Катализатор бутилена.регенерация

Глубина выжига кокса характеризует полноту регенерации катализатора и выражает отношение разности содержания кокса на закоксованном катализаторе, поступающем в зону регенерации, и регенерируемом катализаторе, выходящем из регенератора, к содержанию кокса на закоксованном катализаторе. При регенерации катализатора для восстановления его активности содержание остаточного кокса на катализаторе обычно снижают до 0,1—0,05 % мае. Как показывают исследования, увеличение остаточного кокса на катализаторе с 0,05 до 0,58 % мае. приводит к снижению выхода бензина на 20 %, а бутиленов — на 49 % /9/. [c.34]

Содержание кислорода в газе для регенерации, вес. % Продолжи- тельность регенерации, мин Выход бутиленов на пропущенный н-бутан, вес.% Содержание хромового ангидрида в катализаторе после регенерации, вес. % [c.269]

С. В. Лебедевым [58] был также изучен процесс получения диизобутилена полимеризацией смеси изобутиленов и п. бутиленов с применением в качестве катализатора активированной глины. Реакцию проводили в жидкой фазе. Этот метод пока не получил промышленного использования вследствие быстрого утомления катализатора, требующего регенерации через 4—8 час. непрерывной работы. [c.55]

Свежеприготовленный катализатор имеет поверхность около 30 м г, а после 350 час. работы —7,3 м г. Снижение удельной поверхности связано только с ростом размеров кристаллов. Считается, что катализатор имеет структуру твердого раствора окиси магния в закиси железа и не исключено, что именно эта форма железа оказывает активное каталитическое действие. В пользу такого заключения говорит факт падения активности и избирательности катализатора, если регенерацию вести не паром, а паровоздушной смесью. Это падение продолжается до тех пор, пока не прекраш,ается подача воздуха. Очевидно воздух повышает степень окисления железа, и требуется длительное пропускание бутиленов и водяного пара, чтобы достигнуть частичного его восстановления. [c.224]

Немецкая фирма Фарбениндустри дегидрогенизацию бутана в бутилен проводит непрерывно на установках с движущимся слоем катализатора. Конверсия бутана в бутилен за один проход составляет 20—25% с предельными выходами 85%. В процессе используется катализатор, содержащий 8% СгаОз и 1—2% КаО на алюминиевой основе. Регенерация его осуществляется на отдельной установке. Расход катализатора на таких установках выше, чем на установках с неподвижным катализатором, и составляет около 20 кг на 1 т получаемого бутилена. [c.69]

Выбор в качестве промышленных катализаторов алкилирования серной и фтористоводородной кислот обусловлен их хорошей избирательностью, относительной дешевизной, продолжительными циклами работы установок благодаря возможности регенерации или непрерывного восполнения активности катализатора. Каталитическому алкилированию в присутствии серной или фтористоводородной кислоты могут подвергаться парафиновые углеводороды только изостроения, содержащие активный третичный атом углерода. При этом алкилирование изобутана этиленом идет с трудом, очевидно, вследствие стабильности образующихся промежуточных соединений — эфиров. Алкилирование пропиленом, особенно бутиленами, протекает достаточно глубоко. [c.81]

Реакция дегидрирования бутиленов протекает 4—8 час., после чего катализатор регенерируют. Длительность регенерации 30 мин. [c.605]

Процесс гидрирования под низким давлением, проводившийся при 180 — 200° С, основывался на применении никелевого катализатора, чрезвычайно чувствительного к отравлению серой поэтому исходный бутилен необходимо было предварительно обессеривать. Катализатор требовал периодической регенерации, а после продолжительной работы — замены. Выход бензина с октановым числом 99 (по моторному методу без ТЭС) достигал 103%. [c.117]

В связи с высокой температурой при дегидрировании н-бутиленов неизбежно отложение на катализаторе значительных количеств углерода в виде кокса, что дезактивирует катализатор. Поэтому дегидрирование н-бутиленов проводят циклами контактирование — регенерация катализатора — контактирование и т. д. . , [c.27]

Пары н-бутиленов перегреваются в двухпоточной трубчатой. печи /, смешиваются с перегретым водяным паром и при температуре около 630 °С поступают поочередно в один из реакторов 2 на дегидрирование. В другом реакторе в это время идет регенерация катализатора. Температура контактного газа на выходе из реакционной зоны снижается до 580—590 °С, а после [c.41]

Катализаторы дегидрирования бутиленов представляют собой сложные смеси, состоящие из нескольких компонентов. В промышленности применяют катализатор, состоящий из окиси железа, окиси хрома и окиси калия. Этот катализатор долге работает без регенерации вследствие незначительного отложения кокса на нем и позволяет получать бутадиена более 85% на разложенное сырье. [c.139]

Дегидрирование бутиленов в промышленности осуществляют в реакторах адиабатического типа тепло, необходимое для дегидрирования, отнимается от поступающих в реактор водяного пара и углеводородов. Цикл контактирования (6 ч) сменяется циклом регенерации катализатора (1 ч). Срок службы катализатора 900 ч. [c.143]

Применяются катализаторы типа В (см. табл. 92). Процесс — циклический. Период катализа и регенерации составляет 30—45 мин. Регенерацию осуш ествляют при температуре около 675° С смесью водяных паров и воздуха. Продолжительность жизни катализатора около 6 мес. Объемная скорость бутиленов колеблется от 100 до 180 л1л-ч. [c.479]

Катализатор К-5 после систематической регенерации воздухом при 625° позволяет получить при 12-минутном контактировании выход суммы бутиленов и дивинила, равный 38—39% на пропущенный бутан. Если этот же катализатор систематически регенерировать газом, содержащим 4,5% кислорода, то активность его снижается — выход суммы бутиленов и дивинила после 5—6 контактирований и регенераций [c.269]

При регенерации катализатора газом, содержащим 98 и 21% кислорода, активность катализатора не изменялась в течение 10—25 опытов и выход бутиленов составлял 38,6 вес. % на пропущенный н-бутан. [c.270]

Для дегидрирования н-бутана в н-бутилены применяют катализатор из окиси алюминия, содержащей 8% окиси хрома. Катализатор отравляется парами воды, поэтому процесс ведут без разбавителей при атмосферном давлении и с тщательно высушенным исходным бутаном. Отработанный катализатор, дезактивированный углеродом, получающимся в результате пиролитических реакций, регенерируют в токе воздуха при 550° С, предварительно продувая систему азотом. В промышленности регенерацию проводят через каиодые 1—1,5 ч, если работают в реакторах с неподвижным слоем. Однако в настоящее время такие реакторы не применяют заводы оборудованы непрерывнодействующими реакторами с пылевидным катализатором, и регенерацию ведут также непрерывно в специальных регенераторах. Конверсия бутана в дивинил в этом процессе —50—55%, а выход бутиленов 80—85%. [c.249]

Глина, окись алюминия и синтетические алюмосиликаты довольно часто используются в качестве катализаторов при процессах полимеризации бутилена. Гудри и др. [79, 80, 81 ] разработали процесс жидкофазной полимеризации, используя в качестве катализатора активированные глины. Процесс проводится при температуре 82—149° и давлениях до 34 ат. За один пропуск превращается 55—72% бутиленов. После 4—8 час. непрерывной работы катализатор требует регенерации. Хейнеман, Ла-Ланде и Мак-Картер [68, 104[ испытывали каталитические свойства бокситов и нашли, что их активность возрастает вместе с ростом температуры дегидратации вплоть до 760°. При тщательном подборе рабочих условий (температура 205—315°, давление атмосферное) можно провести избирательную полимеризацию изобутилена из смеси его с другими бутиленами. [c.369]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Технологический процесс дегидрирования парафинов в соответствующие олефины составляют три основные стадии 1) дегидрирование парафина с регенерацией катализатора 2) выделение бутан-бутиленовой (или пентан-амиленовой) фракции из продуктов реакции 3) разделение этой фракции с получением бутиленов (или изоамиленов). Технологическая схема первых двух стадий изображена на рис. 145 для дегидрирования -бутана и существенно ие отличается от схемы дегидрирования изобутана и изонен-таиа. [c.492]

Как г идно из рис. 146, при повышении температуры равновесная концентра- g ция к-бутана резко падает, содержание н-бутиленов проходит через макси- д д мум, а количество бутадиена растет, температура,к но не столь значительно, ввиду одновременного образования водорода на обеих стадиях. Эти данные показывают, что для одностадийного процесса следует выбирать более высокую температуру, чем на первой стадии дегидрирования парафинов, и пониженное парциальное давление реагентов. Кроме того, требуется катализатор, который соответствующим образом ускорял бы обе реакции дегидрирования (например, алюмо-хро-мовыи). Поскольку при работе с этим катализатором нельзя использовать водяной пар в качестве разбавителя, был разработан процесс, идущий при пониженном давлении (0,015—0,02 МПа) и температуре 580—600°С (средняя между оптимальными для первой и второй стадии дегидрирования парафинов). Из-за применения вакуума реакторы с движущимся катализатором оказались не-пригсдными для одностадийного процесса. Сильное отложение кокса н необходимость частой регенерации контакта обусловили испо/ьзование регенеративной системы Гудри. [c.495]

DowType B [ agNi(P04)g] - катализатор дегидрогенизации, стабилизированный окисью хрома /8/. Отличительная способность - высокая селективность по отношению к бутадиену (80-90%) при превращении за проход 40-50% (на разложенный бутилен). Высокая селективность, вероятно, достигается за счет большой величины отношения концентрации водяного пара к сырью в исходной смеси (18 1), а также благодаря периодической регенерации катализатора смесью водяного пара и воздуха /14,22/. [c.76]

Установки каталитического крекинга предназначены для производства высокооктановых бензинов, газообразных олефиновых углеводородов, в частности, бутиленов для процесса алкилирования, и высокоароматизированных газойлевых фракций. Каталитический крекииг в псевдоожиженном слое значительно более распространен, чем крекинг в движущемся слое крупногранулирован-ного катализатора. Это объясняется большей гибкостью процесса, позволяющей перерабатывать разнообразное сырье и проектировать высокопроизводительные установки для пневмотранспорта и регенерации катализатора требуется более простое конструктивное оформление микросферический катализатор обеспечивает увеличенную поверхность контакта гетерогенных сред и лучшую тепло- и массопередачу.. [c.218]

Процесс проводят пр ч 550—575° и 3—10 ата с объемной скоростью, обеспечивающей степень i ревращения около 22% за один проход. Катализатор помещают внутри 1рубок конвертора, нагреваемого рециркулирующими топочными газами. В процессе дегидрирования на катализаторе быстро о глагается уголь, а поэтому необходимо работать на двух параллельно соединенных реакторах, в которых попеременно чередуются рабочий цикл и цикл регенерации катализатора. Последний регенерируют выжиганием угля кислородом воздуха. Рабочий цикл и цикл регенерации занимают По 1 часу. Требования к материалу трубок реактора очень жесткие они бывают удовлетворены применением высоколегированных хромонииелевых сталей (27% хрома и 8% никеля). Выход бутиленов, считая на превращенный бутан, равняется 85% потери бутана при реакции почти поровну распределяются на образование более легких углеводородов и на отложение угля. [c.132]

Кирби [8] сообш,ает о результатах работ военного и послевоенного времени по подбору катализаторов. Катализатор, применявишйся во время войны, был известен под номером 1707 он содержал 72,4 мес. % окиси магния, 18,4 вес.% окиси трехвалентного железа, 4,6 вес.% окиси меди, 4,6 вес.% едкого кали. На этом катализаторе еш,е происходило в некоторой степени отложение угля, что заставляло сокращать продолжительность рабочего цикла или увеличивать продолжительность регенерации, во время которой через катализатор пропускали оди н водяной пар без бути.ленов. При 650° и отношении пара к бутилену, равном 7 1, катализатор приходилось каждые 1—2 часа пропаривать в течение 10 мин. При такой высокой температуре карбонат калия, который необходим для поддержания длительного срока службы катализатора и для подавления обуглероживания, обладает уже летучестью, достаточной для того, чтобы он постепенно уносился из катализатора эти потери карбоната калия нужно непрерывно компенсировать. [c.209]

В США Процесс проводили в больших реакторах диаметром 4880 мм с высотой слоя катализатора от 458 до 1830 мм. Отлагавшийся на катализаторе уголь удаляли с помощью пара каждые 2 часа это позволяло избежать продолжительных продуваний системы от воздуха при регенерации катализатора выжиганием. Молярное отношение пара к бутилену равнялось 15 1—20 1. Превран1,ение за один проход составляло 30%, Селективность процесса была равна 65%, так что в выходящих нз реактора газах содержалось около 20% дивинила. Газовую смесь, выходившую из реактора, немедленно подвергали резкому охлаждению. Выход дивинила составлял 0,55—0,6 кг из 1 кг бутиленов, вступивших в реакцию. В настоящее время в США при работе в крупном промышленном масштабе на новых катализаторах, описанных Кирби [13], получают выходы дивинила 70% и даже выше. Дивинил выделяли из газовой смеси поглощением медными растворами (стр. 213). [c.210]

Окисные катализаторы. Отличительной особенностью железо-окисных катализаторов является способность работать длительными циклами дегидрирования или непрерывно без регенерации. Предложено большое число самых разнообразных по составу катализаторов, содержащих железо. Для дегидрирования бутиленов и изоамиленов в отечественной промышленности до недавнего времени использовали железоокисный катализатор К-16, частицы которого представляют собой цилиндры диаметром 3—4 и длиной до 10 мм удельная поверхность свежего катализатора около 20 м /г, после разработки — И—12 м /г. Катализатор К-16 до работы имеет следующий.химический состав, % (масс.) [3, с. 51 ] [c.139]

Реакционная смесь, состоящая из паров бутиленов (нзоамиле-нов) и водяного пара, пройдя смесительное устройство / и газораспределительное 2, поступает в слой катализатора сверху вниз. Катализатор загружают через верхний люк 7. Температуру внутри слоя катализатора замеряют с помощью термопары. Катализатор, над и под которым находятся кольца Рашига, во избежание измельчения его парогазовым потоком располагается на специальных колосниковых решетках. Так как катализатор требует периодической регенерации, установка непрерывного дегидрирования включает два реактора один работает на дегидрирование, другой — на регенерацию. Переключение с дегидрирования на регенерацию производится автоматически с помощью таймера. Принципиальная технологическая схема дегидрирования бутиленов (изоамиленов) показана на рис. 36. [c.149]

В жестких условиях дегидрирования бутилена (даже в присутствии водяного пара) наблюдается некоторое отложение углерода (кокса). По мере отложения кокса на поверхности катализатора выход дивинила надает и дальнейшее проведение реакции становится нецелесообразным. Вследствие этого в процессе дегидрирования бутиленов операции проводятся циклически, т. о. контактирование — регенерация — следующее контактирование и т. д. Для регенерации катализатора периодически выключают подачу бутилена, так что поступает один водяной пар. При соирикосновеннн водяного пара с раскаленным коксом развивается реакция образования водяного газа, сопровождающаяся поглощением тепла. При использовании водяного пара вместо воздуха процесс регенерации протекает более плавно, не сопровождаясь подъемом температуры. [c.603]

В промынгленпости стали применять катализаторы, содержащие окись железа, окись хрома и окпсь калия. Этот катализатор не требует частой регенерации, отличается продолжительным сроком службы при высоком отношении водяного нара к н-бутиленам и позволяет получать дивинил из бутиленов с выходом более 85% на разложенное сырье. [c.603]

Необходимое для дегидрирования тепло подводится за счет охлаждения перегретых паров углеводородов и воды. Молярное отношение пара к бутилену изменяется в пределах от 10 1 до 20 1. При уменьшенин этого отношения понижается выход дивинила на прореагировавший бутилен. Число реакторов не менее двух (один на контактировании, другой на регенерации). Объемная скорость — в пределах 200—800 нм /м катализатора в час. [c.604]

При работе на другом олефиповом сырье удельный расход серной кислоты значительно повышается по сравнению с обычным для алкилирования бутиленами расходом 57 кг м . При алкилировании пропиленом удельный расход кислоты возрастает до 228 кг/м алкилата, а при алкилировании амиленами — до 114 кг1м . При фтористоводородном алкилировании, всегда включающем регенерацию отработанного катализатора, удельный расход его, независимо от характера олефинового сырья, составляет 0,7—1,4 кг/м алкилата. Кроме того, при алкилировании пропиленом требуется более концентрированная серная кислота, чем при работе на бутиленах. [c.176]

Из ББФ ректификацией на газофракционирующем блоке установки изомеризации выделяют а-бутилены а-бутиленовую фракцию можно изомеризовать с получением р-бутилена. К качеству указанных фракций предъявляются жесткие требования по содержанию сернистых соединений. Так, в а-бутиленовой фракции, которая направляется на низкотемпературную изомеризацию с целью получения из нее дополнительного количества р-бутиленов, содержание серы должно быть не более 0,0005% масс. Такая глубина очистки может быть достигнута при использовании регенеративно-каталитических методов щелочной очистки или метода гидроочист-ки. Последний метод является весьма энергоемким и капиталоемким, особенно для обессеривания сжиженных газов. Поэтому на основе результатов исследования состава сернистых соединений в ББФ и продуктах его фракционирования определены условия по внедрению процесса щелочной сероочистки ББФ с каталитической регенерацией меркаптидсодержащего щелочного раствора окислением кислородом воздуха на гетерогенном фталоцианино-вом катализаторе КС-2Б. [c.464]

Тепловой эффект данной эндотермической реакции зависит в. основном от структуры исходного изомера и частично от температуры дегидрирования. Процесс дегидрирования изоамиленов в изопрен по технологическому оформлению и применяемым катализаторам не имеет существенных отличий от процесса дегидрирования н-бутиленов в бутадиен. Для получения удовлетворительных выходов изопрена процесс осуществляется в присутствии катализаторов при низком парциальном давлении изоамиленов и высокой температуре. Для снижения парциального давления изоамиленов процесс проводят при разбавлении большим количеством водяного пара, который одновременно является теплоносителем и уменьшает образование кокса на катализаторе. Катализатор подвергается периодической регенерации паровоздушной смесью для выжигания кокса и восстановления начальной активности. [c.91]

Катализаторы, технологическое оформление и аппаратура процесса такие же, как при дегидрировании н-бутиленов в бутадиен. Принципиальная схема дегидрирования приведена на рис. 2.11, а дегидрирования на катализаторе ИМ-2204 — на рис. 2.12. Перегретые пары изоамиленов (прямых и возвратных) с температурой около 530 °С смешиваются в молярном со-ютношении 1 20 с перегретым до 750—780 °С водяным паром и поочередно подаются в один из реакторов на дегидрирование. После контактирования следует продувка реактора паром, затем регенерация катализатора паровоздушной смесью, после чего снова продувка паром и новый цикл контактирования. Полная продолжительность цикла 30 мин. Массовый выход изопрена составляет 33—38% при селективности 82—87%. [c.94]

Процесс окислительного дегидрирования изоамиленов с участием кислорода можно проводить при 350—500 °С в присутствии инертного разбавителя водяного пара, азота и т. п. При этом отпадает необходимость в периодической регенерации катализатора. Состав катализаторов не отличается от используемых прп окислительном дегидрировании н-бутиленов. [c.95]

Однако более эффективным методом является дегидрирование бутана в две стадии [6]. Продуктами первой стадии являются неизменившийся бутан, бутилен и неконденсирующиеся газы. Неконденсирующиеся газы сразу же удаляются, а бутан и бутилен концентрируются в системе для улавливания паров, причем получается продукт для второй стадии дегидрирования. К хорошим выходам бутадиена приводят высокая температура и низкое давление дегидрирования бутилена. Катализатором обычно служит активированная окись алюмнния, пропитанная окисью хрома или магния [7, 8]. Пропускание бутана над катализатором при высоких начальных температурах (около 600°) и нормальном давлении при времени контакта 2,1 сек. приводит к высокой степени превращения бутана в бутилен. Высокая начальная температура процесса сводит к минимуму отравление катализатора, возникающее вследствие поглощения влаги во время регенерации. Обычно, когда температура понижается, катализатор теряет активность. Образовавшийся в результате реакции водород удаляют сжатием газообразного бутилена до 7 ат. Последующий контакт бутилена с катализатором такого же типа при 573° и давлении 50 мм в продолжение 0,35 сек. приводит к дегидрированию бутнлена в бутадиен с выходом 35,4%. После удаления неконденсирующихся газов получают бутадиен 18-процентной концентрации. [c.32]

Смесь бутиленов (в отдельных случаях — с пропиленом) может подвергаться олшомеризации в процессе Полинафта Францлаского института нефти ( IFP ) с получением предпочтительно керосиновой фракции (рис. 12.141). Алюмосиликатный катализатор 1Р-501 загружают в три последовательных полочных реактора или в четыре реактора (при паралельной работе). Катализатор прочен и относительно дешев. Диолефины рекомендуется удалять из сырья в установке селективного гидрирования, а кислородсодержащие — водной отмывкой с последующей отгонкой воды. Отравление катализатора кислородсодержащими соединениями может быть скомпенсировано подъемом температуры или продувкой горячим водородом. Катализатор может подвергаться окислительной регенерации (вне установки). Конверсия олефинов (92-97 %) и селективность регулируются теплообменниками между реакторами. [c.926]

Большая часть производимого путем дегидрогенизации дивинила получается двустадийным методом бутан — бутилен — дивинил. Некоторая же часть дивинила производится по Гудри в одну стадию на хром-никелевом катализаторе. Процесс Гудри основан на принципе регенерации тепла эндотермическая реакция дегидрогенизации чередуется с выжиганием кокса, отложившегося на катализаторе [201]. [c.244]

В США работает промышленная установка одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен со стационарным слоем катализатора (процесс Гудри). В кйчестве катализатора применяется окись хрома на окиси алюминия. Подвод тепла при помощи водяного пара здесь невозможен, так как он разрушает катализатор. Поэтому используется тепло, выделяющееся при регенерации катализатора. Теплота сгорания углерода, отложившегося на катализаторе, приблизительно равна теплоте эндотермической реакции дегидрирования бутана и бутиленов. [c.144]

В качестве основных компонентов катализаторов дегидрирования этилбензола применяют окиси магния, железа, цинка, меди, бериллия и др. Общим для этих катализаторов является содержание небольших количеств солей калия (например, К2СО3), присутствие которых в катализаторе ускоряет взаимодействие воды и углерода, отлагающегося на поверхности катализатора, с образованием СО2, т. е. идет одновременно и регенерация катализатора. Применение саморегенерирующихся катализаторов позволяет вести процесс дегидрирования непрерывно. Пригодны для этой цели и катализаторы, применяемые для дегидрирования бутиленов. Хорошие результаты дает катализатор следующего состава 80% окиси цинка 5—7% окиси кальция 10% окиси алюминия 2—3% окиси калия 0,5— [c.147]

Путем применения селективных катализаторов (Мо, V) при 500—700° можно повысить скорость дегидрирования бутана настолько, что на долю побочных реакций остается всего 20%. Равновесие при этом не достигается, так как это связано с большой про-долнштельностью нагрева реагентов и усилением побочных и вторичных реакций. По этой же причине не применяются температуры выше 700° С. За один проход разлагается около 30% бутана, и концентрация бутиленов в газе, выходящем из реактора, составляет 20—25%. По мере пропускания бутана над катализатором, последний покрывается коксом и постепенно теряет активность. Периодически кокс должен выжигаться продуванием воздуха, после чего активность катализатора восстанавливается. Таким образом, для непрерывного проведения процесса требуются два реактора, в одном из которых нроисход11т дегидрирование, а в другом — регенерация катализатора. Газообразные продукты реакции содержат бутан, бутилены, водород и небольшие количества метана, этана, пропана, проиилена и др. [c.315]

Понижение концентрации кислорода до 10% вызвало медленное снижение выхода бутиленов до 35,4%. В результате регенераций катализатора азотнокислородной смесью, содержащей 4,5% кислорода, выход бутиленов снижается до 24—25%, который затем стабилизируется на этом низком уровне. Катализатор, многократно регенерированный газом, содержащим 10% кислорода, после одной регенерации воздухом возобновил свою первона- [c.270]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология