Аммиак содержание в смеси

Аммиачно-воздущная смесь при определенной концентрации аммиака в воздухе становится взрывоопасной. На рис. 36 показаны границы взрывоопасного содержания NH3 в аммиачно-воз-д) Щ[юй смеси при атмосферном давлении. Границы взрывчатости сухой аммиачно-воздушной смеси расширяются с повышением температуры. Присутствие паров воды в аммиачно-воздушной смеси сокращает область ее взрывоопасности. В производственных условиях работают с применением составов аммиачно-воздушных смесей, находящихся за пределами границ взрывоопасного соотношения аммиака и воздуха. [c.102]

Широко применяемые в цехах жидкого хлора аппараты, водной емкости которых совмещены испаритель хладоагента (аммиака) и конденсатор хлора, в процессе эксплуатации подвергаются сильной коррозии (раствором хлористого кальция или поваренной соли).-В последние годы в цехах большой производительности применяют конденсаторы трубчатого типа с использованием в качестве хладоагента фреона. Применять в холодильнике трубчатого типа в качестве хладоагента аммиак опасно, так как хлоро-амми-ачнай смесь при коррозии труб или образовании неплотностей в соединениях может привести к взрыву. Во избежание коррозии в рассол вводят пассивирующие добавки (соли хромовой, фосфорной и других кислот), поддерживают слегка щелочную реакцию рассола (pH = 7,5—8), периодически проверяют отсутствие в рассоле растворенного аммиака, хлора. При возникновении аварийных ситуаций (быстром росте содержания водорода в абгазах или в хлоргазе) предусматривают аварийную подачу сухого азота или воздуха в хлоропровод на вводе в цех сжижения. [c.55]

Азотоводородная смесь и аммиак могут образовывать взрывоопасные смеси при определенных соотношениях с воздухом. Под влиянием ряда факторов концентрационные пределы взрываемости газовых смесей могут расширяться. Так, при 100°С смесь воздуха и водорода взрывоопасна уже при содержании менее 4% водорода. Повышение давления воздуха и обогащение его кислородом также способствует расширению пределов взрываемости его смесей с горючими газами. Поэтому содержание даже 1 % кислорода в азотоводородной смеси или 0,8—1% водорода в воздухе производственных помещений следует рассматривать как опасное. Согласно рабочим инструкциям, продолжать работу при таких условиях запрещается. Взрывы газовых смесей могут произойти при нагревании до температуры, превышающей температуру их воспламенения или детонации. При авариях и неисправностях оборудования возможно попадание значительных количеств газа в воздух производственных помещений и образование взрывоопасных смесей. В связи с этим должны быть приняты меры, предотвращающие контакт газов с источниками воспламенения (искры, открытый огонь, оборудование, нагретое до высоких температур, и др.). [c.68]

Содержание сероводорода в сульфидных сточных водах определяется содержанием серы в перерабатываемой нефти и ее термической стойкостью, содержание аммиака — содержанием и характером азотистых соединений в нефти и термической стойкостью этих соединений. Остальные соединения (фенолы, цианиды и др.) образуются при термических и термокаталитических процессах переработки нефти, а их состав и содержание зависят от различных факторов, влияние которых на степень образования примесей далеко еще не изучено. Обычно смесь сульфидных сточных вод после различных процессов содержит (в мг/л) сульфидов 500—8000, аммиака 250—4500, диоксида уг- [c.158]

Синтез аммиака — экзотермическая реакция, стремящаяся к равновесию. Выходящая из реактора газовая смесь содержит большие количества непрореагировавших газов синтеза. Эта смесь после отделения основной части аммиака рециркулирует в основной поток газов синтеза. Из образовавшегося газового потока путем глубокою охлаждения выделяется оставшийся аммиак, и смесь с низким содержанием аммиака направляется в колонну синтеза. Так как исход- [c.334]

Радикал I легко образуется при окислении соответствующего амина перекисью водорода. Амин, в свою очередь, очень просто получается конденсацией аммиака с фороном. На этом основан метод изотопного анализа азота, разработанный недавно О. Л. Лебедевым, М. Л. Хидекелем и Г. А. Разуваевым [66]. Аммиак, содержащий смесь изотопов и переводился в амин, который далее окислялся в радикал I. Относительное содержание изотопов легко определить по спектру ЭПР. Этот метод имеет ряд преимуществ легкость получения радикала, отсутствие заметного изотопного эффекта, легкость анализа спектра. [c.130]

Рассмотрим, например, смесь азота и водорода. При условии, что эти вещества химически не взаимодействуют, состав смеси однозначно определяется количествами азота и водорода, взятыми для ее приготовления. При определенных условиях азот и водород вступают в обратимую реакцию с образованием аммиака, содержание которого зависит от относительных количеств азота и водорода в смеси. В этом случае последняя содержит три различных химических вещества — азот, водород и аммиак. Однако, вследствие обратимости происходящей химической реакции, состав смеси при заданных условиях определяется относительным содержанием любых двух веществ. Таким образом, смесь следует рассматривать как двухкомпонентную, а в качестве компонентов могут быть приняты азот и водород, азот и аммиак или водород и аммиак. [c.8]

Приведенные данные показывают возможность отделения метанола от воды ректификацией. Но в этом случае необходимо предварительно. освободить воду от формальдегида, так как с парами метанола и воды в I и II фракциях частично уносится формальдегид. Поэтому предварительно смесь подвергли очистке от формальдегида реакцией взаимодействия последнего с аммиаком. Реакционную смесь при мольном соотношении исходных реагентов формальдегид метанол равном 1 1 выдержали при 30°С в течение 3 часов. При этих условиях конверсия формальдегида составила 99,4 мол. %. Остаточное содержание формальдегида в воде 0,0057 мае. %. Так как реакцию проводили при эквимолекулярных количествах исходных реагентов, то в воде после окончания опыта содержится непрореагировавший аммиак, в количестве 0,17 мас.%- В процессе ректификации аммиак будет уноситься с парами метанола, при этом pH раствора естественно понижается от 11 до 7. Поскольку константа гидролиза уротропина является функцией pH среды (возрастает с понижением pH [2]), то ири уменьшении pH раствора и в условиях температуры выше 100°, будет неизбежно проходить гидролиз уротропина. Для предотвращения гидролиза в соответствии с литературными данными [3] было рекомендовано вводить в. реакционную смесь до 1 7о соды (pH раствора вновь достигает значения [c.77]

Азотоводородная смесь стехиометрического состава с минимальным содержанием инертных веществ (аргона и метана), полностью очищенная от сернистых соединений и содержащая возможно меньшее количество водяных паров и оксида углерода (П), сжимается в компрессоре до необходимого давления, например до 30 МПа. На современных установках применяют для сжатия экономичные турбокомпрессоры. К этой смеси (свежий газ) добавляют циркулирующий в цикле газ, т. е. газовую смесь, получаемую после выделения иа нее образовавшегося в реакторе аммиака. Газовая смесь направляется в колонну синтеза аммиака (ее устройство нужно рассмотреть отдельно) и далее в холодильники— конденсаторы, служащие для сжижения аммиака. Жидкий аммиак отделяется в сепараторах, а непрореагировавшая азотоводородная смесь дополнительно сжимается в циркуляционном компрессоре и смешивается со свежим газом. [c.95]

Подсчитаем содержание аммиака в равновесной смеси. Обо-гшачим количество NH3 в 100 л последней через х. Тогда на долю ЗН2 + N2 останется (100 — х) л, из которых 3 объема приходится на Н2 и 1 объем на N2- Таким образом, равновесная смесь состоит из [c.206]

Для расчета расхода коксового газа на 1 т аммиака содержание водорода в газе условно принимается за 54%. Расход коксового газа оцределяется с учето.м его потерь на трассе, при очистке от СОг, НгЗ и N0 и с учетом уноса водорода с богатым газом (смесь некоторых фракций коксового газа, возвращаемая коксохимическому заводу для обогрева печей). Расходные коэффициенты на 1 г аммиака при разделении коксового газа в агрегате типа Г-7500 составляют [c.6]

Если в качестве исходного вещества взять аммиак или смесь его с азотом или с водородом, то, как легко убедиться, условия равновесия остаются теми же. Реакция будет совершаться в этом случае не в направлении образования аммиака, а наоборот, в направлении его разложения. Однако пределом протекания этого процесса будет достижение того же соотношения между содержанием всех компонентов системы. В графической форме эти соотношения наглядно показаны на рнс. 48 (стр. 167). [c.180]

Сухой аммиак образует с воздухом взрывчатые смеси, пределы взрываемости которых зависят от температуры и при 18°С ограничены интервалом содержания аммиака в газовой смеси от 0,155 до 0,270 об. долей, как это показано на рис. 14.2. Эта особенность системы аммиак-воздух учитывается при производстве азотной кислоты окислением аммиака, в котором сырьем является аммиачно-воздушная смесь (см. т. II). [c.188]

Среди продуктов разрушения обменных групп сильноосновных анионитов в водной вытяжке найдены метиловый спирт, формальдегид и углекислый газ. Формальдегид и углекислый газ, возможно, являются продуктами радиационного окисления метилового спирта. В водной вытяжке также найдены щелочные азотсодержащие продукты, представляющие собой смесь первичных, вторичных и третичных аминов и аммиака. Содержание этих продуктов в водной вытяжке приведено в табл. б (для дозы облучения 2 10 рад). [c.138]

Примером может служить процесс, описанный Гордоном [171, 192]. В автоклав после вытеснения воздуха азотом заливают 2 л дистиллированной воды, растворяют 0,5—0,6% персульфата аммония и 0,25% эмульгатора (некаль) после подщелачивания среды водным раствором аммиака (содержание его в смеси должно составлять 0,2%) вводят 480 з винилхлорида и 320 г винилиденхлорида. Мешалку автоклава приводят во вращение и начинают подогревать реакционную смесь до 50° С. Реакцию при этой температуре продолжают 25—45 ч до понижения давления в автоклаве. Непрореагировавшие мономеры при атмосферном давлении удаляют из аппарата путем нагревания образовавшаяся дисперсия содер-и ит сополимер в количестве 250—280 г л. [c.270]

Исходные данные. Производительность колонны — 240 т аммиака в сутки, азото-водородная смесь вводится в систему при соотношении Нз N3, близком к стехиометрическому. Содержание аммиака на входе в 1-й слой колонны = 4%. Среднее содержание инертных газов в циркуляционной и свежей газовой смесях ах = О Эб объемн. % (0,54 объемн. % СН4 и 0,42 объемн. % Аг). [c.293]

В производстве аммиака с очисткой конвертированного газа от окиси углерода жидким азотом установка предкатализа расположена после блоков промывки. Процесс проводят при среднем давлении (28-30 ат), температуре 150°0 и объемной скорости 10 ООО на никель-хромовом катализаторе. Азотоводородная смесь содержит соответственно до 20 5 см /м СО и СО . Вследствие малого содержания кислородсодержащих примесей аппарат гидрирования обычно включают только во время увеличения их концентрации в смеси. [c.212]

Возврат рецикл) части компонентов возможен после системы разделения Р (схема 7). Это — фракционный рецикл (возвращается фракция потока), который широко применяется для более полного использования сырья. В синтезе аммиака в реакторе превращается около 20% азотоводородной смеси. После отделения продукта непрореагировавшие азот и водород возвращают в реактор, таким образом достигается полное превращение исходного вещества. Фракционный рецикл применяют также для полного использования вспомогательных материалов. В том же производстве аммиака азотоводородная смесь получается с большим содержанием СО2. Его абсорбируют раствором моноэтано-ламина (МЭА), который быстро насыщается диоксидом углерода. Насыщенный раствор МЭА рециркулирует через десорбер, где отделяется от СО2, и восстановленным возвращается в абсорбер. К фракционному рециклу можно отнести схему 8. Свежая смесь нафевается в теплообменнике теплотой выходящего из реактора потока. Рециркулирует тепловая фракция потока (а не компонентная, как в схеме 7). [c.236]

Принципиальная технологическая схема производства диметилциклосилазанов приведена на рис. 62. Аммонолиз диметилдихлорсилана осуществляется в эмалированном реакторе 5, снабженном мешалкой, паро-водяной рубашкой, обратным холодильником 4 и барботером для ввода аммиака. Перед началом аммонолиза во избежание образования взрывоопасной смеси аммиака с воздухом необходимо продуть всю систему азотом. После этого в аппарат 5 из мерника 2загружают бензол, а из мерника 2 диметилдихлорсилан (не менее 97% фракции 67—70,3 °С не более 58% хлора), включают мешалку, в рубашку аппарата дают воду и через барботер начинают пропускать в реакционную смесь аммиак (содержание основного продукта не менее 99,9%) с такой скоростью, чтобы температура в реакторе не поднималась выше 25 °С. Конец подачи аммиака контролируют по прекращению поглощения аммиака реакционной смесью. [c.177]

Второй способ был предложен в 1908 г. немецким химиком Ф. Габером и с 1913 г. является практически единственным способом фиксации азота. Он заключается в каталитическом синтезе аммиака из азота и водорода при 400-550° С и давлениях 100-1000 атм. Катализатором процесса является смесь Fe и Fe20g с небольшими примесями промоторов AI2O3 и КОН. Полученный аммиак, содержание которого в газе достигает обычно 15-20%, конденсируется из смеси газов путем их быстрого расширения (дросселирования), сопровождающегося сильным охлаждением а остальные газы возвращаются в процесс. [c.53]

При взаимодействии гипохлорита натрия с аммиаком образуется смесь NH2 I, NH I2 и N I3. При этом производные с более высоким содержанием хлора получаются в тех случаях, когда достаточно велико исходное значение соотношения хлор азот, а pH невысок. [c.296]

В производстве азотных удобрений могут образоваться взрывоопасные газовые смеси. К таким смесям относятся воздушноаммиачная, воздушно-ацетиленовая и воздушно-водородная. Воздушно-аммиачная смесь становится взрывоопасной при содержании в ней от 14 до 26% аммиака. Такая смесь может образоваться в помещениях, где хранится аммиак или проложены аммиачные коммуникации, а также в цехах и отделениях, потребляющих аммиак (цехи сульфата аммония, мочевины и др.). [c.243]

В процессе синтеза аммиака необходимо использовать азотоводородную смесь высокой чистоты. В азотоводородной смеси содержание кислородсодержащих соединений (СО + СОг) не должно превышать 55 смЗ/нм . Для крупнотоннажных производств аммиака содержание их ограничивается до Ю-12 см /нм . [c.7]

При выходе из конденсационной колонны газовая смесь с температурой 30 С, содержащая 2—3% аммиака, двумя потоками поступает в колонну синтеза аммиака 6. В колонне на железном катализаторе при температуре 500° С протекает реакция образования аммиака, содержание которого в газовой смеси увеличивается до 14—16%. Из колонны синтеза выходит азотоводородоаммиачная смесь с температурой 180—200° С. [c.176]

Из колонны синтеза азотоводородная смесь с содержанием 15—20% аммиака направляется в водяной конденсатор типа труба в трубе 2 (рис. 27). В нем из газа конденсируется аммиак, который собирается в газоотделителе 3 и отсюда поступает на склад готовой продукции. Непрореагировавшая азотоводородная смесь из газоотде-лителя 3 засасывается в инжекционный компрессор инжектор) 6 струей свежей смеси, имеющей большее давление и после смешивания направляется в колонну 4 и испаритель 5, в котором из газа конденсируется значительная часть оставшегося аммиака. Отсюда смесь поступает в колонну синтеза и тем самым замыкает цикл процесса. [c.72]

При действии аммиака на смесь Б наряду с К-пропионилмоче-виной образуется хлористый аммоний в количестве, соответствующем содержанию 74% IV в исходной смеои. [c.275]

Двуокись азота взаимодействует с окисью азота с образованием полуторного окисла по уравнению реакции N0, + N02 гг N203 + 40,2 кДж. В этой реакции, как и в предыдущей, равновесие устанавливается практически мгновенно. В практических условиях в нитрозных газах, образующихся при окислении аммиака, содержание НзОз незначительно. В результате реакций окисления и ассоциации окислов образуется смесь нитрозных газов, которая кроме азота и кислорода, поступивших с воздухом, содержит N02, N204, N203, N0, N20 и Н2О. Соотношение концентраций различных окислов азота сильно меняется в зависимости от условий, однако основным компонентом в процессе абсорбции водой при атмосферном давлении является НОд. [c.58]

Полученная в результате диссоциации аммиака азотноводородная смесь содержит 75% водорода и 25% азота по объему. Благодаря высокому содержанию водорода она является прекрасным восстановителем металлов из окислов не только при пайке малоуглеродистых сталей, но и сталей и сплавов, содержащих легкоокисляю-щиеся элементы, такие, как хром, марганец, кремний и др. Однако высокими восстановительными свойствами обладает только тщательно осушенный газ. Наличие даже следов влаги вызывает обезуглероживание поверхности сталей и снижение восстановительных свойств. Обра- [c.84]

Применяемая на практике аммиачно-воздушная смесь с концентрацией аммиака 9,5—12% невзрывоопасна. При дальнейшем повышении концентрации аммиака необходимо учитывать пределы воспламенения газовой смеои с учетом температуры подогрева, содержания кислорода в газе, давления и т. д. [c.41]

Помимо указанных необходимо принять меры, направленные на повышение надежности отсечных клапанов, установленных на линии подачи газообразного аммиака к вентиляторам или смесителям и 0беспеч1ивающих автоматическое прекращение поступления аммиака в систему при содержании аммиака в аммиачно-воздушной смеси, превышающем 12% (об.). Применяемая система блокировок должна обеспечивать автоматическое прекращение подачи аммиака на окисление а) в нижнем положении колокола газгольдера аммиака б) при снижении давления аммиака в колек-торе на входе в цех в) при остановке электродвигателя газодувки, направляющей аммиачно-воздушную смесь в систему, или остановке нагнетателя нитрозных газов г) при повышении температуры на сетках контактного аппарата д) снижение уровня питательной воды ниже допустимого в горизонтальных котлах-утилизаторах или в барабанах котлов с принудительной циркуляцией е) при падении давления и уменьшения расхода питательной воды в прямоточных котлах-утилизаторах. [c.42]

ДО тех пор, пока содержание аммиака не достигнет 6% (превыще-ние этой величины приведет к росту температуры). В дальнейшем охлаждение газа должно протекать так, чтобы процесс соответствовал оптимальной кривой. Адиабатический реактор с неохлаждае-мым слоем, - в котором исходная смесь содержит 2% ЫНз при 440 °С, достиг бы температуры 575—590°С при содержании ЫНз и —12%, при этом реакция прекратилась бы. Оптимальная температура должна составлять 480—500°С. При 590°С активность катализатора может резко упасть. [c.331]

Реакции с изменением числа молекул. Перейдем теперь к вычислению состава равновесной смеси для реакций с изменением числа молекул, например, когда Av = 2. Для этого типа реакций, если исходные вещества смешаны в эквивалентных количествах, уравнение для расчета равновесия можно свести к уравнению второй степени. В качестве примера рассмотрим синтез аммиака ЗН2 -f N2 = = 2NH3, для которого Av = —2. В производстве синтез аммиака осуществляется по замкнутому циклу в присутствии катализатора при относительно высоких давлениях (л 10 Па) и температурах 750 —900 К. При этом исходные вещества, т. е. Н2 и N2, берутся в эквивалентных количествах. Обозначим через х процентное (молярное) содержание аммиака в равновесной смеси. Исходя из условий синтеза равновесная смесь будет содержать [c.251]

Определение производится следующим образом. В делительную воронку наливают 147 мл исследуемого продукта и (из бюретки) точно 3 мл раствора бутил-меркаптана. Полученную смесь в течение 5 мин. основательно перемешивают с 20 мл водного раствора плумбита натрия, дают отстояться и спускают прозрачный нижний водный слой, не захватывая осадка. После этого продукт основательно промывают дистиллированной водой, а затем встряхивают его с 75 мл 20%-ной серной кислоты до тех пор, пока не исчезнут частицы черного сульфида свинца и бензин не примет первоначальной окраски. Кислоту спускают, а содержимое воронки промывают раствором d b для удаления сероводорода, образовавшегося в результате действия H2SO4 на сульфид свинца. После спуска раствора хлористого кадмия продукт промывают дистиллированной водой, дают отстояться и, отобрав пипеткой 100 мл бензина, помещают в коническую колбу для определения меркаптана, не вошедшего в реакцию с серой. Эту операцию проводят путем встряхивания продукта с избытком 0,05 н раствора азотнокислого серебра и обратным титрованием 0,05 н раствором тиоцианового аммиака в присутствии нескольких капель раствора железных квасцов (индикатор). Содержание элементарной серы в граммах на 100 мл бензина вычисляют по формуле [c.442]

Эффективность очистки зависит от типа сернистых соединений и от концентрации высших углеводородов в газе. Низкокипящие сернистые соединения адсорбируются неустойчиво, при наличии конденсирующихся углеводородов происходит быстрое насыщение адсорбента и степень очистки может снизиться. В этом случае целесообразно установить на линии очищенного газа аппарат, заполненный окисью цинка, что гарантирует проскок серы. Перед входом в адсорбер в газовый поток дозируется воздух или кислород и аммиак. Смесь подогревают паром для просушки угля в начальный период работы адсорбера после экстрагирования серы. По мере накопления серы пропускная способность адсорбера снижается, так как сопротивление слоя угля возрастает при этом увеличивается содержание / 5 в газе. Через несколько суток адсорбер отключают й производят регенерацшо угля, которая продолжается около суток в одну или в несколько стадий. Иногда экстракция производится вначале полисульфидными растворами, а затем раствором сернистого аммония. Регенерированный уголь пропаривают и охлавдают газом. Вследствие циклической работы устанавливается несколько адсорберов. [c.88]

Получение технологического газа для синтеза аммиака и метанола путем конверсии метгша парокислородной смесью в промышленном масштабе начало осуществляться в Германии перед второй мировой войной по способу Заксе- Смесь углеводородного газа с водяным паром и кислородом сжигалась в верхнем пустом объеме реактора, после чего газовая смесь с остаточным содержанием метана около 5% поступала на никелевый катализатор, где при 900°С достигаюсь практически полная конверсия метана. [c.101]

В алмиачном производстве широко применяется. двухступенчатая конверсия. Вначале проводится паровая конверсия в трубчатых, печах при которой метан конвертируется на 65-705 , и остаточное содержание его в конвертированном газе составляет 7-9/2. Оставшееся количество метана подвергается паровоздушой конверсии и образуется газ с отношением СО ) л 3 1, из которого затем получают азотно-водородную смесь заданного оостава для синтеза аммиака. Разработаны процессы двухступенчатой (паровой и парокислородной) конверсии для производств метанола и водорода, но промышленного развития они не получили. [c.138]

Изготовители катализатора проводят его восстановление. Делается это примерно следующим образом. В реактор, снабженный электронагревателем, помещают стационарный слой катализатора, пропускают смесь азота и водорода под давлением 140 атм и нагревают катализатор со скоростью 25°С в час до 300-350РС, т.е. до начала реакции восстановления. При восстановлении катализатора через него проходит "горячий фронт, за которым можно следить по показаниям термопары, чтобы определять ход процесса восстановления. По мере восстановления катализатора образуется аммиак и в сепараторе собирается аммиачная вода с возрастающим содержанием аммиака. Между тем температура горячего фронта" повышается до 450°С, теплота, выделяющаяся в процессе синтеза аммиака, начинает играть доминирующую роль, и скорость подъема температуры, которая до этого момента была мала, быстро возрастает по мере восстановления последних порций катализатора. Когда температура и давление достигнут [c.226]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология