Сепараторы контроль процесса

Для контроля процесса сепарации обычно применяется двухпозиционная быстродействующая система, так как она обеспечивает хорошее автоматическое, регулирование в условиях пульсации. Степень быстроты действия такой системы зависит от условий, однако регулятор рекомендуется настраивать так, чтобы заполнение аппарата не превышало 25% его емкости по жидкости. Проходное сечение клапана должно подбираться таким образом, чтобы пропустить 110% максимальной скорости потока. Это означает, что в условиях пульсации нагрузок клапан должен работать так, чтобы не было переполнения сепаратора. При выборе скорости прохождения потока жидкости через клапан всегда имеется [c.298]

Одним из вариантов контроля процесса сепарации является установка термостата — регулятора в низу сепаратора рядом с патрубком для отвода жидкости. Обводная линия в этом случае используется для контроля температуры жидкости в низу сепаратора. Так как эта температура почти равна температуре гидратообразования, то с помощью обводной линии автоматически поддерживается температура газа на уровне, исключающем замораживание низа сепаратора. Этот метод исключает необходимость подогрева газа в подогревателе до слишком высокой температуры и позволяет уменьшить тепловую нагрузку сепаратора, хотя и является менее чувствительным. [c.311]

В порядке текущего контроля процесса дистилляции анализируют пробу, непосредственно отобранную из фонаря (за сепаратором). [c.277]

Контроль процесса производится по анализу пробы дистиллята, отбираемой из фонаря. Фонарь устанавливается на линии, ведущей из сепаратора в мерник, и дает возможность наблюдать за скоростью отбора дистиллята. [c.316]

В начальный период серьезные трудности вызывала коррозия аппаратуры, особенно в нижней секции сепаратора, где могло происходить расслаивание жидкой фазы. В реакторе, теплообменниках и сепараторе полу-заводской установки скорости потоков, предусмотренные проектом, приблизительно совпадали с принятыми в обычной заводской практике во всех этих узлах системы были помещены образцы для коррозионных испытаний. Этими образцами обнаружена коррозия, которая могла быть объяснена только действием сероводорода, так как фтористый водород не вызывает коррозии при температурах выше точки конденсации. Фтористый водород в продукте не обнаружен. Так как для качественного определения применялись методы, разработанные для контроля процессов фтористоводородного алкилирования, это позволяет утверждать, что продукты автогидроочистки [c.152]

При высоком перепаде давления в теплообменнике, достаточном для нормальной работы регуляторов, вместо трехходового клапана, устанавливаемого на обводной линии газа, можно использовать двухходовой клапан. Благодаря этому можно сократить затраты на контрольно-измерительные приборы, однако надежность контроля в данном случае уменьшится. Если в системе регулирования процесса ИТС используются трехходовые клапаны, их лучше устанавливать на выходе газа из теплообменника, а не на входе. Чем проще схема установки НТС, тем проще контроль за ее работой. Необходимая температура газа на входе Б змеевик низа сепаратора устанавливается с помощью термостата, помещенного в ванну подогревателя. Контроль потока газа, перепускаемого мимо змеевика по обводной линии, необязателен, однако желателен, так как контроль только самого подогревателя малочувствителен и периодически возникает необходимость в контроле с помощью обводной линии. Именно благодаря изменению скорости потока газа в обводной линии достигается необходимая гибкость контроля. Стабилизатор температуры (термостат) настраивается так, чтобы клапан на обводной линии был полностью открыт, когда температура газа на выходе из змеевика на 2,8—3,4° С выше температуры гидратообразования. Работа подогревателя в этом случае регулируется таким образом, чтобы поток газа на выходе из сепаратора при полностью закрытом клапане на обводной линии имел температуру не выше 2о,7° С. Таким образом, нормальное рабочее положение клапана на обводной линии — Закрыто . Стабилизатор температуры в это время обеспечивает нормальный температурный режим процесса сепарации. [c.311]

Контроль и регулирование процесса. Устойчивый режим работы установки контролируется приборами и поддерживается прн помощи автоматических регуляторов. Расход сырья на установку и количество циркулирующего водородсодержащего газа поддерживаются постоянными. Подача топлива в реакторные печи регулируется в соответствии с поступлением нагреваемого продукта в печь и корректируется по температуре продукта на выходе из печи в реактор. Давление в блоке гидроочистки автоматически поддерживается постоянным регулированием расхода водородсодержащего газа с установки, а давление в блоке платформинга — регулированием расхода избыточного водорода на гидроочистку. Уровень в сепараторах С-1 и С-8 регулируется отводом жидкого продукта. [c.255]

В сложной термохимической технологии очистки нефти от серы, парафинов, воды, газа широко используются высокие давления, температуры, открытый огонь, взрывчатые и токсичные газы, их смеси и др. В установку входят сосуды, работающие под давлением, сложные сепараторы, вентиляторы, дымососы и другое оборудование повышенной опасности. Эти объекты, их качества формируют довольно опасную объемно-пространственную среду, требуют для управления развитую по структуре и информативности систему контроля, программирования с большим количеством элементов, предохранительных, ограждающих, защитных, сигнализационных, контролирующих и других устройств. Системы этого вида характеризуются интенсивным взаимодействием человеческого и машинного звеньев в технологическом процессе. [c.101]

Контроль металла деталей машин, оборудования и полуфабрикатов. В настоящее время на заводах отрасли ультразвуковой контроль листового проката для трубных решеток, крупногабаритных поковок, деталей сепараторов, центрифуг, металла труб, прутков и т. п. является относительно трудоемким. Повысить производительность труда операторов при контроле этих изделий можно путем изготовления соответствующих приспособлений, специальных искателей и механизации процесса сканирования. Окончательное решение должно быть принято только после расчета экономической эффективности [44]. Значительно снизить трудоемкость работ оператора при контроле листового проката можно за счет применения дефектоскопа с локальной иммерсионной ванной [17]. [c.236]

Весовой дозатор подает порошковую известь в смесительную камеру, где ее разбавляют водой, чтобы добиться желаемой концентрации известкового молока (рис. 7.17). В гаситель известь подают пропорционально количеству воды (для поддержания должной концентрации). В процессе дозирования контролируют значение pH (чтобы в случае необходимости можно было менять дозировку для компенсации отклонений в составе воды и чистоте извести). Отношение воды к извести составляет примерно 5 1, а процесс гашения продолжается 30 мин. Для предохранения от действия повышенной температуры, возникающей в результате химической реакции, предусмотрены регуляторы и сигнальные устройства. Автоматический решетчатый сепаратор удаляет грубозернистый инертный материал из извести перед ее подачей. Известь нагнетается из бака в дозатор, регулируемый системой автоматического контроля pH и расхода воды. [c.189]

Приёмник ионов. Разделённые по массам (точнее по М/е) и сфокусированные ионные пучки необходимо принять каждый в отдельный, по возможности замкнутый, объём ( приёмный карман — 6, 7 на рис. 7.1.1), вход в который размещён в фокусе соответствующего ионного пучка. От приёмных карманов должно отводится выделяющееся тепло, необходима возможность контроля качества фокусировки ионных пучков, точности наводки масс-спек-тра на соответствующие карманы и его удержания в оптимальном положении в течение всего процесса накопления. Карманы должны быть сделаны с учётом интенсивного катодного распыления поверхностей, принимающих ионы, и защищены от загрязнения другими изотопами или не разделённым веществом. Все эти функции выполняет ионный приёмник — второй важный узел сепаратора. Приёмник обычно представляет собой жёсткий блок изолированных друг от друга (или не изолированных) карманов (коробок), смонтированный на платформе, способной перемещаться в направлении продольной оси прибора (указано стрелкой на рис. 7.1.1) для совмещения входов в карманы с фокусами ионных пучков. Реперные электроды 8 позволяют контролировать положение спектра, качество фокусировки, правильность наводки. [c.294]

Технологический процесс сборки представлен на схеме рис. 138. Сборка состоит из ряда последовательных операций разрубки технологически сдвоенных пластин на одинарные зачистки ушков пайки полублоков с бареткой устранения подтеков сплава сборки полублоков в блок вставки сепараторов в блок вставки блока в ячейку моноблока покрытия ячейки крышками вставки уплотнителей зазора между крышками и стенками блока припайки межэлементных соединений (МЭС) напайки выводных полюсов заливки зазоров заливочной мастикой оплавления поверхности мастики контроля на герметичность, короткие замыкания и переполюсовку вставки прокладок и ввинчивание пробок упаковки в бумагу и транспортировки готовых батарей на складах. [c.267]

Одновременно с автоматическим регулированием технологического процесса осуществляется аналитический контроль производства карбамида. Систематически отбираются пробы с целью контроля качества исходного сырья (аммиак и двуокись углерода) и состава промел уточных продуктов (растворы карбамида после колонны синтеза и из сепараторов 1-й и 2-й ступени, аммонийных солей, карбамида до и после выпаривания, а также перед кристаллизацией или гранулированием и др.). Анализируется также готовый продукт, проверяется его соответствие стандартным требованиям. Для контроля потерь аммиака и карбамида анализируются сточные воды из десорбера аммиака. [c.221]

Указатели уровня воды должны устанавливаться на компенсаторах объема, парогенераторах, барабанах-сепараторах, деаэраторах, а также на других сосудах, контроль за положением уровня в которых необходим по условиям ведения технологического процесса. [c.365]

Пуск и остановка оборудования. Обслуживание аппаратов гидратации, компрессоров, испарителей, перегревателей, конденсаторов, насосов, сборников, сепараторов и другого оборудования. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Регулирование процесса гидратации по показаниям контрольно-измерительных приборов, автоматики и результатам анализов контроль за выходом и качеством продукта. Отбор проб и проведение контрольных анализов. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Ведение технологического процесса гидратации в производствах окиси этилена и водного ацетальдегида под руководством аппаратчика высшей квалификации. [c.27]

В молочной и маслосыродельной пром-сти внедряются линии поточного произ-ва сливочного масла и автоматы для расфасовки и упаковки масла, обеспечивающие комплексную механизацию этого произ-ва, сепараторы производительностью 5—10 т в час, пластинчатые пастеризационные установки для молока с автоматич. приборами для контроля и регулирования технологич. процесса, автоматич. линии для мойки бутылок, розлива в них молока и укупорки и другие новейшие машины. За семилетний период будет установлено св. 2 тыс. линий поточного произ-ва сливочного масла. [c.192]

Рис. 139. Адсорбционная установка непрерывного действия с псевдоожиженным слоем поглотителя для разделения газовой смеси при непрерывном контроле и автоматическом регулировании процесса /--адсорбционная зона //—ректификационная зона /Я — десорбционная зона IV — зона нагревания поглотителя V — зона отдувки десорбированных веществ 1 — адсорбционная колонна с горизонтальными контактными тарелками 2 — подача исходной смеси, содержащей углеводороды фракций Сь Сг и Сз 3 — сепаратор для отделения частиц поглотителя от непоглощенной части газовой смеси 4 — скруббер 5 — отвод непоглощенной части газовой смеси (фракция С ) 5 — охлаждающие змеевики 7 — отвод десорбированного газа (фракция Сг, содержащая до 5—10% углеводородов группы Сз) 5 — дополнительная адсорбционная колонна для поглощения углеводородов группы Сз 9 — дозирующее устройство /О — подогреватель // —подача острого водяного пара /2 —отвод продуктов десорбции (фракция Сз с примесью углеводородов группы Сг) 13 — сепаратор 14 — скруббер 15 — отвод освобожденной от частиц поглотителя и охлажденной фракции Сз 16 — газоанализатор П — подача регенерированного поглотителя 18 — автоматическое дозирующее устройство Л — регулирующий вентиль 20 — газоанализатор, регистрирующий примеси углеводородов группы Сз в отходящей фракции Сг 21 — отвод регенерированного угля 22—газодувка 23 — отвод основного количества регенерированного угля из колонны 24 — газлифт 25 — газодувка 26 — вентиль на линии отвода фракции С1 27 — автоматическое устройство, контролирующее скорость циркуляции угля 28 — газоанализатор, регистрирующий наличие примеси углеводородов группы Сг во фракции С,

Возможны несколько вариантов полимеризации в растворе. Наиболее прост одностадийный вариант — нагревание мономера, растворителя и инициатора до достижения необходимой степени превращения. Однако, винильная полимеризация высоко экзотермична (50—70 кДж/моль) и эта теплота обычно отводится холодильником при кипении смеси. При одностадийном процессе реакция может быть очень экзотермичной, а это опасно. Поэтому используют методы, когда мономер и инициатор, или только инициатор вводят в реакционную систему при кипении постепенно в течение 1—3 ч для того, чтобы обеспечить умеренное выделение тепла и более контролируемое протекание реакции. Технически и с точки зрения безопасности наиболее предпочтителен метод, когда в кипящий растворитель постепенно добавляют мономер и инициатор. Он, ] оме того, обеспечивает лучшую возможность контролировать М и молекулярно-массовое распределение. При этом мономер и инициатор либо предварительно смешивают и затем постепенно вводят в реакцию, либо, для полной безопасности, каждый из этих компонентов дозируют из разных емкостей. При этом должен быть обеспечен хороший контроль скорости введения каждого компонента. После завершения полимеризации продукт можно дополнительно разбавить растворителем, однако процесс всегда проводят в присутствии 30—40% растворителя с целью снижения вязкости смеси, улучшения перемешивания и отвода тепла. В большинстве случаев необязательно после конденсатора устанавливать сепаратор для отделения воды. Однако это нужно делать в тех случаях, когда наряду с полимеризацией протекает реакция конденсации, например, при синтезе некоторых сополимеров, содержащих акриламид. [c.54]

Практическая ценность информации о показателе (безотносительно подотрасли) заключается в том, что на ее базе можно будет построить функции распределения ущербов по типам и видам оборудования (колонные аппараты, теплообменники, сепараторы, скважины, трубопроводы и т. д.) и технологическим процессам (абсорбция, регенерация, осушка, транспортировка газа или конденсата и др.), а в сочетании с частотой аварий на них - оценить эксплуатационную надежность и безопасность последних. В свою очередь, информация этого направления окажется просто необходимой для принятия решений при выборе типов оборудования,конструкционных материалов, систем контроля и управления,техноло- [c.62]

Контроль процесса полимеризации в малолитражном реакторе описанной выше конструкции осуществлялся замером температур термометрами сопротивления, установленными в четырех точках на различных отметках реакционного объема аппарата, в сепараторе и цилиндре шнек-приемника. Для контроля давления предусмотрена установка тpex peги тpиpyющиx манометров по одному в реакторе, сепараторе и приемнике. Кроме того, для аварийного сброса газа из реактора и сепаратора на них установлены предохранительные клапаны отрывного типа. [c.127]

Это верхний предел диапазона, при котором уровень жидкости регулируется попеременным открытием или закрытием клапана. Такое регулирование называется двухпозиционпым быстродействующим контролем, или контролем Открыто—закрыто . При данной настройке быстродействующего контроля клапан будет закрыт до тех пор, пока уровень не достигнет определенной точки между Asi В, затем он откроется и будет открыт до тех пор, пока уровень не упадет до контролируемой величины. В процессах, роторые характеризуются быстрым изменением нагрузки (например пульсация в сепараторах), рекомендуется применять быстродействующую систему контроля. [c.297]

Для контроля правильности н безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонений ряда параметров. Основными из них являются 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подаче й в печь до 25% от номинала 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформннга до 40% от номинала 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки (обычно это температуры 500—540 °С) 4) повышение температуры газосырьевон смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 °С 5) повышение давления в отпарной колонне 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах 7) понижения давления воздуха КИП. [c.229]

Для производства новых видов присадок предусматриваются непрерывные схемы с использованием высокопроизводительного оборудования герметичных реакторов с гребным винтам, пленочных испарителей, центрифуг со шнековой выгрузкой, непрерывно действующих сушилок и др. Значительное внимание уделяется механизации и автоматизации трудоемких процессов (за прузке твердых сыпучих продуктов, выгрузке осадка из центрифуг и сепараторов и др.), разработке специальных средств контроля и автоматизации, созданию автоматизированных систем управления технологическими процессами производства присадок (АСУТП). Создаются безотходные процессы производства присадок и разрабатываются более эффективные методы обезвреживания отходов и выбросов при полной утилизации полезных продуктов. [c.323]

Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 8 в пенной системе и протекает в змеевике трубчатого реактора. Для съема тепла реакции окисления в межтрубное пространство змеевикового реактора вентилятором подается воздух (на схеме не показано). Продукты реакции из реактора 31 поступают в испаритель 4, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и пары нефтепродуктов направляются через воздушный холодильник 5 в сепаратор 6 (полый цилиндр диаметром 3,6 м, высотой 10 м). Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится сверху сепаратора 6 в топку 7 дожига газов окисления для предотвращения отравления атмосферы газообразными продуктами окисления. Сконденсиро-1 ванная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так на- зываемый черный соляр) собирается в нижней части сепаратора 6, откуда насосом откачивается через холодильник в емкости для хранения топлива. Отгон используется в смеси с мазутом в качестве жидкого топлива и для прокачки импульсных линий первичных датчиков расхода и давления приборов контроля и автоматизации на потоках сырья — гудрона и готового продукта — битума. [c.196]

В промышленном контроле ПИА можно использовать в различных вариантах. Проточно-инжекционный метсд с градиентным разбавлением [16.4-43, 16.4-44] использовался при мониторинге красильных процессов. Методы проточно-инжекционного титрования, базирующиеся на измерении ширины пиков, также используются в промышленном анализе [16.4-45, 16.4-46]. Силиконовые мембранные сепараторы в настоящее время внедряют в процесс проточно-инжекционного анализа для повышения селективности [16.4-47]. Эти мембранные сепараторы применяют и в ферментационном мониторинге, где среда с культурой приводится в контакт с буферными растворами через мембраны [16.4-48,16.4-49]. Газо-диффузионнью ПИА-системы позволяют определять многие летучие компоненты, такие, как аммиак, диоксид углерода, уксусную кислоту, озон, хлор и амины [16.4-50, 16.4-51]. [c.663]

Вибролоток приводится в колебательное движение инерционным вибратором 70, который представляет собой электродвигатель с дебалансными грузами. Изменяя их положение, увеличивают или уменьшают амплитуду колебаний вибролотка в пределах 1,5...2,5 мм. На боковой стенке корпуса расположена люминесцентная лампа, освещающая пневмосепарирующий канал, что облегчает визуальный контроль и регулирование рабочего процесса. Сепаратор устанавливают на подставке, которую крепят к перекрытию этажа. [c.311]

Сырье, нагреваясь в теплообменниках и печи, поступает в реактор I, в котором расположено несколько слоев катализатора, охлаждаемых квенчем для контроля за температурой процесса. Продукты, образовавшиеся в реакторе 1, проходят теплообменники, воздушный холодильник, после чего конденсат и водородсодержащий газ разделяются в сепараторе 2 высокого давления. В сепараторах 5 и б от катализата отделяются сероводород, аммиак и газообразные углеводороды (от Сг к С4). Стабилизация катализата завершается в колонне 7. Вторая ступень изокрекинга в общем аналогична первой ступени. Стабильный катализат с низа колонны 7 смешивается с циркуляционным газом и со свежим водородом, проходит теплообменники, печь и попадает в реактор 4. Продукты реакции охлаждаются в теплообменниках, холодильниках, разделяются в сепараторах 5, 6 на катализат и газы, и далее катализат стабилизируется в колонне 7. Циркулирующий газ для отделения от сероводорода проходит через скруббер 3. [c.193]

Значительные осложения в работе катализатора вызывают колебания качества сырья, особенно повышенное содержание в нем асфальто-смолистых соединений. Это приводит к быстрой потере активности катализатора за счет его усиленного закоксовывания. С целью предотвращения этого на установке гидрокрекинга производится тщательный аналитический контроль сырья по таким показателям как плотность, фракционный состав, коксуемость, содержание фактических смол, серы, азота, металлов, асфальтенов. Особенно следует контролировать содержание полициклической ароматики (ПА) в продуктах реакции при двухступенчатом процессе и своевременный вывод ее из процесса. При конверсии тяжелого сырья в реакторах гидрокрекинга (вторая ступень) насыщение ароматических соединений водородом ограничивается температурным равновесием, за пределами которого происходят некоторые реакции конденсации, приводящие к образованию ароматических соединений высокой молекулярной массы, которые не насыщаются водородом. Эти соединения при низких температурах не растворяются в продуктах реакции и загрязняют трубопроводы. Для борьбы с этим предусмотрен горячий сепаратор, который обеспечивает [c.146]

Источником низкой производительности, особенно нри крупно-тоннажном производстве химических продуктов, зачастую является малая эффективность физических процессов, приводящая к потере части продукта. Впрочем, явные утечки продукта довольно редки — более часты потери из-за несовершенства процессов фазового перехода или фазового разделения. Под эту категорию подпадают потери летучих продуктов в конденсаторах, особенно некопденсирующихся отходящих газов потери жидких продуктов со сточными водами, выходящими ИЗ сепаратора потери твердых продуктов с фильтратами или фугатами и т. д. и т. п. Начальник производства должен обеспечить систематический тщательный контроль и анализ всех производственных стоков и выбросов. [c.301]

Для сгущения избыточного активного ила, образующегося в процессе биологической очистки сточных вод, предназначен сепаратор СДС-631К-04 [26]. Он состоит из станины с приводным механизмом, ротора, приемно-выводного устройства и приемника осадка. Сепаратор имеет систему рециркуляции для повыщения степени сгущения ила и увеличения безразборного периода работы, снабжен автоматической системой контроля разделения и сгущения. Его можно применять на станциях аэрации с производительностью от 20 до 300 тыс. мЗ/сут. Техническая характеристика сепаратора приведена ниже [c.99]

Тяжелая вода представляет собой соединение тяжелого изотопа водорода — дейтерия (ОгО). В обычной воде (Н2О) ее содержится до 0,015%. Для того, чтобы получить тяжелую воду, требуется длительный процесс электролиза и все же немецкие ученые отдали предпочтение такому замедлителю. В мае 1940 года немецкие войска в результате нападения на Норвегию взяли под свой контроль единственный электролизный завод мира, производивший тяжелую воду,— Норск Гидро в Рьюкане. Тем самым, казалось, был расчищен путь для фашистской программы урановой бомбы. Параллельно с попытками запустить урановую машину предпринимались работы по обогащению атомного взрывчатого вещества и. Различные исследовательские группы пытались найти оптимальный технический вариант. Были планы обогащения необходимого изотопа урана исходя из газообразного гексафторида урана с помощью ультрацентрифуг, сепараторов изотопов или же диффузионным методом. Манфред фон Арден, владевший частной лабораторией в Берлин-Лихтерфель-де, считал, что природные изотопы можно разделить масс-спектрографически. [c.149]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса хлорирования — реакции введения хлора в исходное вещество. Подготовка сырья и подача его в аппараты. Регулирование подачи хлора, хлористого водорода и воздуха. Подогрев или охлаждение реакционной массы, хлорирование в присутствии катализатора или инициатора. Выгрузка продукта (слив, передавливание и т. п.), разгонка, нейтрализация, отстаивание, сущка. Передача продукта на последующие технологические стадии производства. Улавливание и очистка отходящих газов. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, вакуума, концентрации хлора в отходящих газах, качества продукта и других по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет сырья и выхода готовой продукции. Отбор проб, вьшолнение анализов. Обслуживание хлораторов, реакторов, колонн и печей хлорирования, конденсаторов, нейтрализаторов, сепараторов, скрубберов, отгонных кубов, холодильников, насосов и другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, опрессовка его перед пуском сжатым воздухом или азотом очистка оборудования. Выявление и устранение причин отклонения от норм технологического режима и неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.122]

Характеристика работ. Ведение непрерывного процесса противоточпого многоступенчатого экстрагирования в колоннах, работающих под вакуумом, или силиктивного экстрагирования (парными растворителями) в непрерывном процессе. Загрузка и пуск экстракционных аппаратов, ведение процесса экстрагирования — смешение исходной смеси экстрагентом для создания между ними тесного контакта разделение двух несмешивающихся жидких фаз (экстракта и рафината). Регенерация экстрагента, удаление его из экстракта и рафината. Освобождение аппаратов самотеком или сжатым воздухом. Обслуживание многоступенчатых экстракторов, диффузоров и экстракционных колонн, работающих по принципу противотока, мерников, дозаторов, сепараторов, холодильников, ловушек, монтежю, центробежных насосов, контрольно-измерительных приборов. Отбор проб для контроля и вьшолнение анализов. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования. Расчет приготавливаемых растворов и экстрагирующих агентов заданных концентраций. Ведение записей в производственном журнале. Учет расхода сырья и выхода готовой продукции. Проведение мелкого ремонта оборудования. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.129]

Однородность порошкообразных препаратов. Это свойство в значительной степени обусловливает характер технологического процесса производства порошков, представляющих не простую механическую смесь, а гомогенную структуру высокой дисперсности. Для придания порошкам таких свойств используется специальная аппаратура (смесители, воздухоструйные мельницы, сепараторы и т. д.). Методов непосредственного (прямого) контроля однородности смачивающихся порошков пока не существует, для косвенного определения пользуются данными седиментометрического анализа суспензии. Прямые и точные анализы однородности пестицидных препаратов в настоящее время разрабатываются. Согласно требованиям WHO , для 50 о-ных порошков ДДТ и ГХЦГ действующее начало должно распределяться в препарате равномерно, с отклонениями в разных местах в пределах 5%. [c.83]

Окисление проводили в изготовленной из нержавеющей стали колонне барботажного типа, которая снабжена обратным холодильником и сепаратором для отделения реакционной воды. Контроль за процессом осуществляли с помощью анализа оксидата по известным методикам на кислотное, карбонильное, эфирное и гидроксильное число, выраженное в лг КОН на 1 г пробы. В реактор загружали 500 мл п-кси-лола, растворяли в нем рассчитанное количество катализатора. нагревали реакционную смесь до заданной температуры и подавали через барботер воздух со скоростью 1 л1мин в течение 6—7 часов. [c.94]

Поскольку для извлечения крупных и мелких частиц требуются различные реагенты и несколько разные условия их разделения, целесообразно питание пенной сепарации предварительно классифицировать и, проводя раздельное кондиционирование крупнозернистого материала, подавать его па пену сепаратора. Необезво-женный материал после его обработки соответствующими реагентами следует подавать под пену. Необходимо отметить, что возможность такой подачи была предусмотрена О. М. Кнаусом с сотрудниками в одной из первых конструкций промышленного сепаратора. В последующем было установлено, что заглубление аэраторов в машине ФПС-16 повышает выход в пенный продукт мелких классов. Кривые Т Ц-, снятые в пеногенерирующей ячейке при плавном изменении заглубления аэраторов от О до 600 мм, позволили установить (см. рис. 1.9), что при заглублении 200 мм и более заметно снижается зигзагообразность кривой, т. е. в пене создаются условия, способствующие извлечению в пенный продукт крупных частиц Вопросы, связанные с установлением размера граничного зерна, по которому целесообразно разделять питание сепаратора перед его подачей на пену и под пену, выбором рациональных условий подачи питания на пену, а также приборов для контроля за распределением питания в пене работающего сепаратора, содержанием пенообразователя в оборотной воде и другими параметрами процесса, описаны в работе [8] и потому в настоящем разделе не рассматриваются. [c.31]

Определение содержания пенообразователя в пульпе. Р1збыток пенообразователя оказывает нежелательное влияние на процессы пенной сепарации и флотации. В связи с этим были разработаны конструкции приборов для непрерывного и периодического контроля содержания пенообразователя в питании сепаратора и в оборотной воде фабрики [8, 21]. [c.55]