Аппарат смеси на ход реакции

С целью экономии тепла, расходуемого на сушку смолы, и максимального использования аппаратов смесь, полученную после реакции, на некоторых заводах перекачивают в отстойники, где происходит разделение ее на два слоя. Нижний (смоляной) слой, отделившийся от основной части воды, поступает на сушку. [c.204]

В Смесь, состоящую из 95% капролактама и 5% олеума, находящегося в аппарате 2 (стальном цилиндрическом с коническим днищем и мешалкой) одновременно вводят при непрерывном перемешивании расплавленный оксим (из аппарата 1) и 23%-ный олеум в соотношении 1 1,05. При этом температура поддерживается 100—115° путем охлаждения аппарата 2. Реакция завершается в течение нескольких минут. Длительность пребывания оксима [c.690]

Принципиальная технологическая схема производства триэтилалюминия одностадийным методом приведена на рис. 94. В автоклав 6, снабженный рубашкой и мешалкой с экранированным электроприводом, из мерника 5 загружают суспензию алюминиевой пудры (предварительно измельченной и активированной в вибрационной мельнице 3) в н-гептане, а из сборника 10 — необходимое количество триэтилалюминия. Содержимое реактора нагревают до 135 °С и затем подают в аппарат смесь этилена и водорода в соотношении 1 1. После этого реакционную массу выдерживают 10 ч при 50 ат. По окончании синтеза массу охлаждают, сбрасывают избыточные газы и отбирают пробу иэ реактора. Если в продуктах реакции обнаружен диэтилалюминийгидрид, проводят дополнительное этилирование, пропуская этилен в реакционную массу при 75 °С и 5—10 ат в течение [c.277]

В аппарате идеального вытеснения реакция во времени протекает так же, как в аппарате периодического действия, причем каждому моменту времени соответствует определенное поперечное сечение аппарата. Смесь реагирующих веществ равномерно движется от входа к выходу. При этом концентрация вещества А падает за счет реакции. Время реакции пропорционально пути, пройденному потоком. Согласно уравнению (7.2.3.6), степень превращения вещества А имеет вид [c.629]

На новых установках применяют поэтому иные конструкции реакционного узла, приближающие процесс к изотермическому и лучше учитывающие особенности равновесия реакции. В одном из них (рис. 138,6) имеются два реактора (или два слоя катализатора) охладившуюся в первом аппарате смесь до подачи во второй подогревают перегретым паром до 600—630 °С. Реактор, изображенный на рис. 138, в, имеет два-три кольцевых слоя катализатора, причем в первый слой поступает весь этилбензол, но лишь часть водяного пара. В пространство между слоями катализатора подают дополнительное количество перегретого пара с его помощью повышается температура смеси, происходит ступенчатое разбавление смеси, что приводит к отклонению ее параметров от равновесного состояния и способствует росту скорости и селективности реакции. В этих новых установках при сохранении высокой селективности (89—90 %) достигаются большие степени конверсии (60—75 %) и интенсивность процесса (объемная скорость 0,5—0,6 ч ), снижается удельный расход пара. [c.462]

Ранее (см. стр. 182) было показано, что выход продукта О монотонно повышается с уменьшением концентрации исходного вещества А. При проведении процесса в реакторе периодического действия поддержание минимальной концентрации исходного вещества в реакционной массе достигается путем подачи его в предварительно загруженную в аппарат смесь продуктов реакции либо непрерывной струей с постоянной скоростью, либо порциями через равные промежутки времени. Ясно, что в этом случае производительность реакционного аппарата тем меньше, чем выше желаемый выход продукта. [c.350]

Для определения оптимальных условий синтеза метанола окись углерода смешали с водородом в отношении 1 2,5 при давлении 740 мм рт. ст. и температуре 30°С и полученную смесь пропустили через контактный аппарат. После реакции объем газов при температуре 300°С и давлении 1200 мм рт. ст. оказался равным объему газов до реакции. [c.131]

В газовой смеси, выходящей из контактного аппарата, содержатся серный ангидрид и пары воды, причем последних содержится несколько больше, чем необходимо по стехиометрическому соотношению для образования серной кислоты по реакции (III, 3). Это объясняется тем, что получаемая в процессе выделения сероводорода из поглотительных растворов газовая смесь практически полностью насыщается парами воды. Пары воды содержатся также в воздухе, добавляемом в печь при сжигании сероводорода. Кроме того, степень окисления сернистого ангидрида в контактном аппарате по реакции (III, 2) меньше 100%, поэтому серного ангидрида получается меньше, чем образуется водяных паров по реакции (III, 1). [c.60]

Вместе с тем установка типа УТА имеет и существенные недостатки. Она разработана на взрывоопасной основе, сложная технологическая схема ее предусматривает наличие большого числа автоматических и других контрольно-измерительных приборов. Необходимость применения катализатора, а также чистого электролитического водорода значительно повышает себестоимость получаемого продукта (помимо цеха очистки аргона необходимо во многих случаях строительство водородного цеха). В существующей схеме не предусмотрено использование теплоты реакции для подогрева поступающего газа, поэтому зачастую приходится использовать для подогрева циркуляционного газа пусковой подогреватель и подавать в контактный аппарат смесь со значительным содержанием влаги. Получаемый продукт полностью насыщается влагой и подлежит тщательной осушке перед последующей переработкой. [c.116]

Перед подачей реагентов в контактный аппарат (рис. 6) изопропиловый спирт испаряют в испарителе-сатураторе, насыщают парами воздуха и перегревают полученную паровоздушную смесь. Реакция протекает в адиабатических условиях, т. е. тепло, выделяющееся в процессе окисления, воспринимается самой реакционной смесью. [c.26]

Каталитическое расщепление диметилдиоксана осуществляется на неподвижном слое катализатора при температуре 365—390° С и нормальном давлении, в реакторе, состоящем из трех последовательно соединенных секционных аппаратов /. Каждый аппарат разделен на две секции. Выходящая из последнего аппарата смесь продуктов реакции с водяным паром (в примерном соотношении 1,0 2,5) конденсируется и расслаивается. Верхний масляный слой промывается водой для удаления растворенного формальдегида и поступает в колонну 2, отгон с которой представляет смесь изопрена с небольшим количеством изобутилена. Продукт из этой колонны поступает в колонну 3 для отгонки концентрированного изобутилена (до 99%), который возвращается в реактор 1 стадии процесса. Изопрен-сырец из куба колонны 3 поступает на щелочную и водную отмывку от альдегидов в колонны 4 и 5 и направляется в систему ректификационных колонн 6, 7, 8. В результате последовательной дробной очистки ректифи- [c.198]

Для этого метода требуется громоздкая аппаратура. Потери анилина при этом методе значительны. В последнее время большое значение приобрел каталитический метод получения анилина. Сущность его заключается в следующем. Нитробензол испаряют в токе подогретого водорода и получают парогазовую смесь нитробензол — водород с температурой 170°. Эту смесь с большим избытком водорода пропускают через два контактных аппарата. Из второго контактного аппарата смесь выходит с температурой 350—370°. Смесь охлаждают, продукты реакции конденсируют, а избыточный водород возвращают в процесс. Выход анилина составляет 98% от теоретического. Катализатором для этого процесса является нанесенная на кусочки пемзы, суспензия соли меди в водном растворе силиката натрия, высушенная и восстановленная водородом. [c.220]

Для каталитической перегруппировки используют активированную глину кил. Активацию глины кил проводят следующим образом. В реактор с мешалкой загружают глину, заливают 30% -ную соляную кислоту и подогретую воду. Паром, подаваемым в рубашку аппарата, смесь продуктов подогревают до 80—90 °С и при этой температуре перемешивают 3 ч. После выдерживания в реактор для разбавления суспензии заливают воду и всю массу сливают на нутч-фильтр. Глину на фильтре промывают горячей водой до нейтральной реакции промывных вод по индикаторной бумаге конго красная, разгружают и противни и сушат в вакуумном шкафу при 110— 120 °С. Сухую глину дробят и ссыпают в деревянный ящик. [c.92]

Альдолизация ацетальдегида. Реакция проводится при 20— 30 °С, продолжительность ее 2,5 ч. Для обеспечения такого времени реакции смесь многократно циркулирует через трубчатку и только небольшая часть циркулирующей смеси непрерывно выводится из аппарата. Соответственно, такое же количество смеси непрерывно вводится в аппарат. Тепло реакции отводится водой, циркулирующей в рубашке. [c.45]

Восстановление должно проводиться в герметичном аппарате, так как в ходе реакции температура достигает 1300° С и металлический магний при этом имеет очень высокое давление пара. Аппараты для восстановления изготовляют из стандартных бесшовных труб различных размеров. Обычно используют аппараты длиной от 91 до 114 см и диаметром до 33 см. Расплавленный уран энергично взаимодействует с железом, поэтому необходимо избегать контакта между расплавленным содержимым и стальной оболочкой аппарата. Это обеспечивается футеровкой соответствующим огнеупорным материалом, например окисью кальция 141]. Огнеупорная подкладка служит для предотвращения загрязнения урана, а также для сохранения температуры реакционной смеси. Аппарат заряжают смесью тетрафторида урана с магнием, который должен быть взят в избытке от стехиометри-ческого соотношения. Теплота, которая выделяется в аппарате при реакции между компонентами смеси, недостаточна для того, чтобы полностью расплавить содержимое. Было установлено, что для начала реакции смесь должна быть нагрета до температуры порядка 500—700° С. После начала реакции при температуре 600° С из реакционной смеси выделяется достаточное количество тепла, чтобы полностью расплавить содержимое в аппарате и получить в результате массивный кусок металла. Кроме внешнего нагревания, тепло реакционной смеси может поставляться за счет одновременного осуществления другой изотермической реакции, которая, например, происходит при добавлении к смеси хлората калия [42]. [c.141]

Из контактных аппаратов продукты реакции направляют на охлаждение. Получаемые при конденсации жидкие углеводороды подвергают дистилляции с разделением на бензиновую, керосиновую и парафиновую фракции. Из парафиновой фракции путем охлаждения и кристаллизации извлекают парафин. Для улавливания паров жидких углеводородов и газообразных углеводородов Сд—С4 несконденсировавшиеся при охлаждении газы пропускают через адсорберы, заполненные активным углем. Выходящий из адсорберов газ содержит метан, этан, этилен, непрореагировавшие окись углерода и водород, а также двуокись углерода и азот. Этот газ либо возвращается в производство на вторую (или третью) ступень синтеза, либо используется в качестве газообразного топлива. Уловленные в адсорберах углеводороды периодически отгоняют перегретым водяным паром. Фракцию углеводородов —Су и выше используют в качестве легкого бензина. Газовую смесь (так называемый газоль), состоящую главным образом из углеводородов С3 и С4, целесообразно использовать для химической переработки (см. рис. 133 на стр. 353). [c.351]

Контактный аппарат для гидрирования фенола (рис. 204) представляет собой вертикальную стальную колонну с трубками 4, заполненными катализатором (в виде таблеток). Нижняя часть колонны служит испарителем непрерывно поступающего фенола, подогреваемого глухим паром. Через слой фенола барботирует водород, очищенный от окиси углерода, которая отравляет катализатор. Смесь водорода и паров фенола проходит по катализаторным трубкам, при этом фенол гидрируется почти нацело. Межтрубное пространство почти доверху заполнено перегретой водой (140°, 2,7 ати). Тепло реакции гидрирования отводится за счет испарения воды в межтрубном пространстве. Образующийся водяной пар направляется в обратный конденсатор. Конденсат возвращается в межтрубное пространство контактного аппарата. Выходящая из верхней части кон тактного аппарата смесь продуктов гидрирования и избыточного водорода проходит холодильник, в котором конденсируется сырой циклогексанол отделяемый от него водород возвращается на гидрирование. [c.537]

Смесь этилбензола и водяного пара последовательно проходит теплообменник 2, обогреваемый продуктами дегидрирования, и подогреватель 3, в межтрубном пространстве которого циркулируют греющие газы. Выходящие из контактного аппарата продукты реакции через теплообменник 2 поступают в холодильник (на рисунке не показан). При охлаждении происходит конденсация ароматических углеводородов и воды и отделение их от водорода. [c.560]

Этот завод (рис. 494) работает в две стадии в первой производится гидрогенизация угля с целью превращения его в жидкие продукты, а во второй образовавшиеся жидкие продукты после отделения бензина, полученного в первой стадии,вновь подвергаются гидрогенизации. Вторая стадия работает в паровой фазе. Перед первой стадией уголь измельчается, смешивается с тяжелыми остатками гидрогенизации и катализатором. Угольная паста специальным насосом подается в теплообменник, где частично подогревается за счет теплоты отходящих из реакционной камеры продуктов гидрогенизации. Смешение пасты с водородо.м производится после выхода ее из теплообменного аппарата. Смесь пасты и водорода поступает в трубчатую печь, где нагревается до температуры, которая несколько ниже конечной температуры процесса гидрогенизации. Окончательный нагрев происходит в реакционной камере за счет выделения теплоты реакции гидрогенизации. Температуры процесса лежат в пределах 400—475° С давление колеблется в -пределах 200—300 ат. [c.721]

Омыление динитрохлорбензола производят в стальном котле 3, оборудованном паровой рубашкой. В него наливают воду из отстойника 2, сливают из того же отстойника через обогреваемый мерник 4 динитрохлорбензол (1 моль) и нагревают смесь до 70°. Затем медленно приливают из мерника 5 раствор едкого натра. При этом температура постепенно поднимается до 90°. Если температура понижается, прибавление едкого натра приостанавливают и перемешивают 10— 20 минут. Если и после этого не происходит повышения температуры, массу подогревают на 1—2°. В случае слишком быстрого повышения температуры массу осторожно охлаждают теплой водой, поступающей в рубашку аппарата. Если реакция протекает очень бурно, останавливают мешалку и приливают к реакционной массе холодную воду. После прибавления едкого натра нагревают реакционную массу до 97° и перемешивают. [c.308]

Для проведения реакции к хлорированному парафину добавляют примерно 2,5% от его веса алюминиевых кусочков и смесь нагревают в аппарате с мещалкой приблизительно до 130°. После примерно 1 — [c.241]

Установка состоит из следующих основных отделений подготовки сырья, реакторного, улавливания, грануляции, складирования и утилизации отходов. В отделении подготовки сырья происходит прием, хранение, приготовление рабочих смесей, обезвоживание, очистка от механических примесей, нагрев до необходимой температуры и подача присадки в сырье (аппараты центробежные насосы, паровые нагреватели, влагоиспаритель с пеноотде-лителем, печь и фильтр). В реакторном отделении происходит разложение сырья в высокотемпературном потоке продуктов сгорания с образованием технического углерода, а также охлаждение сажегазовой смеси (аппараты реактор, воздухоподогреватель, коллектор, холодильник-ороситель). В отделении улавливания выделяется технический углерод из газообразных продуктов реакции (аппараты циклоны, рукавные фильтры, калорифер, вентиляторы). В отделении грануляции происходит очистка технического углерода от посторонних включений, его уплотнение и гранулирование (аппараты сме-в атмоссреру [c.109]

Очищенный воздух смешивают с чистым аммиаком. Катализатор применяют в виде сеток, сплетенных из тонких нитей. Пакет из нескольких сеток укрепляют горизонтально в центральной части контактного аппарата (рис. 64). Перед пуском смеси ЫНз и воздуха в аппарат сетки нагревают. В дальнейшем катализатор поддерживается в нагретом состоянии за счет теплоты, выделяюш,ейся при окислении аммиака. Из контактного аппарата смесь N0, воздуха, водяных паров, имеющая высокую температуру, поступает в межтрубное пространство теплообменника и охлаждается, нагревая входящую смесь ЫНз и воздуха, а затем дополнительно охлаждается при прохождении через трубы парового котла. При этом N0 переходит в N02. Далее газовая смесь с N02 направляется в поглотительную башню, заполненную насадкой из фарфоровых колец. Сверху насадка смачивается водой (рис. 65). Для более полного поглощения N02 устанавливают последовательно несколько поглотительных башен. Происходит реакция ЗN02 + Н2О = 2НМОз + N0 [c.321]

Бутадиен был получен по прописи Кавенту [142] разложением паров амилового спирта. По Тиле, 350—400 г амилового спирта в течение часа перегоняют через стальную трубу диаметром 40 мм, которую в своей средней части на протяжении 40 см нагревают до умеренно красного каления. Образующиеся пары пропускают через охлаждаемую колбу, затем через обратный холодильник, еще раз через охлаждаемую льдом колбу и, наконец, вводят в соответствующий поглотительный аппарат для реакции с жидким неразбавленным бромом. Перегонка проводится таким образом, чтобы в холодильнике не появлялось ни угольной пыли, ни нафталина, ни смолы. В этом случае или слишком высока температура, или слишком мала скорость перегонки. Если труба забьется, что бывает редко, образовавшийся уголь легко можно выбить, не вынимая трубы из печи. По мере поглощения брома объем смеси в поглотительном аппарате увеличивается, цвет ее изменяется и под конец смесь бромидов при надлежащем проведении реакции становится желто-коричневой, в противном случае она остается более темной. Продукт перегоняют в вакууме при 20 мм до температуры кипения (100°), остаток при охлаждении более или менее полно затвердевает с выделением тетрабромида бутадиена.Если кристаллы сильно загрязнены коричневым маслом, их кипятят со спиртом, раствор сливают в теплом состоянии с нерастворимой смолистой части, дают закристаллизоваться тетрабромиду бутадиена, повторяют эту операцию еще раз и разгоняют, наконец, тетрабромид с паром, причем продукт получается чисто белым. Если же тетрабромид, как часто бывает, получается сразу мало загрязненным, можно его перегонять с паром прямо после промывки петролейным эфиром. [c.74]

Контактное получение антрахинона было осуществлено в промышленности и в несколько иных условиях. Так, антрацен окисляется воздухом при 320—390° в присутствии ванадата железа, нанесенного на пемзу. Реакция проводится в контактном аппарате диаметром 2,6 м и высотой 6 м. Внутри аппарата на 9 полках размещается катализатор в количестве 1 440 л. Отвод тепла реакции осуществляется при помощи воды (перегретой), циркулирующей по змеевикам, расположенным на полках. На каждой из полок поддерживается определенная температура. В поступающей на контактирование пароБОЗдушной смеси концентрация антрацена составляет 21 г м . Выходящая из контактного аппарата смесь газов проходит через теплообменник и затем направляется для конденсации антрахинона в соединенные последовательно четыре круглые башни с кольцевидными скребками на стенках, две камеры, заполненные цепями, периодически встряхиваемыми, и в башню с насадкой. Выход 99,6%-ного антрахинона составляет 95—97% от теоретического . [c.851]

Неозон Д получают след юш,им образом. В стальной эмалированный реактор загружают приготовленную в другом аппарате смесь анилина и 2-нафтола, добавляют небольшое количествосолянокислого анилина и при размешивании нагревают реакционную массу. Реактор оборудован двумя лоследовательно соединенными холодильниками — обратным и прямым. Пары воды,, образующейся в ходе реакции, и лары анилина сначала посту- пают в обратный холодильник, охлаждаемый горячей водой. Здесь анилин конденсируется и стекает в реактор, а пары воды проходят через обратный холодильник и поступают затем в прямой холодильник, где конденсируются и стекают в приемник. Таким образом непрерывно удаляется из реакционной массы вода, образующаяся в ходе реакции. Темлературу реакционной массы постепенно ловышают до 250—260° С. По окончании араминирования (определяют по анализу лробы реакционной массы) добавляют щелочь для нейтрализации кислоты и отгоняют с водяным паром избыточный анилин. После удаления анилина реакционную массу упаривают и расплавленный неозон Д передают на очистку и кристаллизацию. [c.134]

Тщательно осушенные и освобожденные от кислорода хлор и бутадиен-1,3 подаются через специальное смесительное устройство в реактор газофазного хлорирования 1 — стальной полый цилиндрический аппарат. Температура реакции ж300°С. Бутадиен-1,3 берется в избытке, чтобы исключить нежелательные побочные реакции. Образующаяся в результате хлорирования смесь паров (в ос- [c.310]

ВО много раз превосходящей производительность аппарата, смесь углеводородов и кислоты интенсивно перемешивается, циркулируя по замкнутому циклу, как это показано стрелками на рисунке. Для отвода тепла, выделяющегося при экзотермической реакции, в аппарате размещается сильно развитая поверхность теплообмена с двойными трубками (свечи Фильда) охлаждающим агентом является испаряющийся аммиак или пропан. Для увеличения поверхности наружная сторона теплообменных трубок ореб-рена. Отвод тепла регулируется изменением давления (температуры) испаряющегося теплоагента. Подобные контакторы выполняются также и с П-образными теп-лообменными трубками. [c.553]

Наиболее эффективны каскадные самоохлаждающиеся реакторы, которыми оснащаются вновь строящиеся установки алкилирования. В этих аппаратах теплота реакции снимается за счет испарения части реагирующих компонентов. В реакторе (рис. 78) имеется несколько реакционных зон, снабженных мешалками, и две отстойные зоны. В каждую из реакционных зон подается смесь алкенов и изобутана. Давление процесса регулируют таким образом, чтобы обеспечить частичное испарение углеводородной фазы. Испаряющиеся углеводороды забираются из верхней части реактора компрессоро.м, сжимаются, конденсируются и возвращаются в реактор. Изменением количества испаряющегося газа поддерживается постоянство температуры в реакторе. Существуют конструкции каскадного реактора, насчитывающие пять-шесть реакционных и одну-две отстойные секции (зоны). Из отстойных секций выводятся кислота на регенерацию и алкилат на разделение. [c.276]

В аппарат длиной 1,8 ж и внутренним диаметром 200 мм, в который жестко вмонтирована ртутная лампа, подается охлажденная до —20° жидкая смесь (200 кг/час изобутапа п 25 кг/час хлора). В аппарате поддерживают давление около 15 ат, благодаря чему смесь находится в жидком состоянии, а хлористый водород остается в растворе. Во время реакции температура повышается до +40°. С конца аппарата отводится 25 кг нас реакционной смеси, которую перегонкой под давлением разделяют иа хлористый водород и углеводород, с одной стороны, и хлористый нзобутил или т/зет-хлористый бутил, с другой стороны. Хлористый водород и изобутан разделяют далее перегонкой под давлением изобутан снова возвращают в процесс. При подаче 21 кг1час изобутапа получают около 31,3 кг1час смеси хлористых изобутилов, что соответствует выходу 98%. В качестве побочного продукта образуется [c.145]

Из нижней части аппарата / непрерывно отбирают часть углеводорода, содержащего немного сульфоновых кислот, и перекачивают его в нижнюю часть экстракционной колонны 2, которая наполнена разбавленным, почти 50 %-ным метанолом. Более легкая смесь углеводородов и сульфоновых кислот вспльивает вверх, причем последние вымываются разбавленным метанолом Вытекающие сверху углеводороды непрерывно поступают обратно в реактор, где вновь подвергаются действию газовой смеси (ЗОг + Ог). Последняя циркулирует в системе, поскольку степень ее превращения за каждый проход через реактор неве.пика, и пополняется непрерывно свежей смесью ЗОг + Ог по мере расходования. Как и в лабораторных опытах, здесь также можно узнать о начоле реакции по помутнению жидкости, но ее окраска уже не изменяется. В первое время после начала экстракции метанол мутнеет, ио но мере того, как содержание в нем сульфоновых кислот увеличивается, это помутнение исчезает почти полностью. После того как концентрация последних достигает 20—25%, экстракт начинают непрерывно отбирать, пополняя содержимое экстракционной колонны свежим разбавленным метанолом. Таким образом достигнутую концентрацию [c.489]

В секции первичного фракционирования (рнс. 1У-19) продукты реакции охлаждаются от температуры пиролиза до 200—300 °С в закалоч но-испарительных аппаратах и в промывной секции колонны первичного фракционирования. Избыток тепла смеси продуктов пиролиза используется для подогрева сырья пиролиза, питательной воды и генерации пара низкого давления. Охлажденная смесь продуктов пиролиза фракционируется затем на газ, конденсат н тяжелое топливо. Газ, конденсат и пары воды уходят с верха колонны, охлаждаются в воздушных холодильниках и разделяются в газожидкостном сепараторе, при этом часть конденсата возвращается в колонну в качестве орошения. Кубовый продукт колонны проходит фильтры грубой и тонкой очистки, после которых часть потока выводится с установки, а остальное кояичестао (поглотительное масло) пооле охлаждения используется к тго го-шение промывной секции колонны и аппарата масляной закалки. [c.229]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология