Температура влияние на скорость и состав продуктов

Исследования термической стабильности показали, что вследствие своей химической активности диоксираны реагируют одновременно по нескольким направлениям. По данным различных авторов, это приводит к противоречивым результатам. Так, по данным работ [54,55], при комнатной температуре для 1а Тщ составляет 7 ч и 26 сут соответственно. Согласно данным [54, 56, 57], распад 1а и 16 не может быть описан кинетическими уравнениями первого или второго порядка. Кинетические кривые имеют отчетливо выраженный период индукции. Однако при низких концентрациях ([1а] < 3 10 моль/л) скорость термолиза 1а подчиняется закону первого порядка [55, 57]. Существенное влияние на состав продуктов оказывает кислород, в присутствии которого разложение 1а замедляется [57]. [c.241]

Процесс хлорирования осуществляют периодически или непрерывно, причем в обоих случаях очень важен способ отвода большого количества тепла. Раньше считалось, что хлорирование бензола следует проводить при возможно низкой температуре, и тепло отводили за счет охлаждения реакционной смеси водой, что лимитировало производительность аппарата. Затем нашли, что температура не оказывает существенного влияния на состав продуктов, и процесс стали проводить при 70—100 °С, отводя тепло более эффективным способом — за счет испарения избыточного бензола при помощи обратного конденсатора. Такой же метод применяют для хлорирования более высококипя-щих веществ, когда процесс ведут в растворе легкокипящего растворителя (например, в растворе 1,2-дихлорэтана). В этих случаях оформление реакционного узла аналогично изображенному на рис. 36, в, причем для подавления побочных реакций более глубокого хлорирования целесообразно секционировать колонну тарелками. Хлорирование некоторых высококипящих веществ (фенол, нафталин) проводят, однако, и в жидкой массе или в расплаве веществ без применения растворителя. Тогда тепло отводят при помощи внутренних или выносных холодильников, используя для периодического и непрерывных процессов реакционные узлы, подобные изображенным на рис. 37, а и б. При введении нескольких атомов хлора и происходящих при этом снижении скорости реакции и повышении температуры плавления смеси постепенно увеличивают температуру реакции до 150—180 "С. [c.131]

Большое влияние на состав продуктов пиролиза оказывает температура. При низких температурах, соответствующих процессу крекинга, проявляется большая роль реакций (За) и (4а) по сравнению с (36) и (46), так как энергия разрыва связи С—Н у первичного углеродного атома больше, чем у вторичного. Соответственно образуется больше пропилена по реакции (6) и меньше этилена по реакции (7). Кроме того, при пиролизе углеводородов С4 и выше этильный радикал образуется не только на стадии инициирования, но и на стадии продолжения цепи. В этом случае состав продуктов пиролиза в значительной степени зависит от соотношения скоростей реакций (2) и (5). При низких температурах большую роль играет реакция (5), энергия активации которой составляет около 45 кДж/моль, а роль реакции (2), имеющей энергию активации 168 кДж/моль, значительно меньше. В результате [c.26]

Какое влияние на состав продуктов реакции оказывает скорость продувания смеси азота с кислородом через трубку, нагретую до температуры 3000°С [c.26]

Состав продуктов реагирования (СО, СО2) и скорость выгорания слоя частиц постоянны в течение каждого опыта. Это позволяет считать их достаточно надежными параметрами для суждения о характере процесса и о влиянии на него температуры, давления и исходных концентраций СО2. [c.38]

Несмотря на то, что в литературе есть ряд работ по получению олигомеров хитозана при его взаимодействии с пероксидом водорода отсутствуют данные о кинетических закономерностях деструкции хитозана под действием этого окислителя. Также отсутствуют сведения о влиянии фазового состояния среды и различных факторов (концентрации реагентов, температуры, pH) на скорость реакции и состав продуктов. [c.501]

Изменение массовой скорости подачи сырья и температуры крекинга существенно влияет на состав продуктов реакции. В частности в газе и бензине увеличивается содержание олефинов при увеличении как массовой скорости подачи сырья, так и температуры реакции. Кратность циркуляции на конверсию и выход продуктов при каталитическом крекинге оказывает аналогичное влияние, описанное для массовой скорости подачи сырья или времени контакта катализатора с сырьем. Рост кратности циркуляции аналогичен снижению массовой скорости подачи сырья. Исключение — только для выхода кокса, который при этом возрастает прямо пропорционально кратности циркуляции катализатора. Кроме того, изменение кратности циркуляции связано с работой регенератора, так как оно приводит к изменению содержания остаточного кокса на регенерированном катализаторе, что отразится на конверсии сырья и выходе продуктов. [c.49]

Цель работы. Определить эффективность каталитического крекинга, сравнить состав жидких продуктов крекинга и исходного керосина. Ознакомиться с оптимальными условиями проведения крекинга керосина путем изучения влияния скорости подачи сырья н температуры (УИРС). [c.94]

Температура оказывает влияние на состав и строение пассивирующих пленок, состоящих из продуктов коррозии. Например, на 2п в температурном интервале 50—90 °С в воде образуется зернистая, слабо связанная с металлом пленка. В этом температурном интервале скорость коррозии 2п резко возрастает. [c.10]

Выход жидких и газообразных продуктов в процессе пиролиза и их состав существенно зависят от скорости нагревания частицы угля. На рис. 5.6 показано влияние скорости нагрева на содержание основных элементов в твердом остатке, получаемом при пиролизе подмосковного бурого угля [4]. Из рисунка видно, что с увеличением скорости нагрева до 1500 К/с кислород при 600 °С почти полностью покидает твердую фазу, а содержание водорода в ней составляет около 35% от первоначального количества. При медленном нагревании до этой же температуры содержание кислорода и водорода соответственно [c.151]

Поскольку скорость нагрева оказывает очень большое влияние на спектр и количественный состав продуктов при повышенных температурах пиролиза, некоторым авторам [47 ] казалось целесообразным для кинетических исследований применить пиролиз с индукционным обогревом металлического нагревателя до точки Кюри [39]. Метод является перспективным, поскольку при его использовании температура достигается за десятки миллисекунд. Следует отметить, что, как и в других методах (нанример, для нагреваемой спирали), результаты эксперимента существенно зависят от расположения изучаемого образца на филаменте [47]. Как следует из представленных в работе [47] данных, воспроизводимые результаты могут быть получены только в ограниченной области постоянной температуры. [c.173]

Было изучено влияние температуры на скорость окисления л1-диизопропилбензола и на состав получаемых продуктов (рис. 2). Найдено, что при повьшении температуры от 80 до 110° С скорость окисления увеличивается приблизительно в 5 раз, но при этом возрастает термический распад моно- и дигидроперекисей и увеличивается количество оксигидроперекиси (рис. 3). [c.142]

Была проведена молекулярная нерегонка угля [33] в высоком вакууме (0,001 мм) и было изучено влияние на выход продуктов и на состав таких переменных, как скорость нагревания, исчерпывающая ступенчатая обработка, размер частичек угля и давление [45]. Получалось очень малое количество дестиллата, пока температура не поднялась выше 350° из этого был сделан вывод, что вещества, полученные перегонкой, не находились в угле как таковые, а образовывались в результате пиролиза [c.118]

Для определения факторов управления скоростью и селективностью процессов окисления алкилароматических углеводородов необходимо установить кинетические закономерности реакций, провести качественную и количественную оценку продуктов реакции при изменении состава катализатора, температурных условий и концентраций реагентов. Кроме того, учитывая относительно высокие скорости протекания химических реакций в области повышенны температур (140—220 С), следует учесть влияние массообменных процессов на скорость окисления, качественный и количественный состав продуктов реакции. [c.189]

В последние десятилетия накоплен обширный зкспериментааьнь[й и теоретический материал посвяшенный окислению 1,3-диоксациклоалканов, выбору окислителей, влиянию ст[1оекия реагентов, природы раств0рите тя, температуры на скорость, состав и выход продуктов реакции [c.79]

При крекинге данного сырья над данным катализатором при давлении I ат температура и степень превращения принимаются как основные факторы, влияющие на состав продукта, влияние других факторов значительно меньше. Уве.тнчение степени превращения при постоянной температуре (нанримерТ путем уменьшения объемной скорости) оказывает лед ж влияние на состав продуктов [c.455]

Большое влияние на состав продуктов реакции оказывают температура и время контакта. Эти параметры необходимо подбирать таким образом, чтобы получать максимальное количество этилена и других низших олефинов. Если при постоянной степени конверсии повышать температуру и уменьшать время контакта, возрастает выход продуктов распада (газ) и уменьшается выход продуктов уплотнения (смола и кокс). Это объясняется значительно более высокой энергией активации реакций распада по сравнению с реакциями уплотнения. С повышением температуры быстрее ра- стет скорость реакции, имеющей более высокую энергию активации, что вытекает из уравнения Аррениуса. [c.31]

Основные результаты расчета при различных технологических параметрах представлены в табл. 10.1. В расчетах варьировались теплопроводность зерна катализатора, линейные размеры гранул катализатора, состав смеси на входе в аппарат, скорость фильтрации и время контакта. В таблице представлены средние за цикл концентрации аммиака на выходе из слоя и максимальная температура катализатора. Из данных, приведенных в таблице, можно сделать вывод о влиянии размеров зерна катализатора на технологические характеристики нестационарных режимов. С ростом размеров зерна катализатора уменьшается максимальная температура, что вызвано снижением коэффициента межфазного теплообмена и ростом характерного времени теплопереноса в пористом зерне. Сов-иместное действие этих двух факторов увеличивает ширину зоны реакции, и, как следствие, максимальная температура понижается. Выход аммиака увеличивается. Это еще раз подтверждает уже обсуждавшийся ранее вывод о том, что при осуществлении процесса в нестационарном режиме часто при увеличении размера зерна внутренний массоперенос оказывает меньшее влияние на выход продукта, чем межфазный теплообмен и теплоперенос внутри зерна катализатора. Например, по данным расчетов при увеличении диаметра зерен катализатора с 5 до 14 мм максимальная температура в слое уменьшается с 587 до 552°С. При этом средняй- за цикл выход аммиака увеличивается с 15,5 до 17,2%. Дальнейшего снижения максимальной температуры можно добиться за еявт использо- [c.213]

Скорость реакции Ф имеет резко выраженный максимум при температуре Tmax = Tb—Q, где Q=RT%/E Е — энергия активации реакции в пламени R — универсальная газовая постоянная. Величина 0 — характеристический интервал температуры—для пламени равна 100— 200 °С изменению температуры среды на 0 градусов соответствует изменение скорости реакции в е раз (е — основаиие натуральных логарифмов). Полный интервал изменения температуры в пламени Ть—Tq Q, так что скорость реакции достигает максимума в зоне, в которой состав близок к составу ко<нечных продуктов. В этой зоне концентрация П[ мала, однако влияние повышения температуры на скорость реакций гораздо сильнее, чем влияние соответствующего уменьшения концентрации i. Недостающий компонент переносится в зону основной реакции путем диффузии. [c.21]

Основанная на изучении промышленных процессов коксования теория пиролиза Фукса — Кревелена утверждает, что механизм пиролиза угля можно с достаточной степенью точности рассматривать как цепочку последовательных реакций распада исходного органического вещества угля, ускоряющихся по мере его нагревания. С учетом такого механизма в кинетическое уравнение пиролиза вместо времени вводится температура и тем самым исключается влияние скорости нагрева угля на выход и состав продуктов пиролиза [69]. В соответствии с этими представлениями различают три основные стадии пиролиза углей. На первой стадии в интервале температур 100—300°С образование летучих продуктов невелико, и они представлены преимущественно газом, состоящим из оксидов углерода и водяного пара. На второй, так называемой активной, стадии при температурах 300—500 °С выделяется более 75% всех образующихся летучих веществ. Третья стадия при температуре выше 500 °С сопровождается вторичной газификацией, связанной с превращением карбонизированного остатка и выделением легких газообразных продуктов, прежде всего водорода. [c.68]

При изучении влияния скорости струи на выход продуктов холодпо-плгчмеииой реакции опыты проводились при температуре 350° со смесью 10G jHg + lOOj + 8N2. При скорости струи в 7 см кск стационарное хол одное пламя устанавливается вблизи выходного отверстия реакционного сосуда и продукты, получаемые из опыта, отражают состав частично прореагировавшей смеси в момент непосредственно после затухания в н( й холодного пламени. С уменьшением скорости струи холодное пламя сдвигается по направлению к входному отверстию реакционного сосуда [c.261]

На гранулометрический состав продукта влияет диаметр отверстия, скорость истечения, концентрация плава. Влияние этих параметров рассмотрено в работе [31]. Методика расчета процесса грануляции в башних позволяет произвести расчет траектории и дальности падения гранул в объеме башнн, на основе которого определяют профиль гранулирующего днища. В методике [32] также приведены результаты расчета процесса теплообмена при гранулировании аммиачной селитры, которые позволяют определить температуру охлаждаемых гранул в зависимости от нх диаметра, удельного расхода воздуха и высоты падения гранул. На рис. П-20 показано влияние диаметра гранул на нх адиабатическую температуру (т. е. температуру, которая установится в грануле после выдерживания ее в адиабатических условиях) в конце их падения в грануляционной башне с Я=30 м в летних условиях охлаждения ( в=30°С), удельном расходе воздуха <Зв/Свт=10 кг/кг. [c.185]

В относительно мягких условиях (pH 7, 30 °С) происходит значительное снижение молекулярной массы полисахарида даже при небольших временах реакции 2. На скорость деструкции полисахарида существенное влияние оказывает концентрация перекиси водорода. Небольшое количество пероксида водорода (соотношение количества элементарных звеньев хитозана к Н2О2 равно 2 1 ) за 30 минут приводит к снижению кинематической вязкости уксуснокислых растворов деструктированного хитозана в 2 раза. Дальнейшее повышение концентрации Н2О2 (выше 6.010 М) не оказывает влияния на снижение молекулярной массы полисахарида. Скорость деструкции существенно возрастает при повышении температуры реакции. Элементный состав хитозана до и после деструкции практически не меняется, но наблюдается некоторое снижение содержания аминогрупп. Спектры И К и ЯМР С исходного хитозана и продуктов его реакции с Н2О2 [c.501]

В данной работе ичучеио влияние технологических параметров (природы сырья, катализаторов, температуры, объемной скорости подачи сырья, продолж1тгельностп ведения эксперимента) на выход, состав, структуру п свойства продуктов, образующихся в процессе термоката п1тнческого разложения газообразных углеводородов. [c.24]

В работе [60] сравнивалось влияние разных катализаторов на скорость газификации при различных температурах (рис. 5.21). Из рисунка, на котором нанесены относительные скорости реакции (за единицу принята скорость без катализатора), видно, что эффективность катализаторов возрастает в ряду Ма2СОз>К2СОз>СаСОз и увеличивается с температурой, тогда как в отсутствие катализатора скорость не зависит от температуры. Использование катализаторов позволяет также влиять на состав продуктов газификации, в частности, при соответствующем подборе катализаторов можно значительно повысить содержание метана в газовой фазе. [c.182]

ЯЖггенне й степень превращения. Сначал а считали, что степень превращения сырья следует рассматривать как переменную величину, зависящую от условий проведения процесса и среднего количества кокса, отлагающегося на катализаторе. Однако при исследовании влияния различных катализаторов н температуры на состав продуктов более удобно сравнивать результаты при постоянной степени превращения. Это можно установить из кинетических данных систем, включающих консекутивные иди параллельные реакции, протекающие с различными скоростями. [c.455]

При изучении влияния температуры реакции на выход диэтилалюминийхлорида, скорость и состав продуктов реакции было выявлено, что синтез целесообразно осуществлять при 105—135° С. При температуре выше 160° С выход и скорость образования А1(С2Н5)2С1 снижаются, а содержание А1(С2Н5)д в продуктах реакции повышается. [c.54]

Рис. 10. Влияние скорости пропускания и температуры на состав жидкого продукта (по Ресселю и Стоксу).

Для оценки влияния скорости закалки на конечную концентрацию окиси азота в продуктах реакции был выполнен расчет изменения концентрации во времени для разных скоростей закалки. Из рассмотрения графиков рис. 4 следует, что скорость закалки 10 град/сек обеспечивает концентрацию окиси азота в охлажденных продуктах реакции, равную 95% от равновесного значения. При этом закалка практически происходит при температуре 2500° К, в то время как состав фактически будет соответствовао-равновесной концентрации при температуре 3400° К- [c.141]

Скорость и глубина окислительных превращений топлив зависят от многих факторов, главными из них являются температура, свет, концентрация кислорода и наличие катализаторов и ингибиторов. Некоторые исследователи считают обязательным условием наличие влаги [38], поскольку состав продуктов окисления в условиях различной влажности резко различается [3, 39]. Установлено также, что на процесс окисления действуют микроорганизмы [3, 40]. Углеводороды при этом подвергаются асфальтизацип и частично глубокому окислению [3, 41]. Интерес к микроорганизмам объясняется, в частности, их влиянием на эксплуатационные свойства топлив для реактивной авиации. [c.57]

Как уже отмечалось, продолжительность пиролиза изменяется в широких пределах, от десятков минут до десятых долей секунды. К сожалению, влияние продолжительности пиролиза на состав образующихся продуктов изучено недостаточно. На практике с целью исключения влияния этого фактора условия эксперимента выбирают таким образом, чтобы пиролиз всего образца происходил заведомо полностью. При этом при увеличении продолжительности пиролиза площадь пиков а пирограмме не изменяется. Продолжительность пребывания продуктов пиролиза в нагретой зоне оказывает заметное влияние на их состав. Продолжительность пребывания продуктов пиролиза в зоне повышенной температуры определяется скоростью газа-носителя, и таким образом скорость газа-носителя может влиять па их состав. В работе [37] отмечалось, что уменьшение скорости газа-пооителя от 60 до 40 мл/мин приводило к увеличению содержания бензола в продуктах пиролиза полистирола вдвое. Подобный эффект, однако, наблюдается не -всегда. Например, при пиролизе атактического полипропилена соотношения образующихся продуктов не изменялись с изменением скорости газа-носителя. [c.91]

Поскольку продукты пиролиза могут реагировать п вне анализируемого пиролизуемого образца, природа газа-носителя, его реакционная способность, как и его скорость, в значительной мере влияет на состав продуктов пиролиза. Так, при пиролизе атактического полипропилена в атмосфере азота и водорода летучие продукты пиролиза в атмосфере азота образуются при температуре примерно на 200 °С более высокой, чем в атмосфере водорода [38]. Влияние природы газа-носителя (водорода, гелия) при иапольэавании пиролизера по точке Кюри рассмотрено в работе [38], в которой, кроме того, показано, что материал филамента (железо) оказывает каталитическое действие. Выход ненасыщенных продуктов уменьшается при использовании в качестве газа-носителя водорода. При применении железного филамента, покрытого кварцем, выход продуктов [c.91]

Влияние таких факторов, как размер зерен ионита, состав элюента, температура и скорость элюирования, ун е рассматривалось в главе 10. Поэтому здесь достаточно привести несколько примеров, иллюстрирующих применение этого метода разделения в аналитической химии. Наряду с анализом продуктов ядерного расщепления, метод был использован для определения малых содержаний примесей в различных смесях. Кетелле и Бойд [41 ] этим методом определяли трудноаиализируемые примеси в спектрально чистой окиси эрбия. Навеску пробы (5 мг), подвергнутую облучению нейтронами в ядерном реакторе, поглощали в верхней части катионообменной колонки. Элюирование проводили 5%-ным цитратным буферным раствором при pH 3,2 и 100° С. В элюате можно было легко определить лютеций, иттербий, тулий и натрий [c.321]

Клинкерообразование при спекании, включаа равновесные и неравновесные расплавы, специально изучалось Шпоном на основе диаграммы системы кремнезем — окись алюминия — окись кальция по Ранкину (см. Б. И, 230 и ниже) и системы —кремнезем — окись алюминия — окись кальция — окись железа по Ли и Паркеру (см. В. II, 317 и ниже и D. III, i54 и ниже). Шпон разобрал частный случай, когда окись алюминия и окись железа присутствуют в эквимолекулярных количествах. Минимальная температура обжига в опытах Шпона составляла 1455— 1470 С. При таких высоких температурах спекшийся продукт вместе с прилегающей к футеровке фазой представлял собой расплав, в котором равновесие устанавливалось относительно быстро. Однако при охлаждении конечного продукта происходит отклонение от равновесия, зависящее от скорости охлаждения . Поэтому зафиксированное закалкой равновесие, достигнутое при максимальных температурах обжига, определяет свойства продуктов. Линия, соединяющая фигуративную точку трехкальциевого силиката с эвтектической точкой при температуре 1470°С (фиг. 5(12), согласно этим условиям фазового равновесия служит теоретической границей предела окиси кальция , т. е. критическим порогом постоянства объема для клинкерного продукта, без вредного влияния свободной извести. Такому пределу соответствует формула, которая до некоторой степени идентична эмпирически выведенным схемам расчета оптимального состава сырья она приводится Шпоном в виде номограммы. Однако, как показывает практика, в результате неодинаковых условий в печах образуются и различные продукты, состав которых не соответствует расчетному. [c.772]

Скорость подачи галоидных алкилов или арилов. Скорость подачи алкил- или арилгалогенида также оказывает значительное влияние на количество и состав продукта реакции. Зависимость выхода метилхлорсиланов от скорости подачи при соответствующей температуре имеет максимум. Этот максимум зависит от температуры и с повышением ее смещается в сторону боле высоких значений скоростей подачи. При наиболее высоком общем выходе получается и наивысшее содержание более высокоалкилирован-ных продуктов. При получении фенилхлорсиланов увеличение скорости подачи повышает почасовой выход фенилхлорсиланов И сокращает продолжительность реакции. Одновременно повышается содержание дифенилдихлорсилана по отношению к фенилтрихлорсилану. [c.78]

В настоящей работе изложены данные о влиянии состава катализатора, температуры, скорости подачи сырья, молярного отиощения исходных олефинов и давления на состав продуктов реакции диспропорцио-нирования. Основным продуктом реакции является 2-метил-2-бутен, который получается по уравнению [c.122]

Рис. 4. Влияние температуры на выход малеинового ангидрида и состав продуктов реакции. Объемная скорость, Ун—4000 час. . Концентрация С5Н8 1 об. % а) Выход малеинового ангидрида —

Важное влияние на состав получаемых продуктов алкилирования оказывает количество пропилена и время его контакта с алкилируемым сырьем, а такн<е температура процесса. На рис. 1 представлены зависимости содержания флуорена, моно-, ди- и полиизопропилфлуоренов от скорости подачи алкилирующего агента при мольном отношении (п). [c.92]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология