Реактор при частицах изменяющегося

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Трубчатые проточные реакторы, в отличие от кубовых, не имеют перемешивающих устройств, в них перемешивание среды сведено к минимуму. Приближенной теоретической моделью такого аппарата является реактор идеального вытеснения, в котором среда движется с постоянной скоростью подобно поршню. Отсутствие перемешивания и поступательное (порщневое) течение среды определяют одинаковое время пребывания различных частиц или элементарных объемов реакционной смеси в таком аппарате. Концентрации веществ, участвующих в реакции, плавно изменяются по длине аппарата, и это изменение обусловлено только реакцией. В таком аппарате не происходит разбавления поступающих в него исходных веществ продуктами реакции. В связи с этим при одинаковых начальных и конечных концентрациях средние концентрации реагирующих веществ и скорость реакции больше, а время реакции и необходимый объем реактора меньше, чем в условиях идеального смешения. [c.244]

Введение мешалки и связанное с этим некоторое усложнение конструкции оправдано также при необходимости организации перекрестного тока газа и твердого при строго фиксированном времени обработки твердых частиц. Подобные реакторы разработаны в ЧССР. Идея, лежащая в их основе, очень проста. Мешалку лопастного типа (рис. ИЗ) выполняют из нескольких пересекающихся сплошных лопастей, высота которых превосходит высоту псевдоожиженного слоя. При относительно небольших зазорах между лопастями мешалки и стенками реактора, а также между лопастями и газораспределительным устройством псевдоожижаемый материал находится в разделенных лопастями секторах. Материал, находящийся в двух соседних секторах, практически не перемешивается даже при величинах зазоров, несколько превышающих средний размер частиц. Поэтому, если подавать материал только в один сектор, а выгружать — из предшествующего сектора, то время пребывания частиц в реакторе будет определяться только скоростью вращения вала мешалки. Эту величину легко регулировать редуктором, поэтому время пребывания материала в одном и том же реакторе можно изменять от нескольких минут до нескольких часов. Следует отметить, что при перекрестном токе газа и твердого, когда продукт с высокой степенью превращения контактирует со свежим газообразным реагентом, сокращается время, необходимое для заверщения процесса. [c.305]

Независимо от типа реактора глубину слоя катализатора в рабочей зоне можно изменять путем удлинения или укорочения труб распределительного устройства. При значительной высоте столба под влиянием создаваемого им давления могут раздавливаться частицы катализатора, находящиеся в нижнем слое. Чем толще слой в мельче составляющие его частицы, тем большее гидравлическое сопротивление оказывает он проходящему газопаровому потоку. Учитывая отмеченное выше, при проектировании реакторов глубину слоя катализатора в рабочей зоне обычно принимают равной 4,5—6 м. [c.116]

Динамического и химического подобия обычно нельзя достигнуть одновременно например, если остается постоянным время реакции, то число Рейнольдса, в которое входит линейная или массовая скорость, изменяется. В гетерогенных каталитических процессах полное подобие может быть достигнуто при изменении размера частиц катализатора и его активности. Если теплопередача осуществляется теплопроводностью или конвекцией, размер частиц должен быть пропорционален диаметру сосуда, а активность катализатора должна меняться обратно пропорционально квадрату диаметра реактора оба условия очень тяжелы и обычно невыполнимы. Часто имеют значение только некоторые из факторов, влияющих на реакцию, так что существенным будет равенство только тех безразмерных комплексов, в которые они входят. Например, если скоростью диффузии определяется процесс в гетерогенном реакторе, то рассмотрение одного динамического подобия будет достаточным для выяснения условий моделирования. [c.341]

Испытание катализатора на описанной установке проводят следующим образом. В реактор помещают 10 таблеток катализатора (0,55—0,53 г). Свободный объем реактора между таблетками заполняют насадкой из фарфора, измельченного до размера частиц 30—60 меш. После этого катализатор восстанавливают 2 ч при 200° С и скорости водорода 12 л/ч по выходе из системы. Затем, не изменяя режима, проводят опыты по гидрированию. Для зтого в поток водорода вводят 0,04 мл смеси бензола с н-гексаном и записывают хроматограммы продуктов реакции. [c.183]

Обозначим объем реактора через V и предположим, что поток вещества протекает с постоянной скоростью и. Пусть в определенный момент какое-нибудь свойство жидкости, например цвет, изменится из белого станет красным. Через момент 0 доля красных частиц, которые находились в реакторе на протяжении промежутка времени меньшего, чем 0, равна Е(0). [c.30]

Обозначим количество твердого материала, проходящего через реактор в единицу времени, символом Р. Поскольку плотность твердой фазы может изменяться с течением реакции, величину Р в общем случае определяют как объемную подачу твердого вещества. Пренебрегая изменением указанной плотности, можно предположить, что Р является массовой скоростью загрузки твердой фазы. Кроме того, обозначим через Р (R ) количество подаваемого в реактор твердого материала, содержащего частицы размером Если — наибольший размер частиц, поступающих в реактор, то для потока твердой фазы, состоящего из частиц, размеры которых не изменяются при реакции, получим [c.349]

После размола удельная поверхность образцов возросла незначительно — до 20—25 м /г, что свидетельствует об относительно равномерном накоплении кокса по объему частицы. После длительного пребывания катализатора в реакторе и регенераторе качество образцов изменилось сравнительно мало. Их удельная поверхность уменьшилась лишь на 20—60 м /г, несколько уменьшился объем пор и возросла насыпная плотность. Радиус пор изменился мало, в основном у катализатора, находившегося в отпарной зоне реактора. [c.71]

Другим примером двухфазной системы, смоделированной путем объединения двух простейших моделей, может служить каталитический реактор с плотным слоем твердых частиц. Следуя Лью, Арису и Амундсону (1963 г.), можно предположить, что газ (жидкость) находится в поршневом потоке, а химическая реакция происходит только внутри твердой фазы и может изменять состав газа (жидкости) только путем переноса между фазами. Тогда уравнения мо- [c.20]

Спекание может быть замедлено путем диспергирования частиц активной фазы на развитой поверхности другого тугоплавкого инертного вещества (акция нанесения) или путем разделения их тугоплавкими блоками (стабилизация). Но спекание последних на практике не может быть проконтролировано. Миграция компонентов катализатора облегчается, если они растворимы в реакционном потоке или могут образовывать раствор в самом катализаторе. Например, некоторые переходные металлы могут переноситься в виде летучих карбонилов, галогенидов и окислов, многие другие — нерастворимые окислы и соли имеют достаточную растворимость в жидкостях (особенно в полимолекулярных слоях воды) или стабильны в виде газообразных гидратов. Эти свойства ускоряют спекание кристаллитов активной фазы. Особенно опасно указанное явление потому, что оно может произойти при малых парциальных давлениях случайных примесей, вполне достаточных для воздействия на рост кристалла и для движения вещества вдоль температурных градиентов, хотя не может быть причиной их выноса из реактора [1]. Наконец, поверхность может покрываться посторонними загрязнениями (пыль, ржавчина) или блокироваться такими продуктами побочных реакций, как жидкие полимеры или твердый кокс . Если вследствие этого изменяется распределение объема пор по величинам их радиусов, а скорость реакции определяется диффузией, то можно ожидать ухудшения селективности или активности. [c.18]

Большинство типов катализатора синтеза аммиака представляют собой неоднородные дробленые частицы, поэтому насыпная плотность может изменяться в зависимости от метода загрузки. По мере заполнения реактора необходимо контролировать насыпную плотность, чтобы иметь уверенность в достижении правильного веса и объема загрузки. [c.201]

Пиролиз проводился на установке (см. рис. 28) производительностью по исходному сырью 280—300 кг/ч, имеющей реактор с восходящим прямотоком сырья и теплоносителя — кварцевого песка с размером основной части частиц 0,2—0,7 мм. Температура процесса пиролиза изменялась от 700 до 750° С при времени контакта 0,9—1,2 с и расходе водяного пара от 25 до 50% по массе. [c.119]

Систематические измерения величины эфф в лабораторном реакторе внутренним диаметром 80 мм для кипящих слоев из узких ситовых фракций песка со средними диаметрами частиц от 100 до 475 мкм выполнены Бондаревой [146]. Опыты велись до больших расширений слоя H/Hq = 10. По оси колонки был помещен цилиндрический нагреватель диаметром 10 мм и высотой Я = 200 мм. Такой же визуально поддерживалась высота кипящего слоя. Для этого в колонку загружали разные количества материала, а затем, изменяя скорость воздушного потока и, доводили среднюю высоту расширившегося слоя до значения Я. Поскольку охлаждаемая водой латунная рубашка была непро-122 [c.122]

При развитом турбулентном течении ( Ке > 10000 ) и горизонтальном расположении труб реактора обеспечивается одинаковое время пребывания всех частиц в реакторе, а при вертикальном конвекционные токи и молекулярная диффузия могут во много раз изменить соотношение , где — среднее [c.129]

Тяжелое остаточное нефтяное сырье (мазут, гудрон, смолы, экстракты от очистки и т. п.) закачивают в нижнюю секцию фракционирующей колонны. Оттуда сырье в смеси с тяжелым остатком продуктов коксования, рециркулирующим в системе, направляется в обычную трубчатую печь там смесь нагревается до 400—450° и поступает в верхнюю часть реактора. Туда же подается циркулирующий горячий поток гранулированного нефтяного кокса. Диаметр частиц кокса 5—18 мм. Двигаясь в реакторе сверху вниз, оба потока приходят в тесное соприкосновение жидкая, неиспарившаяся часть нефтяного сырья равномерно обволакивает тонкой пленкой частицы кокса и коксуется иа его поверхности. Для этого процесса достаточно 15—40 мин., в течение которых слои жидкости и кокса проходят через реактор. Температуру потока кокса, смоченного жидким нефтяным сырьем, в процессе контактирования можно изменять от 450 до 540° и выше путем изменения степени подогрева сырья в трубчатой печи, кратности циркуляции и температуры кокса. [c.240]

Для измерения концентрации счетчик и гамма-излучатель располагали на высоте 5 мм от газораспределительной плиты. Высота слоя катализатора в реакторе изменялась от 60 до 400 мм. Опыты показали, что с уменьшением высоты слоя катализатора концентрация твердых частиц в этой области уменьшается. [c.404]

Реактор и обратный конденсатор должны систематически (после каждой операции) подвергаться очистке с целью обеспечения оптимальных условий теплообмена и отсутствия остатков ПВХ от предыдущих операций (который образует стекловидные частицы - рыбьи глаза ). Для промывки реактора применяют устройства гидроочистки, которые обычно состоят из сопла, шланга высокого давления и насоса подачи воды под высоким давлением (25,0 МПа). Известны различные конструкции головок гидроочистки. Например, головка фирмы Ура-ка (Япония) оснащена вращающимся ротором, на котором расположены сопла. Выходящая из сопел водяная струя создает отдачу, которая используется для вращения ротора. С помощью зубчатых колес достигается такой эффект, что одновременно с вращением ротора начинается принудительное вращение головки для гидроочистки вокруг собственной оси, так что водяная струя постепенно покрывает всю внутреннюю поверхность емкости. Регулируемый магнитный тормоз позволяет установить оптимальное для очистки Постоянное число оборотов. В зависимости от размера реактора головку для гидроочистки можно вводить с помощью специального устройства в любую часть емкости. В зависимости от вида загрязнения расстояние между соплом и стенкой изменяется. [c.15]

Для дегидрирования низших парафинов (алканов) наиболее эффективны алюмохромовые катализаторы (оксид хрома, нанесенный на активный оксид алюминия массовое содержание СгзОз 3—60%). В отечественной промышленности дегидрирование алканов бутана в н-бутилены, изобутана в изобутилен (метилпропен), изопентана в изоамилены (метилбутены)—проводят непрерывно во взвешенном (кипящем, псевдоожиженном) слое мелкозернистого (пылевидного) катализатора. За рубежом эти процессы проводят в реакторах периодического действий на неподвижном слое катализатора. Проведение дегидрирования во взвешенном слое выдвигает ряд дополнительных требований к катализатору он должен обладать высоким сопротивлением истиранию и не изменять показателей при истирании частиц. [c.28]

Эволюция звезд и синтез элементов. Элементы неизменны — это положение сыграло важную роль в развитии современной химии. Когда речь идет о масштабах привычных явлений, происходящих в естественных условиях на Земле, и об энергетических изменениях, которые могут быть реализованы с применением традиционной техники, то можно утверждать, что атомы остаются неизменными если же говорить о температурах, значительно превышающих обычную (более 10 К), то изменения затрагивают также и ядра атомов, а следовательно, изменяются и элементы. Взаимное превращение ядер было обнаружено в конце XIX в. и получило название естественной радиоактивности. В наше время применение ядерных реакторов, циклотронов и других ускорителей электрически заряженных частиц также сопровождается превращением атомных ядер, хотя и в небольшом масштабе. Необычайно яркий свет, испускаемый регулярными звездами, обусловлен взаимодействием атомов активность звезд также неразрывно связана с ядерными реакциями. [c.18]

При проектировании реакторов, в которых осуществляются процессы между газообразной фазой и твердыми частицами, необходимо учитывать три фактора кинетику химической реакции, протекающей на поверхности одиночной частицы, распределение размеров частиц в исследуемом слое материала и гидродинамические условия, при которых находятся в аппарате газовая и твердая фазы. В тех случаях, когда кинетическая картина процесса сложна и недостаточно изучена, когда продукты реакции образуют обволакивающую среду и температура в реакторе значительно изменяется от точки к точке, исследование процесса затрудняется, расчет его в значительной степени базируется на экспериментальных данных-, накопленных лшоголетним опытом эксплуатации производства, и вновь создаваемые аппараты почти не отличаются от ранее действовавших. Доменные печи являются, вероятно, наиболее типичным промышленным примером подобных систем. [c.346]

Когда установка выключена (перекрыт вентиль, регулирующий подачу воздуха), обратный поток твердой фазы незначителен из-за образования свода (зависания материала). Если же остановка произошла из-за выключения двигателя центробежного вентилятора, то более высокое давление в реакторе должно снизиться и поток газа (содержащего твердые частицы) изменит направление на обратное и пойдет через суженные отверстия газораспределителя. На рис. 111-60 показаны две конструкции входного отверстия для газа, которые успешно применяются для предотвращения обратного потока твердой фазы. Для достижения лучших результатов, независимо от устройства, путь газовому потоку преграждается и давление его снижается при проходе снизу вверх через слой. [c.279]

Диффузионная модель. Рассмотрим теперь причины, приводящие к появлению случайного разброса времени пребывания в реакторе. Все эти причины можно свести к одной — разбросу мгновенных значений продольной компоненты скорости элемента потока на его траектории, связывающей вход и выход реактора. Этот разброс скоростей может быть вызван попаданием в различные области реактора, где скорость движения неодинакова. Например, в случае ламинарного потока в трубе скорость сильно изменяется по сечению аппарата, будучи малой около его стенок и значительно превышая среднюю скорость движения у центра трубы. В реакторе с насадкой локальная скорость мала близ твердой поверхности кроме того, в этом случае могут возникнуть значительные вариации скорости, связанные с об- рааованием каналов и застойных зон вследствие неоднородности упаковки твердых частиц. При попадании в застойные зоны с малой скоростью движения потока значительную роль начинает играть и молекулярная диффузия. В турбулентном потоке локальные скорости изменяются не только в пространстве, но и во времени, и турбулентные пульсации и вихри становятся основной причиной случайного разброса времени пребывания в реакторе. [c.207]

Гетерогенный реактор с твердыми частицами катализатора -это динамическая система, в которой в просфанстве и во времени объединены сложные физико-химические процессы, происходящие на поверхности и внутри пористого катализатора, внутри и на фаницах реакционного объема в целом. В стационарном режиме все потоки объединены материальными и энергетическими балансами. Поэтому редко удается организовать каталитический процесс так, чтобы все его уровни - от поверхности катализатора до контактного отделения - работали в режиме, соответствующем оптимальному. Например, состав, сфуктура и свойства катализатора определяются состоянием газовой фазы. Следовательно, повлиять существенно на характеристики катализатора, работающего в стационарных условиях, не представляется возможным, так как состав газовой фазы предопределен степенью превращения и избирательностью. В нестационарном режиме, оказывается, можно так периодически изменять состав газовой фазы или таким образом периодически активировать катализатор, что его состояние будет значительно [c.304]

Действительные скорости в зонах аппарата (рис. 67) составляли щ = 0,2453, п = 4,42 и ыщ = 0,0173 м/с. По методике, изложенной в работе [37], были определены размерычастиц, для которых скорость в данной зоне аппарата равнялась скорости витания. Результаты расчета показали следующее частицы с размером Д < 20 мкм уносились из аппарата, частицы с размером 0,02 < Д < 0,6 мм находились в различных зонах реактора во взвешенном состоянии. По мере роста размера частицы продвигались вниз. При Д 0,7 мм капли расплава проваливались в нижнюю часть аппарата и накапливались в виде плава. Температура в рабочем объеме реактора изменялась от 1300 до 200° С. Перепад давлений по высоте слоя АН = 1500...2000 Па. [c.107]

Для решения примера необходимы следующие дополнительные данные. Уастицы продукта остаются в ходе реакции твердыми, не изменяют размеров и массы. Частицы, которые могут быть вынесены из аппарата потоком газа, улавливаются в циклоне и возвращаются в реактор. Состав газа номере его прохождения через псевдоожиженный слой изменяется незначительно. [c.357]

Нестапионарность катализатора. Под воздействием изменяющегося состава реакционной среды катализатор не остается неизменным. Помимо химических стадий взаимодействия реагирующих веществ имеют место физические процессы на поверхности (перенос реагирующих веществ между различными центрами, поверхностная диффузия адсорбированных атомов и молекул, растворение и диффузня в твердом теле веществ — участников реакции, структурные и фазовые превращения) [30, 31, 32]. Не-стационарность состава катализатора весьма своеобразно ирояв-ляется в кипящем слое, где частицы непрерывно перемещаются в поле переменных концеитрации. При этом каждая частица в отдельности непрерывно изменяет свои каталитические свойства, никогда не приходя в равновесне с окружающей реакционной средой. Хотя усредненные за достаточно большой период времени свойства катализатора остаются неизменными и реактор в целом работает стационарно, его выходные характеристики могут существенно отличаться от рассчитанных с исиользованием стационарных кинетических уравнений. Для построения нестационарной кинетики каталитического процесса необходимо выявить параметры состояния катализатора, определяющие скорость реакции, закономерности их изменения под воздействием реакционной смеси, разработать методы измерения пли расчета этих параметров в ходе нестационарного эксперимента. Не меньшие трудности возникают при разработке и решении математической модели, отражающей изменение параметров состояния по глубине пленки активной массы в зерне, случайно перемещающемся по высоте слоя. [c.62]

В работах [9, 10] рассматривалась реакция получения этилового эфира уксусной кислоты из этилена и уксусной кислоты. Катализатором процесса служила серная кислота, нанесенная на внутреннюю поверхность частиц силикагеля. Эффективность работы катализатора изучалась в реакторе с неподвижным слоем в стационарных и нестационарных условиях. Нестационарность создавалась периодической степенчатой подачей уксусной кислоты на вход в реактор. Расход этилена при этом не изменялся. Величина оптимального периода изменения состава 30 мпн. [c.34]

Регенерацию катализатора проводят в соответствии с пнструк-циеп. Поэтому ниже отмечены только основные ее особенности. Так как при температурах выше 550°С происходит возгонка мо--либдена, то регенерацию ведут ниже указанной температуры. При этом во избежание уменьшения механической прочности катализа-тор.а следует избегать резкого повышения (снижения) температуры не рекомендуется изменять ее более чем на 40°С в 1 ч. Разница температур между газом и частицами катализатора не должна превышать 150 °С. Удаление ЗОа и НаЗ из дымовых газов при газовоздушной регенерации осуществляется промывкой газов водой или содовым раствором. При паровоздушной регенерации из парогазовой смеси, выходящей из реактора, 50г и НгЗ не удаляются. [c.226]

Для слежения за одиночной частицей и определения ее кинематических характеристик внутри кипящего слоя необходимо эту частицу как-то пометить и суметь ее увидеть визуально или с помощью приборов. Наиболее просто для этого использовать плоские реакторы толщиной в одно зерно , в которых положение и движение меченой частицы не было бы закрыто другими. Такие установки были применены Бондаревой [53] и Шейниной [54] для псевдоожижения сравнительно крупных частиц воздухом и жидкостью. В первой из этих установок использовали плоскую прозрачную кювету с расстоянием между стенками 35 мм. В кювете псевдоожижали воздухом слой из легких полых типа пинг-понговых шариков диаметром 30 мм. Один или несколько шариков помечали черными полосами или пятнами. Состояние системы фиксировали кинокамерой. Проектируя кинокадры на экран, отмечали последовательные положения центра помеченного шарика и соединяли эти положения отрезками, длины которых А/,-варьировали от кадра к кадру. В аналогичной установке снимали и обрабатывали последовательные перемещения стеклянных и алюминиевых шайбочек с й = 8—10 мм и /г = 4—5 мм, псевдо-ожижавшихся смесями глицерина с водой при различной вязкости так, что определяющий критерий Архимеда изменялся в очень широких пределах от 10 до 10. [c.50]

Большинство этих катализаторов выпускается в виде таблеток или сформованных частиц и используется в стационарных адиабатических реакторах. Несмотря на то что тип никелевого соединения, содержание никеля и носитель могут изменяться в широких пределах, ко всем этим катализаторам применима следующая процедура активации. Катализатор загружают в адиабатический реактор, нагревают током горячего азота до 385°С, чтобы разложить гидроокись или карбонат, и охлаждают в азоте до 335°С. После этого в ток азота подмешивают водород в таком количестве, чтобы максимальная температура не превышала 385°С. При этом в зависимости от содержания Ni через спой катализатора пройдет более или менее четко выраженный горячий фронт. Содержание водорода в циркулирующем газе постепенно повьпыают и в конце концов пропускают чистый водород, следя за тем, чтобы температура не поднималась выше 385°С. Затем катализатор охлаждают до температуры гидрогенизации, и на этом предваритепьная подготовка его заканчивается. Полученный катализатор пиро-форен и не допжен подвергаться воздействию воздуха. [c.198]

Характер изменения концентрации реагирующих веществ и равномерность продолжительности пребывания частиц в реакционной смеси зависят от типа реактора. На рис. 5.7 и рис. 5.8 показано изменение концентрации реагирующих веществ при протекании реакции в реакторах различного типа. В непрерывнодействующем реакторе полного вытеснения (рис. 5.7а) и пфиодическидействующем реакторе полного смешения (рис. 5.76) концентрация изменяется в соответствии с кинетическим уравнением реакции. В одноступенчатом непрерывнодействующем реакторе полного смешения (рис. 5.8а) она постоянна и соответствует концентрации реагирующих веществ в реакционной смеси, выходящей из реактора, а в многоступенчатом (рис. 5.86) изменяется ступенчато и постоянна на каждой ступени. [c.126]

Пример VI-1. В лабораторном реакторе (труба диаметром 25 мм, занолнен-йая на высоту 38 мм частицами катализатора диаметром 6,35 мм) достигается степень превращения 99% при объемной скорости 0,076 л /ч (массовая скорость ( = 239 кг-ж"2-4" ). Необходимо определить высоту слоя для достижения такой же степени превращения в реакторе, представляющем собой трубу диаметром 35 мм, при объемной скоростп 113 м 1ч (<3 = 2670 кг м ч ). Реакция имеет первый порядок, объем не изменяется, условия изотермические, вязкость ц = 0,01 СПЗ. [c.431]

В реакторах идеального вытеснения время пребывания всех частиц реакционной смеси в зоне реакции одинаково и равно расчетному времени пребывания всей смеси, т. е. сырье, проходя через реактор, непрерывно и постепенно изменяет свой состав от исходного до конечных продуктов реакции. При этом состав реакционной смеси одинаков по всему поперечному сечению аппарата. С некоторой степенью приближения можно отнести к реакторам идеального вытеснения трубчатые печи, реакторы с неподвижным и движущимся слоем крупногранулированного катализатора (или инертного теплоносителя). [c.32]

При использовании активных цеолитсодержащих катализаторов в системах с псевдоожиженным слоем значительная доля сырья крекируется в линии пневмотранспорта, еще не достигнув реакционной зоны. Применительно к этим новым катализаторам оказалось поэтому необходимым изменить и конструкцию реактора, заменив традиционный аппарат с псевдоожиженным слоем на реактор лифтного типа. Такие установки стали преобладающими, тем более что реконструкция старых установок не представляла особых затруднений. Более сложным оказалось применение цеолитных катализаторов в реакторах старого образца —с движущимся слоем крупногранулированных частиц использование высокоактивных катализаторов дает и здесь определенный эффект, но не позволяет использовать все их возможности. [c.153]

Котел-утилизатор, установленный на выходе из реактора получения синтез-газа, работает в весьма жестких условиях, так как температура поступающего газа достигает почти 1370°С и в нем содержится высокая концентрация непревра-щенных частиц углерода. Разработаны проектные решения, при которых эти трудности устраняются а) регулированием гидравлики газового потока для предотвращения чрезмерного загрязнения поверхностей б) принятием высокого коэффициента загрязнения при расчете в) разработкой конструктивных устройств и изменением гидравлики процесса для предотвращения заноса входной зоны. Как и следовало ожидать, коэффициент загрязнения поверхностей со, стороны газа изменяется в зависимости от гидравлики аппаратуры. [c.184]

Модель, конечно, можно изменить, например, включив в нее вероятность смерти. Такой подход применим также к каскада.м в космических лучах или к нейтронам в реакторе, если допустить возможность рождения более чем двух частиц в каждом событии (рис. 3). Однако в этих двух случаях у не зависит от возраста, что делеет задачу марковской и, следовательно, более простой (см. гл. 4). [c.75]

Яронскир исследователь Т.Иошида разработал новый метод получения различных фуллеренов. Как было сказано выше, их выделяли из сажи, осаждавшейся на стенках камеры при испарении графитовых электродов в дуговом разряде. Но таким способом производить кластеры в больших количествах не удается, а, кроме того, процесс невозможно контролировать. Автор предложил вводить в плазму из благородного газа с температурой от 4000 до 20000 С порошок углеродсодержащих веществ, например, угля или кокса с размерами частиц примерно 20 мкм. В плазме идет синтез фуллеренов, которые откладываются на стенках реактора. Но теперь, изменяя температуру, можно добиться преимущественного выхода нужного типа фуллеренов, а также производить их в требуемом количестве. Кроме того, добавляя в плазму компоненты, содержащие азот, фосфор или металлы, удается получать кластеры, в которых кроме углерода есть атомы других элементов. [c.117]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология