Формование волокна специальные методы

Нерастворимость политетрафторэтилена и высокая вязкость его расплава исключают обычные методы формования волокон — из расплава или раствора. Для получения волокон из политетрафторэтилена применяют специальные методы. Волокна обладают сравнительно невысокой механической прочностью, но высокой химической стойкостью, поэтому их целесообразно применять в условиях агрессивной среды и высокой температуры, которых не могут выдержать другие синтетические волокна. [c.119]

Наряду с широко распространенными методами формования волокна из растворов и расплавов полимеров в последние 20 лет был разработан коллоидный метод формования волокна , появление которого было вызвано необходимостью создания волокон из полимеров со специальными свойствами высокой хемо- и термостойкостью. [c.242]

Изготовление крупногабаритных изделий может производиться рольно-суспензионным методом нли путем предварительного формования на специальных установках. По первому методу асбестовые волокна суспендируют в большом количестве воды в роллах, куда вводят другие наполнители и связующее. В нижней части установки расположена сетчатая форма. При отсосе воды основные компоненты распределяются по поверх- [c.107]

Для получения медноаммиачного шелка разработан специальный метод прядения в воронках с вытяжкой. Фильера установлена непосредственно над конической стеклянной воронкой, окруженной кожухом, в который поступает вода, перетекающая в воронку. Вода и нить движутся по воронке прямотоком и вытекают снизу. Нить поступает далее в промывное устройство, затем на приемный диск и, наконец, на мотовило. При мокром методе формования за прядением следуют многочисленные операции промывки волокна. [c.414]

Метод полимеризации капролактама в автоклавах в настоящее время представляет за некоторыми исключениями (например, получение окрашенных в массе полимеров для специальных целей) в большей или меньшей степени исторический интерес. Наоборот, поликонденсация соли АГ проводится, как уже было указано, только в автоклавах, или, точнее, под давлением ). Однако все еще проводят полимеризацию капролактама в трубе НП с последующей переработкой поликапроамида по периодической схеме (с формованием крошки, а не формованием волокна непосредственно из расплава). Использование до настоящего времени этого метода объясняется следующими причинами [c.93]

Извитость волокна — наличие вдоль оси химического волокна более или менее равномерных по величине и форме дуг, образованных механическим воздействием или под действием внутренних напряжений, возникающих в результате специальных методов формования. См. бикомпонентное волокно и структурно-извитое волокно. Извитость волокна повышает потребительскую ценность изделий и улучшает процесс переработки. [c.51]

Сухой способ формования применяется при получении волокна из полимеров, растворимых в легколетучих органических растворителях. Формование волокна происходит в результате испарения растворителя при повышенной температуре. Тонкие струйки раствора полимера, вытекающие из фильеры, пропускают через закрытую камеру (шахту), где они затвердевают в виде элементарных волоконец, которые собираются вместе в нить, наматываемую на быстро вращающийся цилиндр—бобину. Сухим способом производится формование ацетатного волокна, а в ряде случаев и некоторых синтетических волокон, например из сополимеров винилхлорида и акрилонитрила, полиакрилонитрильного волокна. На рис. 233 приведена схема формования волокна по сухому способу. Основное количество органического растворителя испаряется в закрытой (капсюлированной) шахте. Отсасываемая из шахты паровоздушная смесь содержит до 40 г/ж паров растворителя, который должен быть уловлен (рекуперирован). Без улавливания растворителя формование химического волокна сухим способом не может быть рентабельным. Поэтому на заводах химических волокон имеются специальные установки для улавливания летучих растворителей методом адсорбции или абсорбции. [c.672]

В данной главе рассматриваются также основные закономерности получения полипропиленового волокна из раствора полимера. Формование волокна из растворов полиолефинов и полистирола не получило практического применения, однако в некоторых случаях при получении волокон специального назначения этот метод может представлять интерес для химиков-техно логов. [c.535]

Ацетат целлюлозы используется в основном для приготовления искусственного волокна. Формование волокна чаще всего производится из раствора ацетона или смеси ацетона и спирта в прядильной шахте, через которую пропускается струя горячего воздуха для выпаривания растворителя. Это так называемый метод сухого прядения. При прядении по мокрому способу формование из раствора ацетона производится в осадительной ванне, содержащей вещества, нерастворяющие ацетатцеллюлозы, например углеводороды, масла или водные растворы солей. Из ацетата целлюлозы приготовляются также пластики, фотопленка, безосколочное стекло, лаки и прозрачный листовой материал. Для приготовления лаков ацетат целлюлозы используется гораздо реже, чем нитраты целлюлозы. Тонкие прозрачные листы используются как оберточный материал, а более толстые листы для специальных видов упаковки. Листы для окон на самолетах приготовляются путем литья прозрачных пластичных блоков, которые затем режутся, полируются и сушатся для отгонки растворителя. [c.300]

При бобинном методе (рис. 176, а) подача прядильного раствора, формование и вытяжка волокна идут так же, как указано выше, но после вытяжных механизмов нить наматывается на вращающуюся бобину и затем такую нить необходимо подвергать кручению на специальном крутильном оборудовании. [c.563]

П. в. могут производиться в окрашенном виде. При крашении в массе к прядильному р-ру подмешивается тонко размолотый пигмент (величина частиц менее 0,5 мкм). При формовании весь пигмент остается в волокне, обеспечивая его равномерную окраску. Таким образом окрашивают волокна в глубокие темные тона (чаще всего в черный цвет). Окраска, полученная таким методом, отличается высокой устойчивостью к различного рода обработкам, к свету и атмосферным воздействиям. Поверхностное крашение П. в. осуществляют пос.яе стадии его промывки (до сушки), используя высокую пористость влажных П. в. и их большую внутреннюю поверхность. На волокно кратковременным окунанием жгута наносят р-р красителя. Краситель в течение нескольких секунд сорбируется порами волокна. После сушки поры волокна закрываются, прочно фиксируя краситель. При этом можно использовать красители любого класса. Предпочтительнее применять специальные основные красители, т. к. на П. в. они дают наиболее яркие и устойчивые выкраски. При поверхностном крашении волокна приобретают менее равномерную окраску этот метод более пригоден для окраски в светлые тона. Оба метода крашения П. в. экономичны, т. к. обеспечивают 100%-ное использование красителей. [c.351]

Металлизации подвергают не только полимерные пленки, но и различные текстильные волокна. Особенно большой интерес представляет металлизация стекловолокон, применяемых для специальных целей. Для нанесения металлов на стекловолокно используют различные методы вакуум-термический, осаждение металла при разложении металлсодержащих соединений, напыление, окунание в расплав металла, а также добавление металлов в плавильную ванну при формовании волокон. Наиболее экономичным процессом, позволяющим металлизировать волокна с высокой скоростью и с получением равномерного покрытия, является метод напыления. Для распыления расплавленного металла ирименяют пульверизаторы специальной конструкции. Нанесение металла осуществляют в момент формования на еще пластичное стекловолокно. Производительность метода может достигать 2 740 м волокна в 1 мин. Полученные таким образом металлизированные стекловолокна с очень тонким слоем стали, хрома или меди (менее 0,0025 жл) обладают прочностью на разрыв и на изгиб во много раз большей, чем непокрытые волокна. Они могут использоваться для изготовления высокопрочных технических тканей, шинного корда и транспортерных лент. [c.396]

Метод контактного формования с напылением [2, с. 460 3, с. 26] отличается от описанного выще тем, что полиэфирные связующие и стеклонаполнитель подают на форму одновременно. Для этого используют специальное устройство, состоящее из пистоле-та-напылителя для непрерывной подачи смолы и рубленого стекловолокна. Обычно при напылении применяют пистолеты с двойным соплом, что позволяет подавать раздельно смолу, содержащую инициатор или ускоритель. Стеклянное волокно, нарубленное на отрезки необходимой длины, смещивается с распыляемой смолой и наносится на форму. Уплотнение материала производят описанным выще способом. Преимуществом контактного формования с напылением по сравнению с обычным послойным формованием является более высокая производительность. Однако при использовании этого метода происходят значительные потери исходных материалов и создаются антисанитарные условия труда. [c.207]

Путем замедления скорости химической реакции добавлением специальных реагентов в вискозу или в осадительную ванну, можно значительно увеличить толщину оболочки или даже при определенных условиях формования получить волокно, имеющее только структуру оболочки. Этот метод используется при получении высокопрочных вискозных волокон (см. разд. 12.4). [c.307]

Формование полиэфирного волокна из полимера низкой молекулярной массы затруднено и требует специальных методов обдувки нитей. Указывается [491, что стабильность процесса формования повьипается в случае получения волокна трехугольного сечения. [c.234]

ПТФЭ — кристаллизующийся неплавкий и нерастворимый полимер (см. Тетрафторэтилена полимеры). (Эн не м. б. переработан в волокно обычными методами формования химических волокон (из р-ра или расплава). Для получения волокна из ПТФЭ разработана специальная технология, основанная на использовании в качестве исходного прядильного материала коллоидных систем, содержащих частицы ПТФЭ. [c.394]

Большое влияние оказывает структура волокна и на его термостойкость. В отличиё от природных волокон, которые вследствие своей полярности разлагаются без плавления, синтетические волокна в большинстве случаев термопластичны. Некоторые из них достаточно устойчивы при нагревании выше температуры плавления, что позволяет проводить формование волокна прямо из расплава полимера (таковы, например, найлон-6, найлон-6,6, полиэтилентерефталат и полипропилен). Формование волокон из термически нестойких полимеров, особенно полиак-рилонитрила, ацетатов целлюлозы, поливинилового спирта и поливинилхлорида, производится более трудоемким способом полимер растворяют в подходящем растворителе и полученный раствор выдавливают через отверстия фильеры в поток горячего воздуха, вызывающего испарение растворителя, или в осадительную ванну. Безусловно, формование из расплава (там, где оно возможно) является наиболее предпочтительным методом получения волокна. Низкоплавкие волокна во многих случаях имеют очевидные недостатки. Например, одежда и обивка мебели, изготовленные из таких волокон, легко прожигаются перегретым утюгом, тлеющим табачным пеплом или горящей сигаретой. Желательно, чтобы волокно сохраняло свою форму при нагревании до 100 или даже 150 °С, так как от этого зависит максимально допустимая температура его текстильной обработки, а также максимальная температура стирки и химической чистки полученных из него изделий. Очень важным свойством волокна является окрашиваемость. Если природные волокна обладают высоким сродством к водорастворимым красителям и содержат большое число реакционноспособных функциональных групп, на которых сорбируется красящее вещество, то синтетические волокна более гидрофобны, и для них пришлось разработать новые красители и специальные методы крашения. В ряде случаев волокнообразующий полимер модифицируют путем введения в него звеньев второго мономера, которые не только нарушают регулярность структуры и тем самым повышают реакционную способность полимера, но и несут функциональные группы, способные сорбировать красители (гл. Ю). Поскольку почти все синтетические волокна бесцветны, их можно окрасить в любой желаемый цвет. Исключение составляют лишь некоторые термостойкие волокна специального назначения, полученные на основе полимеров с конденсированными ароматическими ядрами. Матирование синтетических волокон производится с помощью добавки неорганического пигмента, обычно двуокиси титана. Фотоинициированное окисление [c.285]

Содержание волокнистых наполнителей в термопластах составляет обычно 15—40%, в реактопластах — 30—80% от массы полимерного материала. Способы приготовления наполненных композиций м. б. самыми различными. Так, в производстве волокнита наполнитель пропитывают связующим с последующим удалением растворителя. При получении, наир., наполненных полиамидов непрерывное волокно покрывают на экструдере оболочкой полимера, а затем материал дробят на гранулы. В нек-рых случаях рубленое стекловолокно целесообразно вводить в мономер до полимеризации или на промежуточной стадии синтеза полимера (напр., при осаждении поликарбоната из его р-ра в метиленхлориде). Твердые (порошкообразные) полимеры или их расплавы смешивают с наполнителями в смесителях различных типов. В специальных методах формования, напр, при намотке из нитей или лент, нанесение связующего на наполнитель совмещается с процессом собственного формования. Си. тюаже Армированные пластики, Стеклопластики, Органоволокниты, Стекловолокниты. [c.173]

Из этих способов раньше всех нашел применение способ формования волокна с одновременным его вытягиванием, описанный в разделе 5.1.4. Поскольку пучок иитей после вытягивания принимается на мотовило, то специальные приспособления для вытягивания излишни. На недостатки этого метода уже указывалось выше. [c.542]

При анализе данных о влиянии характера осадительной ванны на свойства волокна было установлено [32], что при применении мягких осадительных ванн, характеризуемых медленным структурообразовани-ем, удается получить волокна с мелкими равномерными порами. Такие волокна обладают большой способностью к пластической деформации и эффективной ориентации. Несмотря на неровный срез и наличие неоднородности (ярко выраженная рубашка и ядро) волокна, сформованные в мягкие осадительные ванны, почти всегда имеют лучшие физикомеханические показатели, чем волокна, сформованные в жесткие осадители. Исключением являются предельно жесткоцепные волокна (причины будут рассмотрены ниже). Несмотря на явные преимущества мягких осадительных ванн, в производственных условиях, они не всегда могут применяться, так как в этом случае требуется очень большой путь нити в осадительной и пластификационной ванне. Важным фактором, влияющим на формование волокна, является концентрация прядильного раствора. В ряде работ [33] показано, что для гибкоцепных полимеров с увеличением концентрации полимера в прядильном растворе снижается стойкость его к действию осадителей и замедляются диффузионные процессы. Для растворов с большой концентрацией вследствие повышения осаждающей способности осадителя наблюдается быстрое образование поверхностного слоя струйки. Образовавшаяся оболочка замедляет массобмен. Вследствие этого образуются неоднородные в поперечном сечении волокна с ухудшенной способностью к пластификационному вытягиванию. Аналогичная картина характерна и для термостойких волокон, хотя для каждого волокна существует своя оптимальная концентрация полимера в прядильном растворе. Последняя также зависит от состава осадительной ванны. Для полимеров полужесткой структуры (сульфон Т, полиимиды и др.) оптимальная концентрация, при которой получаются волокна с лучшими физико-механическими характеристиками, как правило, в 1,5—2,5 раза выше, чем для волокон предельно жесткой структуры, если не принимать во внимание специальные методы формования последних (из размягченных гелей) [20]. [c.73]

Полипропиленовые волокна проявляют способность почти не накапливать зарядов статического электричества, что значительно облегчает процессы формования и ткачества, в противоположность другим синтетическим волокнам, где накапливание заряда статического электричества причиняет много неудобств и часто требует специальных методов предотвращения этого явления. Ткани из полипропилена совершенно лишены пиллин-га (распущивания волокна), являющегося серьезным недостатком большинства синтетических тканей. [c.205]

Сироп с нейтрализованным катализатором , получающийся при ацетилировании целлюлозы гомогенным методом в уксуснокислой среде, может быть использован для формования волокна. После нейтрализации катализатора сироп фильтруют через слой ткани на специальном фильтре (рис. 89). В нижнюю зажимную гайку помещают между двумя сетками из нержавеющей стали слой ткани и плотно приворачивают гайку к корпусу фильтра. Внутрь фильтра заливают сироп. Навинчивают крыщку. К щту- [c.383]

Полимеризация акрилонитрила в растворе роданида натрия и последующее формование волокна из получаемых концентрированных растворов полимера осуществлены по непрерывной схеме в производственных условиях в СССР, Англии, Польще и Югославии. Основными преймуществамй этого метода полимеризации и сополимеризации акрилонитрила в растворе являются высокая скорость процесса (1,5—2 ч при конверсии мономера 50—70%) и низкая токсичность вследствие малой летучести. Однако, как уже указывалось выше, в прядильном растворе после демономеризации остается 0,2—0,3% от массы раствора акрилонитрила, который, выделяясь на прядильной машине, обусловливает повышенную вредность условий труда и необходимость капсуляции прядильной машины. Кроме того, как показывает опыт работы, растворы полиакрилонитрила в - роданистых солях вызывают заболевание кожи—дерматит. Для однозначного выяснения вопроса о вредности работы при использовании прядильных растворов в этом растворителе необходимы специальные исследования. [c.190]

При центрифугальном методе формования, т. е. при приемке нити в центрифугу, вращающуюся со скоростью 6000—8000 об/мин., одновременно происходит скручивание нити, обязательное для последующей переработки волокон в изделия. При бобинном методе кручение производится по окончании процесса формования на специальных крутильных машинах, что усложняет процесс производства волокна. Несмотря на это, бобинный метод формования получил широкое распространение вследствие простоты кон-шьщт струкции машины, легкости ее обслуживания и [c.672]

Влияние расширения струйки. Для оценки влияния этого важного параметра рассмотрим два принципиально различных способа мокрого формования ПАН волокон с вытягиванием студнеобразного волокна в осадительной ванне и без вытягивания (рис. 4.18). При формовании по первой схеме студнеобразное волокно трудно поддается вытягиванию, поэтому скорость движения струйки, которую она приобретает после расширения, сохраняется до выхода из ванны. Это наиболее часто встречающийся в производственной практике случай. В данных условиях скорость формования целиком зависит от величины расширения струйки и определяющих ее факторов. Формование по второй схеме происходит в условиях полной реализации эффекта расширения струйки. Скорость формования в этом случае определяется только способностью свежесформованного волокна к растяжению. По такому механизму происходит формование волокон сухим методом, а также в отдельных специальных случаях (например, при формовании в воронках или через воздушную прослойку). [c.75]

На некоторых заводах сухой метод формования применяется не только для производства филамейтной нити, но и для штапельного волокна. При производстве жгутового и штапельного волокна шпули с прядильной машины помещаются на шпулярник, затем отдельные жгутики собираются в жгуты, которые подвергаются последовательно промывке, сушке, отделке, термообработке, гофрированию и упаковке на специальном агрегате. По конструкции промывочно-отделочная часть этого агрегата аналогична штапельному агрегату для мокрого формования. Скорость движения жгута на отделочном агрегате для волокна сухого метода формования составляет 90— 100 м/мин. [c.108]

В то же время отсутствие текучести выше температуры плавления, а также практически полная нерастворимость ПТФЭ исключают возможность переработки его в волокна обычными методами формования — из раствора или расплава. В связи с этим разработан ряд специальных способов получения волокон из ПТФЭ. Часть из них основана на использовании прядильных систем, содержащих дисперсные частички ПТФЭ, близкие по размерам к коллоидным. Такие прядильные системы могут быть получены на основе водных [c.463]

И 3) разложение различных сернистых примесей, находящихся в вискозе, с выделением НгЗ и СЗа. Раствор непрерывно вытекает на регенерацию и затем снова подается в осадительную ванну. Волокна, состоящие из регенерированной целлюлозы, натягиваются и укладываются. Существует два метода (рис. 92) укладки цент-рифугальный и бобинный. По первому способу волокна подхватываются прядильным диском и через направляющую воронку поступают в кружку центрифуги, посаженную на электроверетено и вращающуюся со скоростью 6000—10 000 об/мин. При наматывании нить одновременно получает и некоторую крутку (рис. 92,6). При бобинном методе (рис. 92, а) подача прядильного раствора, формование и вытяжка волокна идут так же, как и при центри-фугальном, после вытяжных механизмов нить наматывается на вращающуюся бобину и затем такую нить необходимо подвергать кручению на специальном крутильном оборудовании. [c.211]

Для того чтобы избежать повторений, те вопросы, которые будут освещаться в других статьях, в сопряженной статье лишь упоминаются. Так, например, в Акрилонитрила полимзрах лишь упомянуто о применении полиакрилонитрила для производства волокна и сделана ссылка на статью Полиакрилонитрильные волокна , где описаны методы формования этих волокон и приведены их свойства. Общие методы производства химических волокон описаны в статье Формование химических волокон. Сравнение свойств различных синтетических волокон приведено в Волокнах синтетических . В статье Акрилонитрила полимеры рассказано о путях получения этих полимеров по различным механизмам. Однако общие закономерности реакций описаны в специальных статьях, например Радикальная полимеризация , Анионная полимеризация . В статье Акрилонитрила полимеры ириведепы, в частности, диэлектрические свойства полиакрилонитрила сопоставление различных полимеров по этим свойствам дано в статье Дх электрические свойства . [c.5]

Существует два метода производства гидратцеллюлозных волокон, причем в обоих случаях используется специально очищенная (облагороженная) древесная целлюлоза. Медноаммиачное (бемберговское) волокно получается путем формования раствора целлюлозы в аммиачном растворе гидроокиси меди в кислую осадительную ванну. Вискозное волокно, которое вырабатывается в. значительно большем количестве, получают превращением целлюлозы в растворимый неполный ксантогенат (действием сероуглерода в присутствии раствора едкого натра) ЦеллОН-Ь СЗг-ЬМаОН —> ЦеллОСЗЗМа [c.312]

Процесс формования -сложных изделий из рубленого сгек-,лянного волокна в значительной степени механизирован. Он состоит из двух стадий предварительного формования и закрепления формы изделия прессованием. Предварительное формование (или таблетирование) стекловолокнистой заготовки той же формы, что и прессуемое изделие, производится на специальных установках. Образовавшаяся на форме войлокоподобная заготовка изделия из рубленого стеклянного волокна переносится в прессформу, где на нее наносится жидкое связующее, и затем прессуется методами, описанными выше. Общий вид и схема установки для предварительного формования методом насасывания приведены на рис. 47 и 48. [c.128]

Этот вид отходов образуется в виде плотных колец на намоточной машине при приеме пучка нитей на прядильный диск или — при его повреждении — на промежуточные диски. Эти кольца можно осторожно снять с прядильного диска. Такое волокно уже содержит препарацию, нанесенную на нить на прядильной машине. При снятии волокна с прядильного диска, вращающегося с высокой скоростью, легко образуются склейки, от наличия или отсутствия которых зависит способность такого волокна к последующей переработке. Несклеенное волокно сортируется, расчесывается на специальных установках и затем разрезается. С помощью этого метода можно получить достаточно вытянутое штапельное волокно, которое можно с успехом использовать при аппаратном прядении, в частности для изготовления ковровой пряжи. Переработка склеенного волокна в текстильной промышленности приводит к поломке кардоленты, в связи с чем этот тип отходов не может быть использован как текстильный материал. Однако, несмотря на то что на волокно была нанесена препарация при формовании, его еще можно использовать для формования изделий методом литья под давле- [c.635]

Извитость волокну придают также методами физической модификации. Для этого волокна после формования, отделки и вытягивания гофрируют или пропускают через специальную нагреваемую камеру, а подвергая их в нагретом виде высокой крутке и раскрутке или одностороннему нагреву, можно получать тек-стурированные волокна. [c.358]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология