могут быть приняты различные схемы агрегата для выдувания. Многоручьевые головки с одновременным выдуванием нескольких изделий применяются в тех случаях, когда вес изделия относительно невелик, а применяемый экструдер обладает достаточной производительностью. Крупногабаритные изделия, объем которых достигает 390 л, производят на машинах с копильпиком. Экструдеры применяются небольшой мощности, так что время охлаждения изделия в форме и время заполнения копильника могут быть достаточно точно отрегулированы. [c.185]

Великолепные свойства жестких и эластичных пенополиуретанов, а также вспененных эпоксидных смол и некоторых других реактопластов обратили на себя внимание многих фирм США ио выпуску оборудования для переработки пластмасс. Отличительной чертой переработки этих материалов является их ограниченная жизнеспособность , чем, в свою очередь, определяются конструктивные особенности оборудования [234]. Смешивание ингредиентов осуществляется, главным образом, в аппаратах непрерывного действия. Применяемое мешалки отличаются относительно простой конструкцией. Рабочие скорости их весьма велики и достигают 5 тыс. об/мин. Оборудование для формования пенополиуретанов фирмы выпускают в виде комплексных агрегатов, содержаигих устройства для перемешивания компонентов, транспортировки смеси и формования. Можно отметить два основных типа агрегатов для переработки пенополиуретана — это машины для формования блоков и изделий и устройства для нанесения покрытий. Формование блоков может осуществляться как в индивидуальных формах, так и непрерывно (в нескольких формах). При непрерывном получении пенополиуретановых блоков исходные компоненты подаются в цилиндрическую смесительную камеру, из которой через щелевой канал смесь поступает на непрерывно движущийся бумажный короб. При перемещении вместе с коробом смесь подвергается тепловому воздействию и вакуумированию в специальных камерах, при выходе из которых смесь оказывается полностью отвержденной. Производительность описанной установки достигает 75 кг мин плотность конечного продукта— 24 кг/м , максимальная ширина листов — 2 м. Непрерывное производство позволяет значительно улучшить качество готового продукта и стабилизировать его свойства. [c.194]

При больших значениях 0 течение в конической щели становится невискози-метрическим это связано с тем, что все компоненты скорости не равны нулю и и,/Уг 0. Именно поэтому не удается достоверно предсказать поведение расплава в процессе формования заготовки, исходя из реологических характеристик, определение которых проводили в условиях установившегося вискознметрического течения. Кроме того, течение в каналах головки при формовании заготовки является неустановнвшимся как в аккумуляторных головках с плунжерными копильниками, так и в агрегатах с возвратно-поступательным перемещением червяка. Причинами этого являются резкое перемещение плунжера (червяка) сжимаемость расплава а так как время перемещения очень мало, то нестационарность реологических свойств является второй причиной, затрудняющей моделирование нестационарного процесса формования заготовки, исходя из сведений о свойствах расплава, определенных в режиме установившегося течения. [c.494]

Низкотемпературная полимеризация дивинила со стиролом приводит к получению каучука с более высокими техническими свойствами. Каучук выделяется из латекса путем коагуляции электролитами. Для последующей обработки каучука — отмывки, формования в виде ленты и отжима воды — применяют лентоотливочные машины. В агрегате с лентоотливочной машиной устанавливают непрерывнодействующую сушилку, пудровочную машину и закаточное устройство для закатки ленты каучука в рулон (масса рулона 100 кг). Некоторое количество дивинил-стироль-ных каучуков выпускают в виде брикетов. [c.40]

Для непрерывного формования и вулканизации спортивных туфель освоен опытный образец шестисекционного полуавтомата А1 В-бБ, созданный по типу пресс-агрегатов, применяемых для привулканизации резиновых подошв на обувных фабриках. Прессформы, расположенные на барабане, подходят к рабочему месту, автоматически раскрываются и закрываются. Прессагрегаты дают возможность улучшить условия труда и увеличить производительность труда не менее чем в два раза. [c.625]

Получение других искусственных волокон и пластмасс основано на аналогичных реакциях конденсации. Термопластаки обычно представляют собой агрегаты таких больших молекул при нагревании эти материалы размягчаются и их можно формовать. Термореактивные пластики также являются агрегатами полимерных молекул, в состав которых входят некоторые активные группы, способные к дальнейшей конденсации. При нагревании такого материала в формах активные группы реагируют между собой, связывая молекулы в пространственную решетку, после чего образовавшаяся пластмасса отвердевает и не поддается дальнейшему формованию. [c.379]

Формованные О. м. применяют для изготовленая огнеупорных кладок стен, сводов, подов и др. конструкций коксовых, мартеновских и доменных печей, печей для выплавки разл. сплавов, при футеровке ядерных реакторов, МГД-генераторов, авиационных и ракетньк двигателей неформованные-для заполнения швов при кладке формованных огнеупоров, нанесения защитных покрытий на металлы и огнеупоры. Огнеупорные массы из огнеупорного порошка, связываемого кам.-уг. смолой, р-римым стеклом или полимерным связуюыщм, используют преим. для изготовления рабочего слоя подов и откосов сталеплавильных печей и футеровки конвертеров огнеупорный бетон, состоящий из огнеупорного наполнителя, вяжущего и добавок (затвердевает при т-ре ниже 600 °С),-для изготовления монолитных конструкций, заменяющих кладку из формованных О. м. Разновидностью огнеупорных бетонов являются пластичные обмазки (т.наз. торкрет-массы), содержащие орг. или фосфатные вяжущие и послойно наносимые под давлением сжатого воздуха (торкретирование) на внутр. пов-сть тепловых агрегатов. [c.330]

Резаное волокно и жгут производят гл. обр. прямым формованием с послед, переработкой на спец. агрегате. Сформованные нити, выходящие из 20-50 фильер, объединяются в жгутик, к-рын со скоростью 800-1800 м/мин принимают в контейнер (200-2500 кг жгута). Затем из 20-40 контейнеров собирается общий жгут, подвергаемый последовательно операциям 1) ориентац. вытягиванию (в [c.48]

Мононить получают на горизонтальных агрегатах по непрерывной технол. схеме, включающей формование в охладит. водную ванну (50-70 °С) одновременно 20-60 мононитей, двустадийное ориентац. вытягивание в 4-5 раз в паровых или воздушных камерах при 120-160°С, термообработку под натяжением (2-10%) или в своб. состоянии при 180-220 °С и приемку со скоростью 80-120 м/мин масса паковки 1-2 кг. [c.49]

При перемешивании, формовании, проведении процессов в кипящем (псевдоожиженном) слое, трубопроводиом транспорте суспензий и т.п. в условиях сдвиговой деформащш в исходной объемной структуре появляются разрывы сплошности, в результате структура оказывается неоднородной, появляется текучесть, обусловленная разрывами сплошности, к-рую часто принимают за макс. текучесть (т.наз. псевдотекучесть). При воздействии на систему вибрацией происходит распад структуры на агрегаты, высвобождение значит, части иммобилизованной в структурной сетке дисперсионной С5)еды и более глубокое разрушение объемной структуры, однако при этом не исключается возможность возникновения новых агрегатов. Лишь сочетание добавок ПАВ и вибрационных воздействий создает на пов-сти частиц структурно-мех. барьер, препятствующий последующей коагуляции, что позволяет реализовать истинное изотропное разрушение исходной объемной стр)тстуры. Макс. текучесть системы может рассматриваться как сверхтекучесть, она на неск. порядков болыне, чем в момент возникновения локальных разрывов сплошности, снижение вязкости при этом может достигать 10-12 порядков. [c.447]

Заготовки для резиновой пятки нарезают дисковым ножом из шприцованного толстостенного рукава, шприцуемого на червячной машине 8. Полученные заготовки надевают на корпуса вентилей, которые затем устанавливают в гнезда пресс-форм. Формование пятки и ее прочное крепление к латунированному корпусу вентиля обеспечивается за счет создания давления прессования около 15 МПа. Вулканизацию обычно проводят при 143, °С в течение 10— 12 мин. Вентили для камер из бутилкаучука промазывают клеем, представляющим собой 18—20%-ный раствор хлорбутилкаучука в бензине, и привулка-низовывают к резиновой пятке на основе хлорбутилкаучука при 158 °С в течение 12 мин. По окончании вулканизации пятки вентилей шерохуют на полуавтоматическом или механизированном станке 9 (со стороны, прилегающей к камере). Затем пятки дважды промазывают тонким слоем клея, сушат и подают к камерному агрегату. Прочность связи между корпусом вентиля и привулканизованной резиновой пяткой должна составлять не менее 130— 180 Н/см. На некоторых заводах обрезинивание вен- [c.29]

Обувь способом жидкого формования изготавливают на агрегатах типа Полиэр (Австрия). [c.71]

Рис. 49. Схема агрегата Полиэр для изготовления обуви методом жидкого формования

В настоящее время наблюдается тенденция к созданию полимеризационно-прядильных агрегатов, в которых полимеризация капролактама, удаление низкомолекулярных. соединений из расплава и формование волокна объединены в один автоматизированный непрерывный процесс Такие агрегаты обеспечивают снижение капитальных вложений и затрат при однавремевном улучшении качества продукции. [c.13]

Ведущий комплекс оборудования линии предназначен для приготовления карамельной массы, формования и охлаждения карамели. В его составе находятся дозаторы карамельного сиропа, вкусовых добавок и красителей, вакуум-аппарат, охлаждающая и тянульная машины, темперирующая машина и дозатор для начинки, карамелеобкаточная, жгутовытягивающая и формующая машины, а также узкий охлаждающий конвейер и охлаждающий агрегат. [c.126]

Формование помадных корпусов конфет производится на конфетоотливочном агрегате, который состоит из следующих составных частей конвейера для подачи лотков 29, поворотного механизма 28, устройства для заполнения лотков крахмалом 27, штампующего механизма 25, двухголовочной отливочной машины 24 и конвейера для транспортирования корпусов конфет 30. [c.135]

Оттемперированная шоколадная масса подается в агрегат для формования плиточного шоколада, состоящий из отливочной машины 57, цепного конвейера с формами и охлаждающего аппарата 55. Отливочная машина имеет две дозировочные головки, которые при помощи поршневых систем дозируют определенные порции шоколадной массы в жесткие формы. Например, первая по ходу технологического процесса дозировочная головка настроена на порцию массы 50 г, а вторая — 100 г. При этом составы шоколадных масс, подаваемых в головки, тоже могут быть различны. Производительность дозировочной головки до 24 форм/мин регулируется бес-ступ енчато. [c.189]

Агрегат Холько-Гелиос 171 (рис. 13.12) предназначен для формования мелких однородных шоколадных изделий плиток, монолитных шоколадных фигурок, медалей, листиков, пластинок. Производство таких изделий на крупных отливочных агрегатах нерационально из-за низкой производительности, большого удельного расхода энергии и труда. [c.652]

В связи с ужесточением требований к конструкциям литьевых и экструзионных машин основные усилил в этой области будут направлены на создание более крупных агрегатов усложненной конструкции. Больших успехов в этой сфере не ожидается. Возможно, что разработанный фирмой I I (Великобритания) процесс формования сэндвичевых конструкций [5] будет приспособлен для переработки полиамидов. В этом процессе полимерные композиции последовательно впрыскивают в форму с образованием изделия сложной конструкции, состоянгего из сердцевины и внешней оболочки, каждая из которых обладает своим комплексом свойств. [c.20]

Призванной решить эти проблемы является технология, которая известна в настоящее время как формованный кокс. Принципиально все известные способы производства формованного кокса можно подразделить на группу процессов. Первая, самая обширная группа, включает преимущественно зарубежные способы производства формованного кокса, которые основаны на последовательном осуществлении следующих операций. Термическая обработка угля с целью получения полукокса и смолы пиролиза, тяжелая фракция которой используется в качестве связующего. Вторая стадия — это получение брикетов на вальцовых прессах. Третья стадия — термообработка брикетов с целью придания им заданных свойств. Существует целый ряд различных вариантов этой технологии. В одних из них могут использоваться в качестве исходного сырья не только угли низкой стадии зрелости, но и неспекающиеся угли с малым выходом летучих веществ. В других процессах в качестве связующего используются вещества неугольной природы (нефтебитумы), а в третьих связующим материалом является небольшая добавка хорошо спекающихся углей. В последнем случае необходимо получать брикеты в горячем состоянии, где тепло может подводиться с горячим полукоксом. Как видно, несмотря на многообразие способов, обусловленных как назначением формованного кокса, так и сырьевой базой для его производства, все они имеют один и тот же отличительный прием — получение брикетов, чаще всего на обычных вальцовых прессах. Разнообразны также и способы термической обработки формовок. Агрегатом для зтого могут служить шахтные печи различной конструкции, подвижные колосниковые решетки, кольцевые печи и другие агрегаты. [c.202]

Жгутовое волокно с линейной плотностью 35—55 ктекс выпускают на модифицированных агрегатах, исключив из них резательное устройство, колковый рыхлитель и игольчатый питатель и смонтировав вместо них приспособления для равномерной укладки жгутов на отделочной и сушильной машинах. Более целесообразно применять специально созданные агрегаты с отделкой жгута в желобах, например агрегат ША-16-ИЖ. Схема подобного агрегата приведена на рис. 8.13. На машине для формования 1 образуют четыре — шесть жгутов, которые раздельно, но в одной плоскости принимаются на вальцы 2 и далее поступают в аппарат 3 для обработки пластификационной ванной. Затем жгуты транспортируются вальцами 4, 6 а 8 через желоба 5 и 7, где производится их промывка. Отмытые жгуты подвергаются десульфурации в желобе 9 раствором NaOH концентрацией 2—6 г/л при 60—70 °С, повторно промываются в желобах 10 и 11, обрабатываются авиважным препаратом в желобе 12 и сушатся в петлевой сушилке 13. Высушенные жгуты равномерно укладываются в картонные коробки 15 жгутоукладчиком 14. Конверторы способны перерабатывать жгуты с линейной плотностью элементарных волокон [c.285]

Скорость формования не превышает 30—35 м/мин. Сравнительно низкие скорости обусловлены мягкими условиями формования. Поскольку вискозы имеют высокий индекс зрелости, а содержание H2SO4 в осадительной ванне низкое, отверждение элементарных струй протекает медленно и даже незначительное повышение скорости формования приводит к образованию дефектов на струях, их обрывам, заварам фильер и снижению прочности волокна. В связи с уменьшением скорости резко снижается производительность машины для формования. Для предотвращения этого необходимо применять фильеры с большим числом отверстий — 20000—55000. Допустимое разбавление осадительной ванны и приемлемая скорость ее нормальных потоков к центру фильеры при указанном числе отверстий достигается только в случае их блочного расположения [32]. Путь формующегося волокна в ванне должен быть не менее 60 см. На агрегате ПЛ-25-И, предназначенном для получения высокомодульного волокна, такой путь достигается углублением корыта осадительной ванны, а на агрегате ПЛ-40-И —за счет применения вертикальных прядильных трубок (рис. 8.14). Вискоза из коллектора 3 с помощью зубчатого насоса 1 через стойку 7 подается к блочной фильере 8, которая помещена в прядильную трубку 9. Туда же из коллектора 5 через [c.287]

Тепловое расширение полимеров может быть также оценено по изменению их удельного объема = р , где р — плотность. Эта характеристика используется при переработке пластмасс из расплава, когда важно определить некоторые технологические параметры процесса производства изделий (объем впрыска при литье под давлением, сечение экструдата на выходе из формующей головки экструзионного агрегата, динамика усадки изделия при формовании из расплава). Интересно, что в этом случае аморфно-кри-сталлический состав полимера вызывает непропорциональность зависимости = ф(Т) на участке до температуры плавления (рис. 51, кривые ПЭНП и ПЭВП). После перехода в полностью аморфное состояние зависимость становится линейной. Аморфный ПВХ (рис. 51) ведет себя в полном соответствии с отмеченными ранее закономерностями. [c.135]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология