Кислородные установки смеси

Для питания домны подается 50 000 hm 4u обогащенного воздуха, содержащего 50% кислорода. Эта смесь получается при разбавлении воздухом кислорода, чистотой 98% Og, получаемого на специальной установке с турбодетандером. Определить, какую мощность отдает турбодетандер этой кислородной установки, если известно, что через турбодетандер проходит 40% всего разделяемого воздуха на кислородной установке, причем теплопадение каждого килограмма воздуха, прошедшего через турбодетандер, 6 ккал отбросный азот кислородной установки содержит 3% кислорода. [c.342]

Производить кислородно-азотную смесь нужной концентрации на установке, специально построенной для этой цели. [c.302]

В лаборатории ВЭИ производились длительные и весьма успешные опыты для получения Кг и Хе по следующей схеме. Кислородно-криптоновая смесь непрерывно, через установку с автоматической регулировкой газовых потоков (Оа + Кг и На),, отводилась в печь для сжигания, а полученный после сжигания остаточный газ (1—2% от пропущенного) также непрерывно отводился в стеклянную аппаратуру для аккумулирования ценного газа. [c.88]

В системах, использующих воздух, азот играет две важные роли растворяет смесь реагентов, исключая возможность образования взрывчатой смеси, и удаляет тепло из перегретых зон катализатора. В системах, работающих на кислороде, эти задачи решаются путем использования больших избытков этилена [27]. После прохождения через реакторы оксихлорирования большую часть этилена компримируют и возвращают в цикл. Благодаря более высокой теплоемкости этилен лучше снижает температуру, чем азот. Поэтому при замене моля азота на моль этилена температура катализатора оказывается гораздо ниже, чем в системах оксихлорирования, работающих на воздухе. Более низкие температуры катализатора позволяют увеличить скорость потока до достижения предельного значения температуры или давления. Испытания на опытно-промышленных установках показали [26], что производительность кислородных систем может вдвое превышать производительность систем, использующих воздух. [c.285]

При комбинировании нефтеперерабатывающего завода с заводом синтетического аммиака может оказаться целесообразным сооружение общей установки кислородной конверсии углеводородных газов с тем, чтобы из одной части конвертированного газа получать технический водород для нужд нефтеперерабатывающего завода, а из другой — азотоводородную смесь для синтеза аммиака. [c.187]

Таким образом, высокая температура способствует разложению воды под действием углерода на СО+Н2, низкая температура—образованию метана, что используется в процессе газификации под давлением (по Лурги). Из приведенных уравнений следует, что образование генераторного газа является экзотермическим процессом, не требующим подвода тепла, благодаря чему процесс газификации может быть оформлен как непрерывный процесс. В то же время образование водяного газа (СО+Нз) является эндотермичной реакцией и поэтому процесс его получения должен протекать периодически с подводом воздуха. В этом случае производится периодическое переключение с горячего дутья (нагрева) на холодное дутье (получение водяного газа). Постоянный режим процесса получения водяного газа можно поддерживать, если в качестве газифицирующего агента применяется смесь кислорода и водяного пара. Для получения смешанного газа и синтез-газа на крупных генераторных установках используют только этот газифицирующий агент. Следовательно, при газификации на кислородном дутье сочетаются неполное сжигание углерода и образование водяного газа по следующим суммарным уравнениям реакций [c.84]

На кислородных станциях заводов черной металлургии работают другие установки, вырабатывающие, например, 24 тыс. нм ч 95-процентного кислорода для домен, И тыс. нм ч 99,2—99,7-процентного технического кислорода для кислородных конверторов и 10 тыс. нм 1ч 99-процентного азота. В некоторых установках дополнительной ректификацией флегмы, отбираемой с соответствующих тарелок верхней колонны, получают аргон (для создания инертной атмосферы при сварке и проведении химических реакций, в газосветных лампах и т. д.), криптон (для заполнения электроламп), а также гелиево-неоновую смесь. [c.219]

Пиролиз с погружным горением. В этом случае осуществляют непосредственный контакт жидкого углеводородного сырья (нефть) с продуктами его сгорания, образующимися в пламени кислородной горелки. Сжатый кислород предварительно подогревают до 600 °С и смешивают в горелке с углеводородным сырьем. Полученную смесь через сопло выпускают в реактор со скоростью выше 1000 м/с. В нижней части реактора мгновенно возникает пламя, температура которого равна 1500°С. При этой температуре происходит пиролиз нефти с образованием ацетилена. Этот метод опробован па опытных установках. [c.75]

В специальной установке для озонолиза [17] с помощьк трансформатора и газоразрядной трубки получают озоно кислородную смесь. Для определения содержания в ней озона выхо дящий газовый поток пропускают в течение 5 минут через раствор К1 [c.44]

При работе одного блока вторичного обогащения установки УСК количество перерабатываемого бедного криптонового концентрата составляет около 50 м ч (для сжатия концентрата используется кислородный компрессор производительностью 52 м ч). При переработке концентрата с содержанием 0,1% криптона и ксенона на установке можно получить около 40 л1ч криптоно-ксеноновой смеси (в переводе на чистую смесь, не содержащую кислорода). Расход сжатого воздуха, обеспечивающего работу ректификационной колонны, составляет 80—90 м ч при давлении 120 ат. [c.132]

Разлив карбидного ила по территории, где установлен генератор, а также слив его в канализацию или в водоемы неочищенных сточных вод категорически запрещается. В иле содержится растворимый в воде и адсорбированный на поверхности гашеной извести ацетилен, который постепенно выделяется в атмосферу. Кроме того, в иле всегда содержатся в некотором количестве куски неразложившегося карбида кальция, которые под воздействием воды, содержащейся в иле, атмосферных осадков и влаги воздуха разлагаются, выделяя добавочное количество ацетилена. Выделенного ацетилена может оказаться достаточно для образования взрывоопасной смеси с воздухом. Эта смесь может загореться на месте слива ила, а также, занесенная ветром, в производственных или жилых помещениях. Не менее опасно попадание ацетилена в воздушные компрессоры, в кислородные установки и др. В закрытых канализационных магистралях взрыв ацетилено-воздушной смеси может привести к значительным разрушениям. [c.86]

Этилен, содержащий 0,05—0,1% кислорода, забирается компрессором 1, сжимается до 300 ат и подается в работающий под давлением приемник 2, откуда газ поступает в компрессор 3, где давление газа доводится до 1500 ат. Из приемника высокого давления 4 этилено-кислородная смесь через предохранительную трубку 5 поступает в полимеризациопную установку 6. Полимеризационный змеевик омывается горячей водой и таким образом температура поддерживается на требуемом уровне. В первой трубке полимеризация начинается при температуре 200—220°, из последнего сектора змеевика продукт полимеризации выходит с температурой 130°. Продукты полимеризации поступают далее через расширительный вентиль 7 в разделитель высокого давления 8, в котором поддерживается давление 200 ат и температура 130°, так что продукты реакции остаются жидкими. [c.223]

Крупный взрыв произошел в Техас-Сити в здании, в котором находилась установка для получения кислорода. Взрыв был вызван воспламенением горючих материалов в закрытом канале, в который попал жидкий кислород. Выяснилось, что операторы спускали жидкий кислород из одной или двух остановленных для отогревания колонн в специально устроенный колодец. В 6 м от этого колодца находился закрытый канал с воздухопроводом диаметром 600 мм (давление 560 кПа, или 5,6 кгс/см ). После взрыва на спускной линии были обнаружены в одном месте поломки, а в другом — поврежденный фланец. Проба, взятая после взрыва со дна канала, содержала 1,7% органических соединений в дисперсной форме (по-види.мому, смесь пороигеообразного изолирующего материала и отходов, которые выметают с иола). Однако основная причина —это контакт между горючим материалом и концентрированным кислородом. Спускная кислородная лнния была выполнена из алюминия. По размерам разрушения вычислили, что в зоне взрыва находилось около 6 кг жидкого масла или другого горючего материала. [c.375]

Схема установки приведена на рис. 19. Метан поступает в са-турационную башню, где насыщается водой, нагретой за счет тепла отходящих, газов, после чего к нему добавляется острый пар. Смесь метана с паром подогревается в теплообменнике и поступает в смеситель. Там к ней примешивается кислород или обогащенный кислородом воздух. Нагретая газо-паро-кислородная смесь [c.105]

В США прямое окисление природного газа осуществляют две фирмы. Фирма Ситиз сервис ойл компани имеет установку в г. Таллант (шт. Оклахома), на которой природный газ окисляют при умеренных температуре и давлении в смесь равных весовых количеств метилового спирта и формальдегида. Наряду с ними образуются в меньших количествах ацетальдегид и метилацетон схему этой установки см. в работе [10]. Согласно опубликованным патентам [11], природный газ, содержащий j—С4-угле-водороды, смешивают с 10 об.% воздуха и пропускают при 460° и 20 ama над твердым контактом. Первоначально катализатором служил платинированный асбест позже стали применять смесь фосфата алюминия и окиси меди на инертном носителе. Продукты окисления выделяли охлаждением газовой смеси, которую в заключение промывали при 0° частью конденсата, образовавшегося при охлаждении. Природный газ окислялся неполностью, тогда как кислород реагировал целиком отходящие газы либо возвращали обратно, смешивая со свежими порциями природного газа и воздуха, либо сжигали. Жидкие продукты реакции содержали в среднем 5—6% ацетальдегида, 34—36% метилового спирта, 20—23% формальдегида, воду и небольшие количества кислородных соединений более высокого молекулярного веса. Время реакции не превышало нескольких секунд, иногда даже меньше 1 сек. температуру реакции регулировали подогревом входящего в реактор газа до температуры на 50° ниже рабочей. Для максимального выхода формальдегида давление не должно было превышать 20 ат при 50 ат основным продуктом являлся метиловый спирт. В патентах указывается, что большая часть метана не реагирует и получаемые продукты образуются в результате окисления высших углеводородов. [c.72]

Рассматривались [121] некоторые проблемы промышленного внедрения жидкофазного окисления нефтяных газов, в том числе бутана. В патентной литературе [185—188] также приводятся примеры жидкофазного окисления циклических и насыщенных углеводородов нормального строения для получения смесей кислородных органических соединений. На заводе Селаниз корпорёйшн в Пампа, Техас, работает промышленная установка жидкофазного окисления, на которой осуществлено окисление бутана [124] в растворителе путем барботажа воздуха через реакционную смесь в присутствии катализатора. Жидкофазное окисление бутана представляет сложную последовательность реакций, приводящих к образованию кислот, альдегидов, кетонов, спиртов и газообразных продуктов разложения в качестве основного продукта реакции образуется уксусная кислота. Следует учитывать, что дальнейшее окисление и конденсация продуктов реакции приводят к образованию многочисленных других соединений. [c.212]

В экспериментах использовался модельный РДТТ, одна из стенок которого выполнена в виде окна из двухслойного плексигласа. Огневые испытания с быстрым водяным гашением показали, что в период запуска вплоть до достижения пикового давления в камере абляция плексигласа не происходит. В пяти сечениях вдоль канала с интервалом в 127 мм вмонтированы пять высокочастотных датчиков давления. Предусмотрены три дополнительных отверстия для установки термопар и датчиков тепловых потоков. Для воспламенения заряда использовалась метано-кислородная смесь, по составу близкая к стехиометри-ческой. Конструкция РДТТ позволяет варьировать массовый расход, температуру и время работы воспламенителя. Эксперименты выполнялись на топливе, содержащем ПХА и связующее на основе сополимера полибутадиена и акриловой кислоты, свойства которого приведены в табл. 8, при различных отношениях ЛкМкр (1,06, 1,2, 1,5, 2,0). Для получения таких характеристик, как зависимость р(Т,х) и задержка воспламенения Твоспл, и контроля таких процессов, как распространение пламени и эрозионное горение, использовались записи давления, метод гашения водой и высокоскоростная киносъемка. [c.92]

Необходимо принять все возможные меры против иопада-ния в реакционную смесь влаги воздуха, а также от кислородного пламени горелки ири прииаивании деталей установки. Для этого необходимо расположить краны с таким расчетом, чтобы случайно попавшую влагу всегда можно было бы откачать до того, как она придет в соприкосновение с реагирующими компонентами. [c.173]

В качестве инертных газов обычно применяют азот, редко аргон, двуокись углерода, а также продукты сгорания топлива. Азот Получают в азотно-кислородных цехах, в состав которых входят воздухоразделительные блоки, компрессоры, детандеры, буферная емкость для аварийного запаса азота. Двуокись углерода находит ограниченное применение. Ее доставляют на предприятия в баллонах или цистернах. Продукты сгорания топлива, используемые в качестве инертных газов, представляют собой смесь двуокиси углерода и азота кроме того, в них содержатся около 0,5—1,0% (об.) кислорода и сотые доли процента окислов азота. Эти газы получают сжиганием в специальных установках yглeвoдopo нfaix газов, взятых в определенном соотношении с воздухом. После печи газы промывают водой в скруббере, охлаждают в теплообменниках, освобождают от кислорода и окиси углерода в реакто- [c.294]

Высокомолекулярные первичные амины — -гексадециламин и н-октадециламин — как вещества, образующие стойкие пленки на поверхности металлов, предлагается использовать также для защиты от коррозии паровых установок, что свидетельствует об универсальности присадки. При этом 2 г амина, введенного в паровую зону, достаточно для надежной защиты металла установки от кислородной и углекислотной коррозии [43]. Ингибиторами коррозии черных металлов, вызываемой парами сероводорода, являются азотистые гетероциклические соединения, гомологи пиридина, хинолинов, акридина и их смеси [44]. Смесь азотистых соединений такого типа, извлеченная из средних нефтяных дистиллятов, [c.287]

Исследовался только вариант работы с предварительным смешением исходных метана и кислорода, причем метапо-кис,дородная смесь подавалась как с предварительным подогревом (до 250—350°), так и холодная. Путем изменения производительности установки от 50 до 90 м /час (по метано-кислородной смеси) изменялось время пребывания газовой смеси в реакционной зоне от 0,0025 до 0,005 сек. [c.107]

Изучение скорости образования шестивалентного хрома производилось на установке проточного типа. В кварцевый реактор загружалось 5 г восстановленного катализатора с размером частиц около 0,7 лш, температура печи доводилась до заданной, а затем в печь помещался реактор, заполненный очищенным азотом. При достижении требуемой температуры катализатора в реактор подавалась азото-кислородная смесь. По окончании опыта реактор заполнялся азотом, вынимался из печи и быстро охлаждался. Содержание шестивалентного хрома определялось иодометрически из навески катализатора шестивалентный хром экстрагировался водой при кипячении подкисленный раствор (после добавления Na4P207) титрбвался гипосульфитом натрия в присутствии крахмала. [c.84]

Установка АжКжКААрж-2 (рис. 128) предназначена для получения жидкого и газообразного чистого азота, жидкого и газообразного технического кислорода, чистого аргона и неоногелиевой смеси. Установка работает по циклу высокого давления с турбодетандером и предварительным охлаждением. Схема установки предусматривает возможность ее эксплуатации в двух основных режимах азотном для получения 2000 кг/ч жидкого азота или кислородном для получения 2150 кг/ч жидкого кислорода. При обоих режимах вырабатываются чистый аргон и неоногелиевая смесь. [c.145]

Работа проводилась на опытной установке, состоящей из горизонтальной горелки-трубы диаметром около 30 мм и длиной около 300 мм. В горелку подводилась с заданной скоростью заранее подготовленная бензино-воздушная смесь определенного состава. Смесь зажигалась посредством зажигателя — пламенного источника, расположенного по оси горелки и снабженного охлаждаемой водой рубашкой. Изменением размера поверхности охлаждения зажигателя получали температуру источника прн горении метано-кислородной смеси в пределах 13Э0—2200° С. Размер зажигателя, на котором образовывался пла.менный источник, а = 3,6 мм размер наружного кожуха зажигателя = = 7 мм. [c.48]

На рис. 1 показана схема головной части установки для получения и подготовки газа пиролиза перед поступлением его в отделение концентрирования ацетилена. Исходным сырьем для окислительного пиролиза метана служил природный газ Шебелннского месторождения. Пиролиз газа осуществляли с предварительным подогревом газо-кислородной смеси до 200°С. Подогрев исходных компонентов производили в трубчатых подогревателях раздельно до смешения. Отдельные потоки нагретого природного газа и кислорода направляли в трубчатый смеситель 1, далее метано-кисло-родная смесь попадала в горелку пиролиза 2. Горелка трехфакельная с охлаждаемыми четырехзаходными завихрителями. Для стабилизации процесса горения к шнекам подавали дополнительный стабилизирующий кислород. Из горелки газ поступает в реакционное пространство 5, в котором за счет частичного сгорания углеводородов развивается температура 1450°С. Эта температура является оптимальной для получения газа пиролиза с наибольшим содержанием ацетилена. Эндотермическая реакция образования ацетилена протекает за счет тепла, выделяющегося при экзотермических реакциях сгорания. [c.120]

Процесс термоокислительного пиролиза в турбулентном пстоке изучали также на опытной установке производительностью около 160 нм / час природного газа Горелка имела конусообразное кольцевое сопло, в которое вставлены лопасти-завихрители. Нагретая до 400°С метано-кислородная смесь поступала в реакционный туннель со скоростью 150 м1сек. [c.147]

Схема такой установки представлена на рис. 44. Газообразный аммиак и кислород в отнощении 12 88 смешиваются в смесителе 2 и поступают в контактный аппарат 3, где на платино-родиевом катализаторе аммиак окисляется в окись азота. Нитрозные газы после первого контактного аппарата охлаждаются до 130° воздухом в открытой трубчатке 4 и поступают во второй смеситель 5, куда добавляется аммиак из расчета получения в смеси NH3 62 = 16 84. Нитрозно-аммиачно-кислородная смесь поступает во второй контактный агрегат, где аммиак окисляется при 765° нитрозные газы снова охлаждаются окружающим воздухом в трубчатке без кожуха 6 до 250°. Газовая смесь еще раз обогащается аммиаком в смесителе 5 из расчета получения в смеси NH>, О2 = 22 78 и проходит через третий контактный аппарат, который работает при 800°. Таким путем удается довести содержание оршслов азота в нитрозных газах до 24—26%, а после выделения реакционной воды в холодильнике 8 - до 43—46%. [c.171]

На рис. 25 приведена схема опытной установки для электросинтеза крепкой азотной кислоты по этому методу из воздуха, кислорода и воды. В установке с помощью газодувки 4 циркулирует азото-кислородная смесь эквимольного состава. Из смесителя 13 газ направляется по двум каналам в электро-дуговой реактор 1, где образуется окись азота. Второй поток азотокислородной смеси направляется в озонатор (см. 19), питаемый высоким напряжением повышенной частоты (1000 гц). Здесь образуется озон. Охлаждаемый в холодильнике 3 нитрозный газ попадает предварительно в емкость 5, где окись азота доокисляется избытком кислорода в двуокись [c.72]

Г исследуемого катионита в водородной форме озонировались в 50 мл раствора азотной кислоты на установке, описанной ранее [ ]. Озоно-кислородная смесь, содержащая 3.5—4.0 объемн. % озона, пропускалась со скоростью 5 л/час при температуре 85° в течение 9 часов. Углекислый газ улавливался ловушкой с Ва(0Н)2. Определение фосфора в смоле производили по методу Шенигера ], полную обменную емкость определяли методом алкалиметрического титрования [ ]. Содержание фосфора, находящегося в растворе в виде фосфорной кислоты (НФ — неорганический фосфор), и общее содержанив фосфора в растворах определяли комплексонометрическим методом [14. Количество фосфора, находящегося в виде фосфорорганических соединений (ОФ — органический фосфор), оценивали, вычитая НФ из общего содержания фосфора в растворе. [c.71]

Принятая в настоящее время схема переработки продукта окисления твердых парафиновых углеводородов состоит в том, что выгруженный из окислительной колонны продукт омыляется от водного раствора щелочных солей жирных кислот отделяются отстаиванием нри повышенной температуре и давлении часть непрореагировавших углеводородов с примесью нейтральных кислородсодержащих соединений — первые неомыляемые , а отстоявшийся водный раствор подвергается так называемой термической обработке. Во время это11 стадии процесса происходит разрушение соединений, обусловливающих эфирное число синтетических жирных кислот, и отгоняется с перегретым паром от обезвоженных мыл невыделившаяся при отстаивании смесь углеводородов и нейтральных кислородсодержащих соединений, так называемые вторые неомыляемые . И вторые , и первые неомыляемые смешивают и без всякой обработки возвращают в процесс для окисления вместе со свежим парафином. В литературе имеются указания на возможность несколько измененной схемы переработки продуктов окисления в части возврата вторых неомыляемых на окисление. Дело в том, что наличие кислородсодержащих соединений в них, характеризуемое гидроксильным п карбонильным числами, позволяет поставить вопрос о целесообразности выделения этих кислородных соединений и затем уже последующего возврата на окисление лишь углеводородов. Однако ряд проведенных работ, подтверждая наличие во вторых неомыляемых кислородных соединений, в основном спиртов, не дают четкого ответа ни о количестве этих соединений, ни о их составе, пи о технологии их выделения. Нами и были проведены работы по получению этих данных на основе исследования двух образцов вторых неомыляемых образца вторых неомыляемых, полученного при окислении драгобычского парафина на опытной установке ВНИИ НП, и образца вторых неомыляемых, полученных при окислении дрогобычского парафина с добавкой синтетического парафина, доставленного с Шебекинского завода синтетических жирных кислот. [c.261]

Установка работает следующим образом. Жидкий кислород поступает в испаритель, откуда в газообразном виде направляется в разрядное пространство генераторов озона. Озоно-кислородная смесь с концентрацией озона 50 г/м через распределительные устройства (диспер-гаторы или эжекторы) подается в реакторы 4н5мя обработки сточной воды и далее в реактор 6 для очистки от газовых выбросов. Отработанная газовая смесь через воздушник и дегазатор озона сбрасывается в атмосферу. После контроля полноты очистки обезвреженные стоки ели ваются из реакторов. [c.224]

Особенность установки связана с трудностью дозирования дурола (Тщ(=79,24°С) и улавливания продуктов реакции. Сырье в реактор подавали сатурированием. Сатуратор (7) представляет собой стеклянную термостатируемуго трубку со шлифом, в которой устанавливается кювета о сырьем. Азото-кислородную смесь (воздух), предварительно очищенную в колонках с аскаритом (I) хлористым кальцием (2) и ангидроном (3), дозировали в систему по двум пото -кам - "большому и "малому" с помощью реометров. При прохождении предварительно разогретой в подогревателе "малого" потока [c.43]

На рис. 24 приведена принципиальная технологическая схема процесса [52]. Кислород после осушителя /0. поступает в озона- тор И. Оэоно-кислородную смесь вводят в реактор 3 первой стадии озонирования. Туда же подают растворитель и сырье — циклододекатриен, полученный циклотримеризацией бутадиена на отдельной установке. Отходящий из реактора газ очищают в аппаратах I и 2 и возвращают в цикл (некоторую часть газа выводят, чтобы не накапливались нежелательные примеси)., , [c.182]

Аргон применяется в электропромышленности для заполнения ламп накаливания, поэтому на некоторых кислородных аппаратах поставлено и одновременное получение технического аргона. Для этого разделительные аппараты снабжаются дополнительной ректификационной колонной, на середину которой из промежутка между 15-й и 25-й тарелками верхней колонны отводится жидкая смесь кислорода, аргона и азота для дополнительной ректификации. В результате получается газообраз1ная смесь, содержащая 45—50 /о кислорода, 45 —50 /с аргона и около 5 /о азота, из которой кислород удаляют путем сжигания в ней водорода в отдельной очистительной установке и получают газ, содержащий 83—90 /о аргона, 10—17 /о азота и не более 0,2 /о кислорода э Л>т продукт используется в электропромышленности под названием технического аргона . [c.92]