Алюминий рециркуляция

Гидроформинг полученной фракции с максимальным выходом толуола. Условия проведения гидроформинга давление 10 атм, температура 500°, катализатор—трехокись молибдена на окиси алюминия, рециркуляция водорода. [c.236]

Метод гидрогенизации (в) является шагом вперед в решении проблемы гидрогенизации сланцевого масла с использованием только умеренных давлений и с более полным удалением азота. Этот метод представляет попытку преодолеть присущие процессу гидрогенизации при высоком давлении недостатки, т. е. высокие капитальные затраты и высокую стоимость водорода. Имеются сообщения [8 и 3] о коксовании с рециркуляцией сырого колорадского сланцевого масла в продукт с концом кипения 370 —400°, и последующей гидрогенизации полученного дистиллята под давлением 105 ати над неподвижным слоем молибдата кобальта иа окиси алюминия как катализаторе с целью снижения содержания азота и серы и устранения непредельности олефинового характера. При использовании коксования как первой ступени достигается значительное снижение молекулярного веса сланцевого масла. Благодаря превращению при коксовании высокомолекулярных компонентов, которые могут составлять-до половины объема сланцевого масла, уменьшается стойкость масла к гидрогенизации. Правда, такое снижение стойкости сланцевого масла сопровождается потерями в виде кокса и газа, составляющими до 20% объемн. В процессе коксования несколько снижается содержание азота в сыром сланцевом масле содержание азота возрастает по мере роста температуры кипения [И]. [c.284]

Термодинамически — процесс изомеризации низкотемпературный, причем низкие температуры способствуют образованию более разветвленных и соответственно более высокооктановых изомеров. Однако для увеличения скорости превращения изомеризацию ведут при относительно высокой температуре 380—400°С. Используют катализаторы, содержащие платину, палладий, нанесенные на оксид алюминия или цеолит. Промышленный отечественный катализатор ИП-62 содержит около 0,5% на оксиде алюминия активация катализатора проводится фтором. Позднее были разработаны и другие, более эффективные, катализаторы — НИП-66 (алюмоплатиновый, 0,6% Р1, промотированный хлором), ИЦК-2 (0,8% Рс1 на цеолите СаУ) [20]. В присутствии катализатора НИП-66 процесс проводят при низкой температуре (до> 130—140°С). Так, при 150°С, объемной скорости подачи н-пентана 1,5 и давлении 3 МПа в катализате получали около 65% изопентана. На промышленном катализаторе ИП-62 при 380— 450 °С выход изопентана за однократный пропуск сырья составил 50—55% для повышения выхода целевого продукта процесс проводят с рециркуляцией непревращенного н-пентана, в итоге выход изопентана достигает 96—98% (на н-пентан), т. е. близко к теоретическому. [c.76]

Процесс проводится на медьсодержащих оксидных катализаторах, главным образом на основе оксидов меди, цинка, алюминия и хрома, при давлении 4—10 МПа и температуре 230— 260 °С. Преимущество этого процесса заключается в более высоких активности и селективности катализаторов. Получаемый метанол содержит меньше примесей, что позволяет упростить систему его ректификации и снизить расход синтез-газа примерно на 10%. Низкое давление обеспечивает меньший расход энергии на сжатие синтез-газа и его рециркуляцию. Кроме того, процесс прост и надежен в эксплуатации. В большинстве промышленных схем синтеза при низком давлении используются реакторы, в которых катализатор размещается в трубах, а меж-трубное пространство омывается кипящей водой. Медьсодержащие катализаторы чувствительны к сернистым соединениям и требуют высокой степени очистки сырьевого газа. Современные установки по производству метанола достигают единичной мощности до 2 тыс. т/сут и проектируются установки производительностью по 5—10 тыс. т/сут. [c.115]

На одном из таких катализаторов (ИП-62) на ряде отечественных заводов осуществляется процесс высокотемпературной изомеризации пентановой фракции (380—450 °С 3,5—4 МПа). Катализатор представляет собой фторированную окись алюминия, на которую нанесена платина. В процессе применяется циркуляция водородсодержащего газа с установок платформинга. Достигается степень превращения сырья за один проход 50—55%. Поэтому в процессе применяется рециркуляция изомеризата. Выход изопентана на превращенный пентан составляет 96%- [c.306]

Изомеризация бутана ведется в интервале температур 50—120 под давлением 10—35 ати, обеспечивающим протекание реакции целиком в жидкой фазе. Однократный пропуск бутана дает в продуктах изомеризации около 50% изобутана. Побочные реакции при полной переработке бутана в изобутан потребляют около 57о сырья. Полная переработка достигается рециркуляцией непрореагировавшего бутана. На образование 1 т изобутана расходуется 4,2 кг хлористого алюминия. В тех случаях, когда завод не располагает таким источником получения изобутана, как каталитический крекинг, изомеризация н-бутана может быть рекомендована как средство для вовлечения бутана в переработку на алкилат. Вследствие тесной технологической связи изомери-зационной и алкилирующей установок часто их объединяют в общий блок, при этом работа по фракционировке нейтрализованных продуктов изомеризации с выгодой возлагается на фракционирующую систему алкилирующей установки. [c.266]

На современных промышленных установках для изомеризации н-пентана и н-гексана используют обычно бифункциональный катализатор, содержащий платину или палладий на кислотном носителе (оксид алюминия, цеолит). Несмотря на высокую изомеризу-ющую способность этих катализаторов приходится вести процесс при относительно высоких температурах (350—400 °С при изомеризации пентана) при этом давление равно 3—3,5 МПа, а объемная скорость подачи сырья составляет 1,5—2,0 ч . Отечественный катализатор ИП-62 содержит около 0,5% платины на оксиде алюминия активирующим галогеном является фтор. Для повышения выхода целевого продукта процесс ведут с рециркуляцией непревращенного н-пентана. Выход изопентана за однократный пропуск сырья составляет 50—53%, а суммарный его выход равен 95— 98%. т. е. близок к теоретическому. Для подавления побочных реакций расщепления осуществляют циркуляцию водородсодержащего газа в объеме —900 м на 1 м сырья. [c.227]

На практике нашли применение две схемы напорной флотации прямая (рис. И1-5) и с рециркуляцией, когда воздухом насыщают часть уже очищенной воды (30—50%), смешиваемой затем с водой, поступающей на очистку. Первая из этих схем дает возможность растворять в воде достаточное количество воздуха при наименьшем давлении (200—250 кПа) и па 20— 30% сократить объем флотатора, однако она менее пригодна для флотации хлопьев в процессе обработки воды коагулянтом, так как при перекачке воды насосом хлопья гидроксидов алюминия и железа разрушаются, что приводит к общему ухудшению эффекта очистки. [c.62]

Высокоэффективная система плавки включает рециркуляцию части горячих газов, осуществляющих плавление алюминия в рабочем пространстве печи на стадии предварительного нагрева лома остальная часть горячих газов используется в рекуператорах для предварительного нагрева воздуха, подаваемого для сжигания углеводородного топлива. Таким образом теплосодержание горючих примесей также используется в данной системе. [c.32]

Рис. 29. Схема рециркуляции в обработки отходящих газов процесса электролитического получения алюминия из хлористого алюминия

Изомеризация бутана ведется в интервале темнератур 50 — 120° под давлением 10—35 ати, обеспечивающим протекание реакции целиком в жидкой фазе. Однократный пропуск бутана дает в продуктах изомеризации около 50% изобутапа. Побочные реакции при полной переработке бутана в изобутан потребляют около 5% сырья. Полная переработка достигается рециркуляцией непрореагировавшего бутана. На образование 1 т, нзобутана расходуется 4,2 кг хлористого алюминия. [c.250]

Процесс изомеризации в паровой фазе в присутствии хлористого алюминия протекает при 120° и давлении около 14 ат. За один пропуск выход изобутана составляет около 40%. При рециркуляции н-бутана выход изобутана составляет около 96—98%. [c.323]

Нередко может оказаться, что нет олефинов, необходимых для синтеза соответствующих диолефинов. В этом случае синтез диолефинов можно осуществлять методом одностадийного или двухстадийного дегидрирования парафинового сырья. Так, дегидрирование изонентана в присутствии катализатора ОКИСЬ хрома—окись алюминия при давлении 80—745 мм дает смесь изопентана С изопентеном. При вторичном контактировании этой смеси получается изопрен 13П]. Путем рециркуляции можно обеспечить 80%-ный выход. Синтез диоле-фина в ряде случаев может быть осуществлен также путем одностадийного дегидрирования парафина. При дегидрировании -бутана на катализаторе, содержащем 4% окиси хрома и 96% окиси алюминия, при давлении 100 мм удается получить 12% бутадиена [312]. [c.146]

Напорные флотационные установки работают с 50%-ной рециркуляцией очищенного потока. В качестве коагулянта, как правило, используют сульфат алюминия 50 мг/л для сточных вод первой системы и 50—100 мг/л для второй. В последнее время на некоторых заводах начинают применять полиэлектролиты, в частности полиакриламид (ПАА), — 1 —1,5 мг/л. [c.192]

В качестве примера технико-экономической оценки принимаемых решений рассмотрим расчет ожидаемого экономического эффекта от внедрения усовершенствованных узлов механической очистки и физико-химической очистки первой системы канализации НПЗ. Система очистки включает многоярусную нефтеловушку, совмещенную с песколовкой, смеситель, камеру хлопьеобразования и флотаторы конструкции Водгео. Система работает с 50%-ной рециркуляцией очищенной воды. В качестве реагента при флотации используется высокомолекулярный полиэлектролит. Для надежного обеспечения требуемого качества очистки после флотации воду подают на каркасно-засыпные фильтры. Вода от промывки фильтров отводится в шламоуплотнитель. Эта схема сравнивается с типовой схемой сооружений первой системы канализации, эксплуатируемой на заводах вода последовательно проходит песколовки, нефтеловушки, пруды дополнительного отстаивания, установки напорной флотации, работающие с 50%-ной рециркуляцией в качестве реагента в системе используется сульфат алюминия. [c.242]

Линии I — водород II — водород (рециркуляция) III — суспензия алюминия IV — этилен У — триэтилалюминий (рециркуляция) VI —дегазация VII — триэтилалюминий. [c.323]

Регенерация реагентов. Часто в систему необходимо вводить вспомогательные исходные вещества, например, когда новый ход процесса будет более выгодным, чем при непосредственном взаимодействии основных исходных веществ, или даже единственно возможным. В этом случае нужно так организовать производственный цикл, чтобы вспомогательное исходное вещество можно было регенерировать. После регенерации это вещество возвращается в цикл, и его расход ограничивается только потерями. Такой метод широко используется в химической технологии. Отметим, что он отличается от рециркуляции реагента, олисанной на стр. 356. Обычно возвращаемое в цикл вспомогательное йсходное вещество регенерируется в результате химического превращения, а не выделяется из смеси физическими методами. Примером может служить использование концентрированной гидроокиси натрия для разложения боксита в производстве окиси алюминия методом Байера, сохранение в цикле окислов азота при башенном способе получения серной кислоты или введение в цикл аммиака при производстве соды методом Сольвея. В последнем случае процесс не может проводиться при, непосредственном взаимодействии основных исходных веществ по уравнению [c.377]

Заслуживает внимания недавно запатентованный фирмой Нейшнл рисерч корпорейшн метод прямого некаталитического окисления этана в окись этилена. При работе по этому методу кислород смешивают со свежим этаном и рециркулирующим газом с таким расчетом, чтобы молярное отношение СаНе Оа в смеси составляло от 10 до 15. Реакция проводится прп 500—700° под давлением от 1 до 7 ат. Газы, выходящие из реактора, пропускаются через окись алюминия для разложения перекиси водорода, затем охлаждаются и поступают в скруббер для конденсации окиси этилена, формальдегида и ацетальдегида. Часть неконденсирующихся газов сбрасывается, а остальные подаются на рециркуляцию в реактор. [c.93]

Существенное преимущество расположения вентиляторов над теплообменными секциями заключается в том, что при компактном размещении ABO на технологической площадке скорость воздуха на выходе из ABO достигает 10—12 м/с вместо 2,5—4,5 м/с при расположении секций на напорной стороне вентилятора, тем самым резко снижается вероятность рециркуляции горячего воздуха как между последовательно работающими вентиляторами, так и между отдельными аппаратами. Для повышения к. п. д. вентиляторов применено сотовое уплотнение радиального зазора. Уплотнение высотой 18—25 мм и шириной до 150—200 мм выполнено из алюминия и по внещнему виду напоми- [c.18]

За последние годы преобладающим направлением в использовании бутана как химического сырья является более глубокое его дегидрирование до бутадиена (дивинила) с последующим использованием последнего для производства синтетического каучука. Каталитическое дегидрирование для этой цели можно проводить одностадийно (до бутадиена) или двухстадийно (через бутилен). В качестве катализатора дегидрирования бутана до бутилена используется окись хрома на окиси алюминия процесс протекает при высокой температуре (560—600° С) и для увеличения выхода целевого продукта — с рециркуляцией. Наиболее прогрессивная схема промышленного прсцесса включает реакторный блок, в котором используется псевдоожиженный слой катализатора. При наличии избыточных ресурсов н-бутана частичное его исгюльзование для производства бутилена может быть экономически оправдано. [c.348]

Циклопарафины, как и нециклические углеводороды, изо-меризуются под действием безводного хлористого алюминия, активированного хлористым водородом, а также гидроизомери-зуются над галогенированным алюмоплатиновым катализатором /11/. Описанные вьш1е условия изомерных превращений парафиновых углеводородов в целом применимы к процессам с участием циклопарафинов. Так же как и в случае парафиновых углеводородов, равновесная смесь содержит значительные количества любого изомера, что делает необходимым проведение операций разделения и рециркуляции для достижения более высоких степеней превращения. Ввиду идентичности катализаторов, используемых при изомеризации парафиновых углеводородов и цикланов, отравление катализаторов вызывается в обоих случаях одними и теми же веществами. [c.34]

III. Блок доочистки сточных вод (БДСВ) служит для очистки всех видов промышленных сточных вод от нефтепродуктов методом напорной флотации с рециркуляцией одной трети воды и использованием в качестве коагулянта сернокислого алюминия. [c.284]

Дополнительным стимулом развития процесса производства изо-компонента, как и других высокооктановых компонентов, явилось введение новых сверхжестких ограничений на экологические свойства автомобильных бензинов, включая ограничение по уровню давления насыщенных паров, содержанию ароматических соединений и бензола. Установки изомеризации позволяют получить топливо с данными характеристиками, отвечающими жестким стандартам. Интенсивное наращивание мощностей процесса изомеризации осуществляется за счет реконструкции существующих и строительства новых установок. Одновременно проводятся модернизация и интенсификация действующих установок изомеризации под процессы с рециркуляцией непревращенных нормальных парафинов. Процесс изомеризации проводят при температуре 350-400 С и давлении 3,0-3,5 МПа с использованием катализаторов, содержащих платину, палладий, нанесенные на оксид алюминия или цеолит. Для активации катализаторы промотируют фтором или хлоридом. Для подавления побочных реакций применяют циркуляцию водородсодержащего газа. [c.391]

Каллинан и Дэвис [470] обрабатывали фенол при 175—225° метилирующими агентами, например метиловым эфиром или метиловым спиртом, в присутствии активированной окиси алюминия. При рециркуляции фенола выход анизола возрастал до 43%. (См. также работы Конанта [443] и Фогеля [1941].) [c.348]

Дегидрирование высших парафинов, например С, -С,,, в оленины с тем же числом углеродных атомов осуществляют на пла-иновом катализаторе с добавками металлов или щелочей, нане-енных на оксид алюминия, цеолит или силикагель. Процесс 1едут в стационарном слое катализатора с рециркуляцией водо-юдсодержащего газа при повышенном давлении (0,9-1,2 МПа) и емпературе 480-510 °С. При степени превращения сырья 10 % елективность по моноолефинам составляет 90 %. Объемная корость подачи сырья - 5 ч", молярное соотношение водо-юд/углеводород = 6 1. [c.829]

Из приведенных в табл. 4.5.21 данных следует, что селектш ность жидкофазного алкилирования в реакторе со стационар ным слоем катализатора довольно высока. Суммарный выхо о-крезола и 2,6-ксиленола с учетом рециркуляции образующегос анизола может достигать 90—95%. Вместе с тем применение даь ного процесса в промышленности вызывает серьезные затрудн( ния, обусловленные прежде всего быстрой дезактивацией окис алюминия в данных условиях, по-видимому, в результате гидратг [c.253]

Для производства кислородсодержащих соединений (особенно высших спиртов) определенный интерес представляет так называемый синол-процесс — синтез кислородсодержащих веществ и углеводородов. Катализатор для этого процесса готовили, сжигая чистое железо в кислороде. К полученному расплавленному оксиду железа затем добавляли нитраты алюминия и калия. Смесь охлаждали, измельчали в зерна размером 1—3 мм и восстанавливали. При синтезе на таком катализаторе получали до 160 г жидких продуктов синтез-газа на 1 м . Процесс проводили в одну, две и большее число ступеней, без рециркуляции газа и с рециркуляцией. Контактный аппарат представлял собой вертикальный теплообменник с большим числом труб, имеющих внутренний диаметр 14 мм. Основные параметры двухступенчатого синтеза таковы [c.293]

Впервые алюмоплатиновый катализатор марки 1-4, обработанный хлористым алюминием, был применен в процессе Пенекс фирмы UOP в 1958 году. Октановое число продукта изомеризации пентан-гексановой фракции за проход могло увеличиваться до 83-84 пунктов, с рециркуляцией н-пентана — до 86 пунктов, а с выделением ректификацией и рециркуляцией в реактор изомеризации н-пентана, 2- и 3-метилпентана и н-гексана — до 92 пунктов. Выход изокомпонента за проход составлял около 99 масс. % (рис. 124П). [c.868]

По имеющимся данным, для изопропилирования бензола в присутствии хлористого алюминия можно применять ожиженные нефтяные газы, содержащие 40% пропилена, однако в этом случае значительно увеличивается нагрузка на объем реактора. Преимущество процесса при использовании в качестве катализатора хлористого алюминия заключается в способности этого катализатора диспропорционировать диизопропилбензол в присутствии бензола с образованием двух молей кумола. Особенно высокие выходы достигаются при рециркуляции части полиалкилата. [c.412]

Преимущества рециркуляции при обработке цветных вод и получаемую экономию коагулянта объясняют обычно более полным использованием сорбционных свойств продуктов гидролиза коагулянтов по отношению к органическим соединениям [112, 118, 119]. Как полагает, однако, Гадек [120], сорбционная емкость коагулятов алюминия и железа исчерпывается уже за первый цикл коагулирования, а при рециркуляции осадка может наступить десорбция органических веществ и ухудшиться качество очищенной воды. [c.275]

Описанные примеры использования коагулянтов относятся к сточным водам, подвергнутым лишь простейшей предварительной обработке — механической очистке от крупных примееей. В последние годы коагулирование все более широко применяется и как способ доочистки (вторичной или третичной очистки) стоков после проведения биохимической обработки, В этих случаях наряду с солями железа находят применение соли алюминия и их смеси с солями железа [64—73], в качестве флокулянтов — полиэлектролиты [66, 68, 72] и активная кремнекислота [68]. Для улучшения отделения грубодисперсных примесей рекомендуют перед добавлением коагулянтов пропускать через сточную 1 воду топочные газы [65], используют рециркуляцию осадка [71]. [c.330]

Технология жидкофазного алкилирования бензола олефинами на катализаторах на основе хлорида алюминия характеризуется одностадийностью и непрерывностью. Бензол и олефины или олефин-парафиновая фракция являются дешевым и доступным сырьем. Технология обладает высокой эффективностью и при конверсии олефина до 99 % дифференциальная селективность по мо-ноалкилбензолу достигает 91 %. Конверсия бензола за один проход — 30—40 %. Образующиеся в ходе процесса побочные продукты диалкилбензолы используются для получения целевого продукта за счет совмещения реакции алкилирования с реакцией переалкилирования. Для обеспечения полного использования бензола используется принцип рециркуляции. Характерной особенностью данной технологии является наличие нескольких рециркуляционных циклов, охватывающих реакторную и разделительные подсистемы. В данном случае они направлены на полное использование исходного сырья — рецикл по бензолу, на использование побочных продуктов для получения целевого моноалкилбензола принцип полноты использования отходов) — рецикл по диалкилбен-золу, на повышение эффективности процесса - рецикл по бензолу, ди- и полиалкилбензолам, обеспечивающий оптимальную структуру каталитического комплекса. Организация этих рециркуляционных потоков становится возможной за счет реализации принципа полноты выделения всех продуктов из реакционной смеси. [c.296]

Технология очистки сточных вод с применением ПАА осуществлена на одном из автозаводов. Сточные воды автозавода содержат механические примеси, нефтепродукты, масла, эмульгаторы, красители и другие загрязнения. После отделения от масел в маслоотделителе (отстойнике) сточную воду подают в смеситель с механическим размешивающим устройством, куда вводят сернокислый алюминий и бентонитовою глину для адсорбции растворенных веществ и утяжеления хлопьев. Коагулированная вода поступает в осветлитель со взвешенным слоем, внутри которого находится механическая камера хлопьеобразовёния и шнек для рециркуляции осадка. Для интенсификации процесса осветления в камеру вводят полиакриламид. В осветлителе обеспечиваются оптимальные условия для образования хлопьев и уплотнения осадка. [c.193]

Принципиально иной путь получения в промышленном масштабе линейных высокомолекулярных а-олефинов с четным числом атомов углерода основан на реакции взаимодействия этилена с триэтил-алюминием по методу Циглера [107]. В результате протекания побочных реакций в продуктах синтеза содержатся моноолефины с двойной связью внутри цепи, а также а-алкилразветрленные моноолефины. Однако основной продукт (после рециркуляции) состоит иа 99% из линейных моноолефинов, из которых выше ЭОР б составляют а-олефины. [c.49]

Институтом НИОХИМ разработан способ получения сульфата алюминия из обогащенных каолинов, который применялся в промышленном масштабе. Каолин дробили, и фракцию размером 3—7 мм направляли на обжиг, а более мелкую — размалывали, сушили в барабанной печи и гранулировали в тарельчатом грануляторе. Гранулы размером 3—7 мм вместе с крупкой обжигали в печи с вращающимся подом при 750—800 °С. Обожженный каолин охлаждали просасыванием большого количества воздуха и подавали на кислотное разложение при температуре 105— 110 °С в реактор проточного типа с рециркуляцией, куда также закачивали промывную воду после третьей промывки и концентрированную серную кислоту. С целью поддержания заданного температурного режима реакторы были снабжены антегмитовыми теплообменниками. Доза кислоты на разложение составляла 70 % стехиометрически необходимой. После достижения концентрации сульфата алюминия 13,5 % по АЬОз и свободной серной кислоты менее 0,1 % раствор кристаллизовали при естественном охлаждении. Кремнеземистый шлам подвергали трехкратной промывке. Промывная вода после третьей промывки с содержанием АЬОз 7 % поступала на разложение. В дальнейшем схема подготовки сырья была упрощена. Каолин после измельчения в ножевой дробилке пластифицировали в валковой дробилке, получая пластины толщиной 1—3 мм, которые затем обжигали в печи с вращающимся подом. [c.66]

В США работы в этом направлении производились Ипатьевым и Гроссе [178], Бурженом [179] и другими химиками [180], которые также нашли наибольшую эффективность и специфичность действия для данных реакций хромовых и хром-алюмини-евых катализаторов. Наибольший выход дивинила, который был достигнут американскими химиками при дегидрогенизации бутиленов в то время, равнялся 22% на пропущенный олефин или 42% при рециркуляции [180]. [c.241]

Смешанный, содержащий сульфиды молибдена и железа и окислы кремния, титана и алюминия Гидрогонизациояноо обессеривание газойля без рециркуляции для улучшения ого качеств при последующем крекинге Johnson Н. L., Stuart А. Р. Пат. США 2 649 419 [c.469]

Сочетание процесса каталитического крекинга нефти с гидрогенизацией полученных нетоварных продуктов может обеспечить полную переработку сернистой нефти в качественное моторное топливо. С этой целью в бывш. ЛенНИИ были проведены эксперименты по гидрированию фракций, полученных в результате одноступенчатого каталитического крекинга ромашкинской нефти на опытно-промышленной установке, а именно фракции 140°—к. к. Эти фракции были выделены из катализата, полученного при подаче сырья над кипящим слоем катализатора с рециркуляцией остатка, выкипающего выше 350° С. Для выбора режима процесса опыты проводились при различных температурах, давлениях, объемных скоростях, при этом в качестве катализатора использовали На активной окиси алюминия и N1—Мо. [c.267]

При работе установки для получения ароматических углеводородов скорость подачи сырья в реакционную зону составляет примерно 520 м /сутки. Процесс протекает при температуре около 480—510° С и дав.тенин 14—21 аиги. Концентрация водорода в газе рециркуляции составляет примерно 92%. После прохождения через реакторы продукт освобождается от газа, а потом стабилизируется. Стабилизированный продукт затем используется как сырье в установках для выделения ароматических углеводородов, например в установке Удэкс. В данном процессе нафтеновые углеводороды превращаются в ароматические более чем на 90%, кроме того, ароматические углеводороды также образуются в результате циклизации и дегидрирования парафиновых углеводородов. Катализатором является нанесенная на окись алюминия пла- [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология