Подготовка материалов для прессования

Эти процессы взаимосвязаны, однако определение количественных соотношений для выражения этой связи представляет значительные трудности. Обобщение производственного опыта и экспериментальные исследования [164] позволили установить, что на усадку оказывают влияние такие факторы, как химическая природа связующего вид наполнителя и его содержание в материале исходная влажность, содержание летучих гранулометрический состав технологические параметры предварительной подготовки материала к прессованию режим прессования и последующей обработки деталей состояние пресс-формы и вспомогательного оборудования конструктивные особенности изготавливаемой детали. Применительно [c.286]

Первый этап подготовки сырья всегда предполагает дробление, крошение или расщепление растительного материала. После такой подготовки проводят прессование при низкой или уме- [c.475]

Внедрение шнековых прессов привело к более высококачественной влаго-тепловой подготовке материала для прессования. Технологический процесс подготовки мезги перед прессованием стал двустадийным первая стадия — подготовка мезги для предварительного извлечения масла, вторая стадия — подготовка частично обезжиренного материала и окончательное отжатие масла.. , ., [c.5]

Подготовка материала в современных процессах прессования. состоит из двух операций превращения порошкообразного материала в таблетки и предварительного подогрева таблеток. Подогрев таблеток сокращает цикл прессования и улучшает растекаемость материала в пресс-форме. [c.85]

Таблетирование—процесс подготовки материала для дальнейшей переработки методом прессования. При этом получаются стабильные по массе прочные таблетки заданной формы. Применение таблетированного сырья повышает точность дозировки сокращает потери сырья, время предварительного подогрева и цикла прессования, улучшает условия труда. [c.11]

Усадка термореактивных материалов зависит от природы полимера, химического состава и количества наполнителя, а также от условий предварительной подготовки материала п режима формования изделий. При прессовании усадка обусловлена процессами, происходящими в замкнутой пресс-форме плавлением и сближением частиц композиции, уменьшением ее пористости, уплотнением расплава, превращением его в монолитную массу, отверждением связующего, выделение,м летучих продуктов и т. д. [c.275]

Для ИК-спектроскопии используют образцы в виде пленок, полученных из раствора. Пленки нерастворимых полиамидов могут формоваться горячим прессованием или готовиться микротомом в виде тонких срезов (2—3 мкм). Во всех случаях необходимо с очень высокой точностью контролировать толщину образца. Недавно была предложена новая ускоренная методика приготовления образцов, которая может рассматриваться как метод неразрушающего контроля. Он состоит в том, что пучок ИК-света направляется на поверхность контакта между исследуемым образцом и материалом с гораздо большим показателем преломления со стороны материала с высоким показателем преломления под углом, примерно равным 45°. При этом большая часть энергии отражается от граничной поверхности. Часть потока, прошедшая через граничную поверхность, проникает в исследуемый образец на глубину нескольких мкм. Если таким образом удается создать несколько отражений, то при этом достигается заметное усиление сигнала, что позволяет получать хорошие спектры поглощения. В качестве материала с высоким коэффициентом преломления обычно используют смешанный кристалл бромида и иодида таллия с показателем преломления 2,6. Вследствие того что единственное требование при проведении экспериментов — хороший оптический контакт между призмой с высоким коэффициентом преломления и исследуемым веществом, требуется минимальная подготовка образца. Эта методика пригодна для нерастворимых полиамидов. [c.243]

Необходима также специальная подготовка образцов, заключающаяся в уплотнении материала путем прессования в специальных прессах или вальцевания, так как наличие в образцах воздушных включений искажает результаты испытаний. [c.72]

Подготовка порошкообразных проб. Если при анализе порошкообразного материала отсутствуют какие-либо ограничения, связанные с размером частиц порошка, то самым быстрым и простым методом пробоподготовки является непосредственное их прессование в таблетки постоянной шютности с добавлением связующего компонента или без него. [c.36]

Одним из наиболее распространенных методов переработки пресс-порошков является горячее прессование. Этот процесс состоит из следующих этапов 1) подготовка исходного материала 2) дозировка и загрузка порошка Б в пресс-форму А , имеющей в своей внутренней части очертание и размер будущего изделия (рис. 186-а) 3) само прессование, включающее нагрев материала, формование и технологическую выдержку детали в пресс-форме под давлением от пресса через пуансон при нагревании или охлаждении до затвердевания 4) извлечение готового изделия В и подготовка пресс-формы к очередной операции. [c.584]

Процесс изготовления слоистых пластических масс слагается из следующих основных операций 1) подготовка наполнителя и смолы 2) пропитка наполнителя и 3) обработка полученного материала. Пропитка наполнителя осуществляется смолой или эмульсией в ваннах Л вертикальных или горизонтальных пропиточных машин (рис. 186-<5). После чего идет сушка в устройстве Б и затем прессование, полученных пакетов на раскладочной машине (В). [c.586]

Подготовка к анализу пробы неоднородного сплава. Отливку измельчают в порошок и от него отбирают несколько граммов средней пробы. Отобранную пробу тщательно перемешивают с токопроводящим порошком (порошком металла, угля или их смеси). Он разбавляет пробу и служит связующим веществом, облегчающим прессование. Линии спектра порошка могут в ряде случаев служить внутренним стандартом интенсивности. При разбавлении увеличивается концентрационная чувствительность линии определяемого элемента и уменьшается влияние третьих элементов. Следует иметь в виду, что третьи элементы в зависимости от их свойств могут влиять на температуру разряда и условия испарения материала электрода. Если концентрация третьих элементов невелика, то они мало влияют на условия возбуждения и испарения. [c.238]

Каждая стадия подготовки мезги перед прессованием резко отличается как по характеру влаго-тепловой обработки, так и по содержанию влаги и степени нагрева материала, поступающего в форпрессы для предварительного и в экспеллеры для окончательного отжима масла. [c.6]

Влаго-тепловая обработка масличного материала является одной из самых ответственных технологических операций в подготовке к предварительному и окончательному прессованию и к экстракции. [c.114]

Подготовка масличного материала перед окончательным прессованием [c.146]

Окружная скорость ротора аУр ограничивается двумя основными технологическими факторами допустимой скоростью прессования и возможностью обеспечения требуемой дозировки при заполнении матрицы пресс-порошком. Большинство машин эксплуатируются при Ир = 0,2 0,45 м/с, хотя по конструкции они могут обеспечить р. макс — 0,8 1,55 м/с. Необходимым условием повышения Шр является улучшение качества предварительной подготовки порошков перед таблетированием. Из последних образцов отечественных РТМ следует отметить машину ТМ 2507. Она снабжена бесступенчатым регулятором числа оборотов ротора, имеет централизованную систему смазки, гидравлические компенсаторы давления, устройства для защиты трущихся поверхностей от попадания частиц прессуемого материала и другие усовершенствования. [c.282]

Процесс изготовления керамич. изделий состоит из обработки сырья и приготовления керамич. массы, формования, сушки и обжига изделий. Керамич. изделия изготовляют методами пластич. формования, полусухого прессования и отливки в формах. Наибольшее распространение, в частности при изготовлении строительной К., получил метод пластич. формования на специальных прессах. Подготовка пластичной формовочной массы заключается в дроблении и перемешивании глины с отощающими материалами, увлажнении и проминке массы до получения однородного пластичного теста. Полученную пластичную массу формуют и сушат. Изделия из тонкой К. формуют из пластичных, жидких и порошкообразных масс при этом в качестве одного из компонентов применяют глинистые материалы. Отливка изделий пз жидкой массы производится в гипсовых формах этот способ получил наибольшее распространение при производстве полых изделий крупных размеров или сложной формы. Изготовление изделий из порошкообразных масс производят прессованием на прессах различной конструкции. В массы из непластичного сырья добавляют органич. термопластичные связующие вещества (парафин, воск и т. п.) и формуют изделия методом горячего литья в металлич. формах или прессованием. Полученные керамич. изделия подвергают сушке и обжигу в специальных сушилках и п чах. Нек-рые керамич. изделия покрывают глазурью, декорируют (украшают рисунками) и т. п. Продолжительность обжига керамич. массы колеблется от нескольких часов (мелкие изделия) до нескольких суток (массивные огнеупорные изделия). При этом в массе протекают сложные физико-химич. процессы (дегидратация, диссоциация, полиморфные превращения, реакции окисления и восстановления и др.) с образованием в ряде случаев стекловидного расплава, связывающего зерна болео огнеупорных составных частей в прочный монолитный материал обжиг ведется при темп-ре от 900° (строительный кирпич) до 2000° (специальные высокоогнеупорные изделия). Этот процесс называется спек а-н и е м он может проходить при низких или высоких [c.268]

Технология склеивания материалов, применяющихся в производстве обуви (кожи, текстильных материалов, заменителей кожи и резины), состоит из ряда операций (подготовка поверхности, нанесение и сушка клея, прессование), зависящих от применяемого материала, склеиваемой детали и выбранного клея. Обязательной во всех случаях является подготовка поверхности склеиваемых материалов, которая обычно сводится к очистке от пыли, жировых пятен и других загрязнений и механической обработке с целью создания шероховатой поверхности. [c.343]

Наполнители могут неблагоприятно сказываться на гигроскопичности, качестве металлического покрытия, его химической стойкости и даже прочности сцепления с основным материа.юм. Аналогичное действие могут оказывать пластификаторы и разнообразные вспомогательные вещества, как то органические красители, пигменты, стабилизаторы, смазки, катализаторы и т. д. В первую очередь это касается смазок (стеарин, стеараты, воски). Поэтому при прессовании изделий, в дальнейшем подвергаемых металлизации, рекомендуется но возможности обходиться без смазок и пластификаторов. Если смазка все же применяется, это необходимо учесть при выборе технологии металлизации, в особенности на стадии подготовки поверхности. [c.16]

Цикл прессования на гидравлических прессах изменяется от 0,75 до 4 мин. и более и зависит от свойств прессуемого материала, толщины изделия, конструкции пресс-формы и т. д. Стадии прессования изделия предшествуют две стадии предварительной подготовки прессовочного материала таблетирование порошкообразного прессовочного материала на таблеточных машинах и предварительный подогрев таблеток (в термошкафах, в контактных плитках или токами высокой частоты в специальных высокочастотных установках). [c.5]

Так как проявление пластических свойств существенно зависит от температуры испытания, продолжительности действия деформирующей силы и отдыха, размеров и формы образца, эти факторы строго регламентируются при испытании Наличие в образцах воздушных включений искажает результаты испытаний, поэтому необходима специальная подготовка образцов, заключающаяся в уплотнении материала либо путем прессования в специальных прессах, либо путем вальцевания. Выбор способа предварительной обработки материала зависит в основном от типа каучука. [c.52]

На заводе Карболит в г. Орехово-Зуево несколько лет успешно действует еще одна разновидность поточно-автоматической линии для производства прессованных изделий из реактопластов — роторная линия системы инженера Кошкина, представляющая собой комплекс сложных вращающихся агрегатов. При этом осуществляется непрерывный процесс, включающий подготовку прессовочного материала, формование и выдачу готовых изделий. [c.233]

Аналогичным образом процесс топ-форминг (см гл. 1.1) представляет собой разновидность метода термоформования, при котором литьевая заготовка получается в результате последовательных стадий литья и прессования. Очевидно, что понимание основных ба-зойых методов формования позволит разобраться в существе многих полезных технологических процессов, являющихся их своеобразными сочетаниями По аналогии с методом элементарных стадий можно рассматривать эти базисные методы формования как элементарные стадии формования. Наконец, отделяя рассмотрение методов формования От рассмотрения стадий подготовки материала К формованию, можно сконцентрировать внимание на подробной разработке методов количественного описания технологического [c.608]

У. термореактивных материалов (реактоиластов, резин) зависит от тина полимера, химич. состава и консистенции наполнителя, соотнотпония ингредиентов в композиции, а также от условий предварительной подготовки материала (таблетирование, подогрев) и режимов формования. Так, при прессовании У. обусловлена процессами, происходящими в замкнутой прессформе одновременным плавлением и сближением частиц рыхлой композиции и уменьшением ее пористости сжатием (уплотнением) расплава, превращением его в монолитную массу и выделением при этом летучих продуктов отверждением связующего, сопровождающимся уменьшением его объема и дополнительным выделением паров воды и газов (т. н. х и м и ч е с к а я, или pea к-ц ионная, усадка). Сведений о расплавах термореактивных материалов иона недостаточно для получения оценочного ур-ния, аналогичного приведенному выше для термопластов. Теоретич. иредпосьи[ки для вывода такого ур-ния м.б. связаны с использованием концепции свободного объема (см. об этой концепции в ст. Стеклование). [c.345]

На величину усадки оказывают влияние химическая природа связующего, вид наполнителя и его содержание в материале, технология подготовки материала к прессованию (таблетирование, подогрев), режим прессования и термообработки, конструкция изделия и прессформы. Знание величины усадки необходимо при. конструировании прессформ и деталей для решения вопроса о точности их размеров. Установление причин усадки и ее зависимости от технологических параметров обеспечивает получение детали с размерами заданной точности. [c.53]

Режим подогрева прессматериала в прессформе характеризуется остановкой пуансона до полного смыкания (зазор в несколько миллиметров), что обеспечивает хороший прогрев массы. Он применяется для прессования аминопластов, а также для переработки фенопластов, имеющих низкую текучесть. Во многих случаях этот режим с успехом заменяет подпрессовки, что благоприятно отражается на сроке службы прессов и прессформ. Зазор между матрицей и пуансоном, длительность подогрева и общая длительность цикла регулируются. Способ пресслиться термореактивных пластмасс характеризуется сочетанием этого режима и режима без подпрессовки. Выбор того или иного технологического режима производится в настоящее время экспериментально в каждом отдельном случае, в зависимости от типа и марки прессматериала, от подготовки материала, веса и конфигурации детали. Наилучшим режимом следует считать тот, при котором годная деталь получается в наиболее короткое время и с наименьшим количеством подпрессовок. [c.31]

На усадку влияют химическая природа связующего, вид наполнителя и его содержание в материале, технология подготовки материала к прессованию (таблетирование, подогрев), режим прессования и термообработки, конструкция изделия и пресс-формы. Величину усад- [c.172]

Изделия из реактопластов (термореактивных полимеров) получают формоустойчивость в результате химической реакции сшивки — образования трехмерной сшитой структуры макромолекул. При этом реактопласты теряют способность вновь переходить в вязкотекучее состояние. Процесс образования трехмерной структуры реактопласта принято называть отверждением. К реактопластам относят и реакционноспособные олигомеры, чаще всего фенолоформальдегидные и эпоксидные смолы, простые и сложные эфиры, углеводородные олигомеры с концевыми функциональными группами, отверждающиеся при нагреве и без него. Реактопласты перерабатывают в изделия традиционными методами прессованием, литьевым прессованием, литьем под давлением. Интенсивно развивается метод формования реакционноспособных олигомеров в жидкой фазе , объединяющий в одной стадии процессы подготовки материала, формования и отверждения изделия. [c.11]

Безвозвратные потери могут быть определены по номограмме, приведенной на рис. 3.7. Здесь указаны нормативные коэффициенты, выражающие отношение массы потерь к чистой массе деталей, т. е. коэффициенты, характеризующие величину безвозвратных потерь /Сбт — при подготовке материала (таблетирование, жгутиро-вание, экструдирование и т. д.) /(бу — на угар, летучие при прессовании /Сбм — при механической обработке /Сво — образующихся в технологическом процессе (отходы при выходе на режим, первые запрессовки, при выходе на размер по форме-дублеру, грат при прессовании и т. д.). [c.82]

Современные брикетные предприятия и промышленные установки оснащаются оборудованием для подготовки сырья и связующих (грохоты, дозировочные, смесительные и на-грева1иЕьиые устройства и др.), для прессования, обработки и упрочнения брикетов (автоклавы, карбонизаторы, сушильные установки, печи для термообработки и др.), системой пылеулавливания. Основным оборудованием являются различные модификации вальцовых брикетных прессов, На отдельных предприятиях, выпускающих крупные мартеновские брикеты, применяют некоторые типы столовых прессов с двусторонним обжатием материала. Прессование в вальцовых прессах осуществляется непрерывно между вращающимися навстречу друг другу валками, на цилиндрической поверхности которых крепятся бандажи из твердой изпосо- н термостойкой стали. На бандажах и.меются ячейки в виде различных симметричных полуформ брикетов. У отдельных прессов ячейки фрезеруются только на одном бандаже, а второй остается гладким. Подготовленная шихта подается в пространство между валками, заполняя ячейки, которые при вращении валков совпадают друг с другом, производя таким образом прессование шихты. За линией центров (контактов между ячейками) ячейки расходятся, и готовые брикеты под действием оси упругого расширения и собственной силы тяжести выпадают из ячеек (рис. У-54). В вальцовых прессах (рис. У.55) вальцы приводятся в движение от электродвигателя через ременную и зубчатую передачи. [c.239]

Данные, приведенные ниже, заимствованы пз большого числа опубликованных II неопубликованных источников. Наконец, имеется несколько полезных, но довольно мало известных методов обращения с образцами, которые опнсаны в работах [8] (вода как растворитель для получения ИК-спектров), [9] (прессованные диски из Ag I), [10] (получение тонкого слоя образца или пропитывание образцом листового материала из слюды, полиэтилена илп Ag l), [11] (порошок нли пленки полиэтилена для подготовки образцов), [12] (расплавленная сера как растворитель). [c.185]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

Устройства для уплотнения порошков с малой сыпучестью устанавливают перед таблеточными машинами. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его при помощи жестких вращающихся валков. Степень уплотнения, достигаемая на уплотнителях, зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—1,5 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), VP150-E515 (ФРГ) и др., подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка 202]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 4.39. [c.232]

При хранении семян на масложировых предприятиях, подготовке маслосодержащего материала к извлечению масла и маслодобывании (прессование, экстракция) в липидном комплексе протекают сложные химические и биохимические процессы гидролиз и окисление триацилглицеринов, их термический распад, высвобождение связанных с белками и углеводами липидов, образование новых разнообразных липид-белковых и липид-углеводных комплексов. Меняется и белковый комплекс, идет денатурация белков, гидролитические процессы, меняется их питательная ценность. Все это существенно влияет на ход технологического процесса и качество получаемых продуктов. Их интенсивность зависит от состава липидов, влажности, температУ ры, характера механических воздействий. [c.118]

Из материала этого класса наибольшее распространение получил графитизированный текстолит. В отличие от других марок тексто-литов, предназначенных для изготовления деталей узлов трения, работающих в условиях непрерывного подвода смазки, детали из графитизированного текстолита могут эксплуатироваться при незначительном расходе смазки или полном ее отсутствии [21, 36], Процесс изготовления такого материала состоит из следующих операций подготовка ткани подготовка пропиточной композиции пропитка ткани сушка ткани разрезка ткани и сборка пакетов прессование плит обрезка плит. В качестве связующего при формировании текстолита используют фенолоформальдегидную смолу резольного типа, наполненную графитом, а в качестве армирующего элемента — хлопчатобумажные ткани (миткаль, бязь, бель-тннг и др.). Поставляется графитизированный текстолит в виде листов и плит толщиной 0,001—0,05 м, шириной 0,7—1,0 м и длиной 0,8—1,4 м. [c.97]

Этими работами показано, что жесткие режимы подготовки масличного материала к прессованию на форпрессах и экспелле-рах приводят к глубоким химическим изменениям масла, жмыхов, шротов, ухудшающим их качество, возрастают потери масла при рафинации. [c.7]

При работе пресса внутри зеера происходит износ звеньев шнекового вала, зеерных пластинок, конуса и других трущихся деталей износ этих деталей ускоряется, если в мезге присутствуют даже незначительные количества минерального и органического сора и если масличный материал жесткий. Поэтому перед прессованием необходимо возможно более полно удалять органические и минеральные примеси. Влаго-тепловая подготовка мезги должна выполняться строго по заданному режиму, так как прессование пересушенной мезги приводит к поломкам деталей пресса из-за интенсивного развития сил трения. [c.125]

Для подготовки масличного материала к окончательному прессованию ракушку, вышедшую из форпрессов, подвергают первичному дроблению в шнеках, затем на дисковых дробилках, мельницах и, наконец, полученную таким образом дробленку жмыха измельчают на пятивалковых станках. Форпрессовый жмых по степени измельчения доводится до максимально однородного содержания частиц, проход которых через ячейки сита размером 1 мм должен быть не менее 80%. Такой жмых уже легко поддается влаго-тепловой обработке, предшествующей окончательному прессованию, в результате чего получается мезга с хорошими пластическими свойствами, с разрушенной клеточной структурой, легко отдающей масло при прессовании. [c.146]

Для увеличения производитель ности при прессовании организую поточные и роторные линии изготов ления прессизделий [50, 51]. В про цессе прессования изделий из тер мореактивных материалов полиме] под действием повышенного давле ния и температуры становится мяг КИМ, пластичным, заполняет оформ ляющую полость формы и уплотня ется. По истечении определенног времени под влиянием протекаю щих химических процессов сшива ния макромолекул материал теряет способность размяг чаться и становится твердым. Таким образом, процес прессования характеризуется следующими параметрами давлением, температурой и временем прессования, кото рые зависят от типа материала и подготовки его к прес сованию (таблетирования, предварительного подогрев и т. п.). [c.98]

Сообщается о применении эпоксиноволачных клеев при изготовлении деталей хвостового оперения горизонтального стабилизатора истребителя F-14 с использованием композиционного материала (соединение обшивки с обшивкой и обшивки с сотовым заполнителем). Изготовление силовой обшивки стабилизатора производилось в автоклаве путем прессования бороэпоксидного пластика с одновременным отверждением клея при 176°С и давлении 0,33 МПа, что позволило исключить операцию подготовки склеиваемых деталей. Прочность клеевого соединения при сдвиге эпоксидного боропластика (обшивка) составляла при 20 С 7,3 МПа и при 190 °С — 4,2 МПа. Разрушающее напряжение при равномерном отрыве обшивок от сотового заполнителя находилось в пределах 10,5—4,5 МПа при 20 и 190 °С. [c.232]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология