Установки аргона

Разделение воздуха осуществляют главным образом глубоким охлаждением, сжижением и последующей ректификацией. Готовой продукцией воздухоразделительных установок являются газообразные и жидкие кислород и азот. На установках высокого давления кроме кислорода получают аргон и неоногелиевую смесь. Жидкий кислород представляет собой прозрачную голубоват/ю быстро испаряющуюся при комнатной температуре жидкость. При испарении 1 л жидкого кислорода при 20 °С и нормальном давлении образуется 860 л газообразного кислорода. Горючие газы (водород, ацетилен, метан и др.) образуют с кислородом взрывчатые смеси. Смазочные масла, а также их пары, при соприкосновении с чистым кислородом способны к самовоспламенению со взрывом. [c.121]

Алюминотермия в глубоком вакууме при 1000—1050 С (установку следует открывать в атмосфере СО2 или аргона) [c.576]

Схема установки для полимеризации в плазме представлена на рис. П-16. По этой схеме поток пара мономера подается в систему, в которой предварительно создается остаточное давление порядка 10-1 На. После стабилизации давления и потока пара мономера при давлении около 10 Па в систему подается аргон или азот, в результате чего давление в системе повышается до 20—30 Па. Затем мощность высокочастотного генератора повышают до возникновения разряда. Время реакции при выбранных условиях плазменной полимеризации [c.77]

Современные схемы синтеза аммиака — циркуляционные, т. е. часть азотоводородной смеси непрерывно превращается в колонне синтеза в аммиак, который и выводится из установки. В циркуляционных газах растет содержание инертных примесей — аргона, гелия, криптона, ксенона, что снижает скорость реакции, а следовательно, и технико-экономические показатели процесса. Поэтому часть циркуляционных, так называемых продувочных газов непрерывно выводится из цикла. В современных установках синтеза аммиака оптимальным считается 11— 13%-е содержание инертных примесей в циркуляционных газах, при этом расход продувочных газов, например на установке производительностью 1500 т ЫНз/сут составляет до 10 000 м /ч. Таким образом, с продувочными газами из цикла выводится (на [c.271]

После заполнения совершенно охлажденной установки аргоном или СО2 установку вскрывают и металл отделяют, снимая с пальчикового холодильника с помощью шпателя или, если это необходимо, с помощью подходящих щипцов. Лучше всего эту операцию проводить в атмосфере СО2 или под толуолом (например, пальчиковый холодильник с осажденным металлом погружают в цилиндр, наполненный СО2). [c.991]

Методы анализа и испытания катализатора НИП-74. Определение химического состава и физических свойств катализатора НИП-74 проводится по методикам, приведенным выше для катализатора ИП-62, с той разницей, что дополнительно производится определение удельной поверхности катализатора по методу тепловой десорбции аргона на хроматографической установке, разработанному в Институте катализа СО АН СССР [92]. [c.79]

Продувочные и сбросные газы циклических процессов нефтепереработки и нефтехим ичеокого синтеза (гидроочистки, гидрирования углеводородов, каталитического и гидрокрекинга, синтеза высших спиртов и т. д.) содержат кроме водорода [концентрация которого достигает 60—75% (об.)] азот, аргон, оксид и диоксид углерода, алифатические углеводороды С]—Се, ароматические соединения Се— g, соединения серы и т. д. Расход этих газов, находящихся обычно под высоким (3,5—10,5 МПа) давлением, на современных нефтехимических установках может достигать 20 000 м /ч. [c.279]

Очевидно, что и сам объем фаз и их соотношение в условиях проведения реакции отличаются от таковых, рассчитанных по подачам или загрузкам реагентов. Поэтому надо уметь их определять. Проще всего это было бы осуществлять визуально, однако так удается делать достаточно редко, при работе без давлений, да и то в основном на системе жидкость — жидкость. Приходится искать другие пути. Одним из них является постановка специальных исследований по определению изменения объема фаз в ходе реакции в условиях равновесия, но при отсутствии взаимодействия. Однако такие исследования даже более сложны, чем изучение кинетики. Кроме того, исключить взаимодействие, сохранив полностью условия равновесия, можно только в гетерогенно-каталитических реакциях при постановке опытов без катализатора. Вследствие этого приходится либо расчетным путем определять объем фаз, исходя из молекулярных объемов их компонентов (часто тоже расчетных) и из постулата аддитивности этих объемов в растворе, либо ориентировочно оценивать при помощи метки. Последний прием заключается в том,что в одну из фаз дается инертная метка, не влияющая на ход реакции, например бензол, полихлорид бензола и т. н., в зависимости от реакции. Определяя содержание метки в каждой пробе и зная общее количество метки, можно рассчитать объем фазы. Можно давать метку и в газовую фазу в виде гелия или аргона. Однако при давлениях — 100 кгс/см и выше растворимость этих газов довольно заметна даже для повышенных температур, что вносит ошибку в расчеты. Все же газовая метка удобнее, поскольку в ряде случаев отбор газовой пробы удается осуществить из работающего аппарата установкой в нем специальных отбойников. [c.72]

Более эффективным методом очистки АВС от оксида углерода (П) является применяемая в современных установках промывка АВС жидким азотом при -190°С, в процессе которой из нее удаляются, помимо оксида углерода (П), метан и аргон. [c.194]

Таким образом, рекуперация холода отходящего кислорода происходит в теплообменнике, позволяющем получить сухой кислород, а рекуперация холода отходящего азота — в переохлади-теле и регенераторах. Чистота кислорода 99,5%. Для повышения чистоты отходящего азота предусмотрена возможность отбора небольшого количества (до 75 м /ч) аргонной фракции. Она нагревается в секции кислородного теплообменника, а затем выбрасывается в атмосферу или используется для отогрева адсорберов ацетилена. Для повышения безопасности условий эксплуатации в установках последнего выпуска предусмотрен выносной блок с дополнительным конденсатором. [c.431]

Полимеризацию проводят в четырехгорлой колбе на 500 мл, снабженной электромеханической мешалкой, термометром, капельной воронкой, вводом и выводом для продувки системы аргоном, обратным холодильником. Посуда должна быть тщательно высушена. Перед работой установку продувают аргоном в течение 30 мин. В реакционную колбу сифонированием под аргоном наливают около 100 мл сухого чистого н-гептана и 0,23 мл (0,388 г, или [c.45]

Один из ионизационных приборов для измерения радиоактивных излучений — газоразрядный счетчик Гейгера (рис. 5). Он представляет собой стеклянный или металлический цилиндр, заполненный смесью инертных газов (аргона и неона) с добавкой галогенов— хлора и брома. Боковая поверхность металлического цилиндра (или слой металла, нанесенный на поверхность стекла) является катодом счетчика. Анод —тонкая металлическая нить, находящаяся внутри цилиндра. На электроды счетчика поступает постоянное напряжение. При попадании радиоактивного излучения в объем счетчика через тонкое слюдяное окошко происходит ионизация газа в объеме счетчика. При этом электроны устремляются к аноду, а положитель- ные ионы — к катоду. В результате в цепи счетчика возникает импульс тока, а на сопротивлении нагрузки — импульс напряжения. Последний усиливается специальной счетной установкой Б-2 и приводит в действие механический счетчик — регистратор импульсов. [c.20]

Получаемый в промышленных установках сырой аргон представляет собой смесь приблизительно следующего состава (по объему) кислород — 35%, азот—18%, остальное — аргон. Что должно остаться после сжигания такой смеси в необходимом количестве водорода и пропускания через концентрированную серную кислоту (Выразите состав в процентах.) [c.159]

Навеску ( 300 мг) хлорированного алмаза, полученного таким же образом, как и в работе 3.5, помещают в реактор установки (рис. 3.5) и продувают инертным газом (азот или аргон), насыщенным парами воды при температуре от 100 до 500°С (по указанию преподавателя). Время обработки определяют по моменту окончания выделения хлористого водорода, отсутствие которого фиксируют визуально по индикаторной бумаге. [c.77]

Получение. Азот в технике получают из жидкого воздуха путем фракционной перегонки в специальных установках. Температура кипения азота —195,8 °С, кислорода —183 °С н аргона —189,8 С. Кроме азота из воздуха можно выделить благородные газы и кисло- [c.304]

Уголь и металл отвешивают на аналитических весах в соответствии с формулой получаемого карбида, 4—5 г смеси тщательно перемешивают и прессуют в таблетки под давлением не менее 15-10 Па. Спрессованную смесь помещают в фарфоровую или кварцевую трубку и прокаливают в атмосфере аргона, азота или в вакууме. Газ необходимо тщательно очистить от следов кислорода. Лучше всего для этой цели его пропустить через раскаленную трубку, наполненную магниевыми, кальциевыми или железными стружками, или через промывалку с расплавленным натрием. Синтез проводят в установке, схема которой показана иа рисунке 1. Лодочку со спрессованными таблетками помещают в трубку. Время прокаливания зависит от степени измельчения металла, его природы и температуры. Если используют металл в виде тончайшего порошка, реакция при соответствующей температуре заканчивается за 2—3 ч. Для гомогенизации продукт следует (после охлаждения в токе инертного газа) измельчить в ступке, немного смочить спиртом или глицерином, спрессовать и снова прокалить. При отсутствии пресса исходную смесь можно прокалить, утрамбовав ее в фарфоровой или кварцевой лодочке. В этом случае процесс образования карбидов замедляется вследствие ухудшения контакта между частичками исходных веществ. [c.53]

Хлорирование углеродной поверхности проводят иа установке, схема которой приведена на рис. 3.5. Инертным газом-носителем служит азот или аргон. [c.75]

На воздухоразделительных установках аргон получают одновременно с азотом и кислородом. Сырой аргон (90—95%) очищают от кислорода гидрогенизацией (деоксо-процесс). При последующей низкотемпературной ректификации удаляют азот и другие примеси. Дополнительные капиталовложения для извлечения сырого аргона на кислородной установке составляют 100 тыс. долл., а в оборудование по очистке аргона — 250 тыс. долл. [252]. [c.451]

Расход и давление аргона в установке. Продувка установки аргоном необходима нри ее пуске, окончании работ и загрузке приемного бункера для устранения возможности образования взрывчатой смеси мопооксида углерода с воздухом. Расход аргона контролировали ротаметром, давление — манометром. Контроль давления аргона нри продувке обеспечивался электромагнитной загцелкой на разгрузочном клапане. Последняя предназначена для исключения возможности разгрузки установки без предварительной продувки аргоном. [c.359]

Изучение этого вопроса кроме ч1исто теоретического значения имеет и практический смысл, так как старение внутренних слоев резиновых изделий происходит ио существу в беошслородной среде. В настоящей работе изучалось структурирование каучука СКС-30, заправленного различными антиоксидантами в количестве 1,5%, в атмосфере аргона нри 200° методом ЯМР. Надо отметить, что при изучении -старения полимеров в инертной атмосфере или же в вакууме метод ЯМР выгодно отличается от всех других методов исследования. При изучании полимеров этим методом не надо помещать установку или какую-либо ее часть в инертную среду или же в вакуум, как это имеет место при испытании образцов механическими методами. Достаточно образец каучука весом около 100 мг поместить в стеклянную ампулу [c.163]

Получение редких газов.. V р г о н. Выделение аргона ректификацией атм. воздуха затруднено близостью температуры кипения азота, кислорода и аргона. В во.здухоразделй-тельных установках аргоном [c.320]

Получение редких газов. р г о н. Выделение аргона ректификацией атм. воздуха затруднено близостью температуры кипения азота, кислорода и аргона. В воздухоразделительных установках аргоном обогащена кубовая жидкость нижней колонны (в отводимом из нее азоте содержится не более 25% от 1юходного количества аргона), в к-рой концентрация кислорода до-стигает38—40%. Однакораз-ность темп-р кипения кислорода и аргона меньше разности темп-р кипения азота и аргона, поэтому разделение кубовой жидкости ниш-ней колонны затруднительно. Р азделение этой смеси осуществляется в дополнительной колонне 3 (рис. 6), дефлегматор 4 к-рой охлаждается дросселированной кубовой жидкостью нижней колонны /. Смесь в дополнительную колонну 3 поступает из верхней колонны 2. [c.320]

Максимальная температура нагревания газа в плазмотронах с продольным обдувом дуги зависит от рода газа и конструкции установки. Аргон можно нагреть до П000-12000°К, азот - до 6000°К (рис. I6 a, б). Температура на оси струи при этом достигает 15000°К. С увеличением расхода газа осевая температура изменяется слабо, но среднемассовая уменьшается. Соответственно возрастает неравномерность распределения температуры по сечению струи. [c.25]

Воздухоразделительные установки служат для получения кислорода, азота и редких газов (аргон, криптон, ксенон) путем разделения воздушной смеси (воздуха) на составляющие ее компоненты методом низкотемпературной ректификации. При эксплуатации воздухоразделительных аппаратов представляет опасность нахождение в атмосферном воздухе, направляемом на переработку, органических примесей, углеводородов, окислов азота, сернистого ангидрида и некоторых других веществ. Особенно опасно наличие ацегн-лена, паров смазочных масел и продуктов их разложения. [ опадание их в разделительные аппараты может привести к взрывам. [c.104]

На рнс. 33 показана схема установки для проведения адсорбционных измерений поверхности катализаторов методом тепловой десорбции , разработанная в институте катализа СО АН СССР. В качестве адсорбата в ней применен аргон, нмеюший элементарную плошадку молекулы в 15,4 А2. [c.83]

Установки Основной конденсатор Нижний конденсатор колонны сырого аргона криптоновый концентрат из первой криптоновой колонны Абшайдер [c.39]

Мембранная установка включает 12 мембранных аппаратов, каждый из которых имеет внутренний диаметр 0,1 м и длину 3,0 м, и смонтирована на площади около 60 М-. Продувочные газы, содержащие после стадии синтеза и конденсации около 2% (об.) аммиака, под давлением 14 МПа направляют в скруббер водной промывки для окончательного улавливания КНз. Газовая смесь, очищенная от аммиака и содержащая 62,3% (об.) водорода, 20,9% (об.) азота, 10,4%, (об.) метана и 6,4% (об.) аргона, проходит через 8 последовательно установленных аппаратов I ступени очистки. Пермеат I ступени, содержащий 87,3% (об.) водорода, под давлением 7,0 МПа подают на вторую ступень компрессора свежей азотоводородной смеси и возвращают в производство. Ретант после I ступени разделения направляют на 4 последовательно расположенных мембранных аппарата П ступени. Обогащенный до 84,8% (об.) по водороду газовый поток под давлением 2,5 МПа возвращают на I ступень компрессора свежего газа и далее в цикл. Суммарная степень выделения водорода—87,6%. Обедненный водородом [г=20,8% (об.) И,] ретант после И ступени установки сжигают в трубчатой печи конверсии углеводородов. Работу установки хорошо иллюстрирует табл, 8.4. [c.278]

Нестационарный процесс синтеза аымиака из продувочных газов. Один из эффективных путей совершенствования технологии синтеза аммиака — утилизация продувочных газов [7]. На современных установках аммиак из продувочных газов выделяется главным образом вымораживанием. После извлечения аммиака продувочные газы обычно используют в качестве низкокалорийного топлива или иногда сбрасывают в атмосферу. Газы направляются на сжигание в трубчатую печь отделения конверсии метана, что позволяет экономить природный газ. Возможен другой способ утилизации продувочных газов их разделение методами глубокого охлаждения, что позволяет снизить себестоимость аммиака. Кроме того, получаемый при этом аргон дешевле аргона, извлекаемого в установках разделения воздуха. Продувочные газы характеризуются повышенным содержанием инертов (примерно 30%), что и обусловливает менее интенсивное протекание реакции, чем в основном процессе синтеза. [c.217]

Серьезным недостатком схем с парокисуюродной конверсией является высокое содержание в технологическом газе азота (точнее -суммы азота и аргона), которое колеблется от 1,5 до 3,0%. При рассмотрении баланса по азоту видно, что примерно 60-75% азота попадает в технологический газ из технического кислорода,используемого для конверсии природного газа. На разных установках из числа упомянутых оодержание 4 + Аг в кислороде колеблется от 3,0 до Юоб.%. [c.154]

Аммиак М1з образуется при взаимодействии ЗН2 + N3, однако кинетические исследования наряду с данными, полученными на промышленных установках, показывают, что скорость получения аммиака можно увеличить, если синтез-газ содержит несколько больше N2, например имеет состав 2,5 НзгКз /6/. Смесь азота и водорода пропускают над специально приготовленным железным катализатором со скоростью 10 000-55 ОООГрИ ( ч , поддерживая температуру 450-520°С и давление 140-1000 атм. Реакция экзотермична, и внутри реактора помещают теплообменник так, чтобы теплоту реакции можно было использовать для предварительного нагрева исходных газов. Холодные входяшие газы сначала проходят вдоль внутренней стенки работающего под давлением реактора, охлаждая их, и лишь затем попадают на катализатор, находящийся внутри реактора под давлением. Реакция является равновесной, и реагенты достигают равновесия только перед выходом из реактора. Конверсия за проход составляет 50-80% от равновесной. Отходящие газы охлаждаются, жидкий аммиак отделяется, а непрореагировавшие газы возвращаются в цикл. Газ всегда содержит некоторое количество метана, аргона и других инертных примесей, поэтому прежде чем газ возвращается в цикл, часть его стравливается. Скорость образования аммиака составляет около 30 кг на 1 л катализатора в сутки. [c.225]

Процесс фирл[ы Шелл, установки для которого сооружает строительная фирма Луммус Компапи (Нью-Йорк), также использует неподвижный катализатор, но окислителем служит чистый кислород. Чистота этилена должна быть не мепее 98% оп не должен содержать больше 1% этаиа и болыие 1% мотапа. Ацетилен практически полностью исключается (допустимая его копцептрация лежит ниже 0,001%). Кислород должен быть не менее чем 95%-пып (остальные примеси — азот и аргон). В этом процессе па 100 молей [c.398]

Насыщенный газами раствор, сжатый до давления (1,2-2,5) МПа, содержал многокомпонентную смесь оксида и диоксида углерода, водород, азот, метан, аргон и кислород. Вихревой дегазатор (2) был рассчитан на производительность (10-25) мУч по раствору и на (10-250) нмуч по извлекаемой газовой смеси. Исследовали работу вихревых устройств в индивидуальном режиме и по предложенной схеме обвязки установки с афегатом аммиака мощностью 1360 т/сутки. [c.210]

Расход кислорода должна быть 50 единиц по шкале, а аргона, соответственно, 40 единиц по шкале установки Euroglas. [c.53]

На рис. XV1I-9 приведена описанная в литературе установка для электролитического рафинирования титановых губки и отходов. Отходы титана или его губка из загрузочных бункеров 6 поступают в анодные контейнеры 4. Электролиз ведется в тигле 2 в атмосфере аргона. [c.532]

Установка ДФС-51 предназначена для решения наиболее массовой задачи эмиссионного спектрального анализа в металлургической промышленности — экспрессного и маркировочного анализа простых и среднелегированных сталей, а также чугунов на содержание углерода, серы, фосфора и других элементов. В состав установки входят вакуумный полихроматор с решеткой 2400 штрих/мм (обратная линейная дисперсия 0,416 нм/мм, спектральный диапазон 175—340 нм, 24 выходных канала), источник возбз ждения спектра ИВС-6, ЭРУ-18, УВК Спектр 2-2 с печатающим устройством и стенд для очистки и осушки аргона. [c.71]

Лабораторная установка, применяемая для гетерогенно-каталитических реакгшй (дегидратация, дегидрирование, изомеризация, алкилирование и др.), изображена на рис. 77, Основной ее частью является фарфоровая или кварцевая трубка, помещенная в трубчатую электрическую печь. Катализатор в виде гранул помещают в середину трубки таким образом, чтобы над ним оставалось небольшое свободное пространство. Он удерживается с обоих концов тампонами из стеклянной ваты. Вещество подается из капельной воронки, соединенной шлангом для уравнивания давления с трубкой для подачи газа, который либо может участвовать в реакции (водород), либо выполнять роль инертного носителя (азот, аргон) для перемещения паров исходного вещества и продуктов реакции через слой катализатора. Нагрев печи до необходимой температуры регулируется при помощи лабораторного автотрансформатора (ЛАТР), а измерение температуры с помощью термопары, соединенной с милливольтметром. [c.236]

Для проведения реакции при 500—1000 °С может служить установка, которая показана на рисунке 12. В перегонную колбу налнвают бром. В качестве переносчика брома применяют азот, водород или аргон. Если давление паров бромида при температуре реакции меньше 10 Па, то большая часть бромида остается в лодочке. При большем давлении пара (5-10з Па и более) он возгоняется и конденсируется в холодном конце трубки. После окончания реакции, которая длится 1,5— [c.40]

Для приготовления НСХ0Д[[0Й смеси оксиды и уголь, взятый в небольшом избытке иротнв тео ретическп необходимого количества, перетирают в ступке, заливают густым крахмальным клейстером, перемешивают и густую пасту помещают тонким слоем (0,3—0,5 см) иа лист бумаги. После просушивания смесь разламывают на небольшие кусочки и высушивают при 400—500 °С. Затем смесь помещают в трубку для бромирования и при соответствующей температуре пропускают пары брома. Бромирование ведут в установке, изображенной на рисунке 12. В колбу 1 наливают брома в 1,5—2 раза больще теоретически необходимого количества и после нагревания до нужной температуры в колбу пропускают слабый ток водорода, азота, аргона или смесь азота и водорода. Этим методом можно получить бромиды, которые при темиературе реакции возгоняются, т. е, имеют давление пара не менее 10 Па. Бромирование и испарение вещества идет лучше, когда давление пара равно атмосферному. [c.42]

Простейшая установка иодирования металлов и неметаллов в парах иода в смеси с газом-носителем изображена на рисунке 15. Ес тн получаемый иодид возгоняется при 200—300 °С, то для работы применяют четырехколенную трубку. В пqpвoe колено помещают металл 3, а затем нод 2. Металл нужно брать в виде тонкой проволоки, стружки или крупки и помещать его таким слоем, чтобы ие было просветов и не наблюдалось проскоков паров иода во второе колено трубки. Вытесняют воздух пз трубки водородом, азотом или аргоном и нагревают ее в том месте, где находится металл. При этом испаряется и иод. Газ-носитель захватывает пары иода и относит их к металлу. При достаточной толщине слоя металла во второе отделение будут поступать только пары иодида. После испарения всего иода нагревают колено Б, из которого пары иодида будут испаряться и током газа-носителя относиться в колено В, где вещество и запаивают. [c.44]

Реакцию у-аминоиропилтриэтоксисилана с гидроксильными группами силохрома проводят на установке проточного типа с неподвижным слоем сорбента (рис. 3.4). Газ-носитель (аргон) проходит через систему осушителей 1, содержащих Р2О5, а затем через трубку с металлической медью 2, нагретую до 600°С, где ои очищается от кислорода. Поток аргона захватывает пары у-аминопропилтрнэтоксисилана из нижней части реактора 3 и проходит через слой образца. Газ-носитель используется также для удаления непрореагировавшего реагента и продуктов реакции после окончания процесса хемосорбции. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология