Бензины деалкилирование

При каталитическом риформинге углеводороды нефтяных фракций претерпевают значительные превращения, в результате которых образуются ароматические углеводороды. Это—дегидрирование шестичленных нафтеновых углеводородов, дегидроизомеризация алкилированных пятичленных нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов одновременно протекают реакции расщепления и деалкилирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложению кокса на поверхности катализатора. Для предотвращения закоксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление водорода 3—4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа — при получении индивидуальных ароматических углеводородов. [c.41]

Состав жидких продуктов каталитического риформинга и пиролиза (после гидроочистки) зависит от исходного сырья и условий проведения процесса. Они содержат ароматические, парафиновые, нафтеновые и следы непредельных углеводородов. Бензол, толуол и технический ксилол выделяют из бензинов риформинга и пиролиза азеотропной и экстрактивной перегонкой или экстракцией, если не используются специальные методы ведения процесса риформинга, например для получения толуола или технического ксилола (см. гл. 1), или если не получают бензол гидро-деалкилированием бензина пиролиза (см. гл. 6). [c.36]

В настоящее время установки азеотропной перегонки не сооружают. В то же время процесс азеотропной перегонки бензола может представлять интерес при переработке бензина пиролиза, полученного в жестком режиме из газообразного сырья. В выделенной из такого продукта гидроочищенной бензольной фракции содержится лишь 2—3% парафиновых и нафтеновых углеводородов. Азеотропные смеси парафиновых и нафтеновых углеводородов — С7 с ацетоном содержат его 40—60%, т. е. количество подаваемого в колонну азеотропной перегонки ацетона в расчете на сырье будет составлять небольшую величину. Азеотропная перегонка с ацетоном для выделения содержащегося в сырье бензола (97—98%), по-видимому, будет более экономичной, чем экстракция, и, возможно, она сможет конкурировать с процессами экстрактивной дистилляции и гидро-деалкилирования бензольно-толуольно-ксилольной фракции (см. гл. 6). При выделении азеотропной перегонкой толуола и ксилола необходимо применять значительно больше азеотропообразующего агента, чем при выделении бензола (см. табл. 2.5), в связи с чем экономические показатели будут ниже. Кроме того, в некоторых случаях не удается достигнуть нужной чистоты продуктов. [c.42]

Другой путь переработки бензина пиролиза — гидродеалкилирование его с целью получения бензола. Предварительно гидроочищенную фракцию бензина пиролиза 60—190 С подвергают гидро-деалкилированию. Процесс проводят в жестких условиях бензол из жидких продуктов можно выделить простой ректификацией. Технико-экономические расчеты показывают, что на крупных установках гидродеалкилирование для получения бензола целесообразнее, чем выделение его экстрактивной ректификацией или экстракцией. Таким путем можно получить с одной установки пиролиза до 110 тыс. т/год бензола. Получение бензола из побочных продуктов этиленового производства в ближайшие годы в значительной мере будет удовлетворять возрастающие потребности химической промышленности. [c.297]

Одним из вариантов использования синтетических битумных нефтей может стать переработка их на специализированных предприятиях, где наряду с моторными топливами организуется производство ряда нефтехимических продуктов. В г. Эдмонтоне (Канада) в 1983 г. введено в действие первое такое предприятие мощностью 2,5 млн. т в год синтетической нефти. Помимо установки атмосферной перегонки в его состав входят процессы гидрокрекинга атмосферного газойля, гидроочистки и риформинга бензиновых фракций, экстракции и деалкилирования ароматических углеводородов, газофракционирования и производства водорода. Основная продукция, выпускаемая этим заводом,— бензин, дизельное и реактивное топлива и бензол. Капитальные затраты на его сооружение составили 820 млн, долл. (в ценах 1982 г.) [115]. [c.107]

С с получением углеводородов с меньшей молекулярной массой. Одновременно с расщеплением идут полимеризация, конденсация, дегидрирование и деалкилирование, в результате чего наряду с газом и жидкими продуктами образуются карбоиды и кокс. Данные о применении в современной нефтеперерабатывающей промышленности термических процессов, при которых получаются бензиновые фракции, используемые в качестве компонентов автомобильных бензинов, приведены в табл. 2.1. [c.32]

Сырье парафинового основания, как наименее стабильное, будет наилучшим для процессов, целевыми продуктами которых являются продукты разложения (газ пиролиза, бензиновые и газойлевые фракции установок термического крекинга под давлением). Напротив, ароматизированное сырье предпочтительно для процессов, где целевым является продукт поликонденсации — нефтяной кокс. Нафтеновое сырье имеет промежуточное значение и в зависимости от глубины крекинга может дать легкие продукты разложения типа деалкилированных нафтенов, которые, попадая в крекинг-бензин, сообщают ему более высокое октановое число, чем у [c.68]

Важнейшие области применения. Наиболее современная область применения рения — изготовление катализаторов. Использование рениевых катализаторов при получении бензина позволяет увеличить производительность установок без их реконструкции и повысить октановое число бензина. Рениевые катализаторы могут использоваться в процессах алкилирования и деалкилирования, гидрогенизации и дегидрогенизации, дегидрохлорирования, изомеризации, окисления и т. п. [71]. В качестве катализаторов применяют металлический рений, его окислы, сульфиды, селениды и т. п. Наибольший эффект дает использование рения в качестве промотора уже известных промышленных катализаторов — платиновых, никелевых, палладиевых и т. д. [72]. [c.292]

Примечание. КК-установки каталитического крекинга КР-установки каталитического риформинга ГК-установки гидрокрекинга дистиллятов, мазутов и нефтяных масел ГО-установки гидроочистки бензинов, различных дистиллятов, нефтяных масел, сырья каталитического крекинга, установки обессеривания тяжелого газойля, мазута, циклизации ароматических углеводородов и т.д. Ал-установки сернокислотного и фтористоводородного алкилирования Изомер-установки изомеризации углеводородов 4-0 -установки деалкилирования и получения циклогексана. [c.99]

На термическом разрушении углеводородов и образовании новых за счет реакций циклизации, изомеризации, дегидрирования, конденсации, деалкилирования и алкилиро-вания основаны процессы каталитического крекинга, термического крекинга, гидрокрекинга, предназначенные для производства бензина, керосина и дизтоплива из тяжелых нефтепродуктов - мазута, вакуумного газойля. В заключение следует отметить, что большинство химических реакций протекают в присутствии катализаторов, которые ускоряют химические реакции в определенном направлении. [c.48]

Важным фактором эффективности бензиновой модели нефтехимии следует считать комплексную переработку жидких продуктов пиролиза. Проблемы эффективности различной глубины переработки пироконденсата и тяжелой смолы пиролиза рассмотрены в монографии [ 5]- Здесь уместно лишь указать, что определенный экономический эффект производства бензола из пироконденсата по сравнению с производством его в нефтепереработке (риформинг, экстракция, деалкилирование толуола) составляет 6,3 млн. рублей. Это требует особой тщательности при организации перспективной структуры сырья пиролиза в нашей стране. Чрезмерная доля легкого углеводородного сырья резко снижает значение наиболее дешевого источника бензола — пиролиза нефтяного бензина, влечет за собой общее удорожание производства не только этого мономера, но и бутадиена. Например, удельные капиталовложения на получение бутадиена из фракции С4 пиролиза в 10—12 раз ниже аналогичного показателя, характеризующего процессы дегидрирования бутана. Сырьевая база пиролиза в связи с комплексностью процесса производства низших олефинов из нефтяного бензина требует оптимизации, поскольку использование самой дорогой нефти в химическом направлении может оказаться эффективнее применения этана и сжиженных газов, так как в последнем случае для получения ароматических углеводородов и мономеров синтетического каучука требуются дополнительные процессы. [c.370]

Среди возможных применений процесса следует указать изомеризацию и деполимеризацию олефиновых и деалкилирование ароматических углеводородов (конверсия кумола в толуол), крекинг фенилэтанов в стирол и т. д. По-видимому, в настоящее время, кроме крекинга с получением бензина, применять другие реакции в промышленных масштабах нецелесообразно. [c.394]

Поток из реактора деалкилирования перегонкой разделяют на нафталин, циркулирующие жидкие продукты, бензин с октановым числом 110—115 и котельное топливо. Циркулирующие жидкие продукты, содержащие частично превращенные образующие нафталин соединения и сырой нафталин, возвращают в реактор деалкилирования. Нафталиновая фракция, уже сравнительно чистая, подвергается перколяционной очистке глиной (активированной кислотой) для адсорбции следов некоторых примесей или полимеризации других. Нафталин высокой чистоты отделяют от полимерных продуктов простой перегонкой. [c.130]

Бензол СбНб Термический пиролиз Каталитический риформинг узких фракций бензина Деалкилирование гемологов бензола [c.275]

В промышлеппости пс было попыток проводить деалкилирование полиалкилироваштых ароматических углеводородов, вместо этого их обычно добавляют моторным бензинам. [c.499]

Ароматические углеводороды. При относительно низких температурах, которые характерны для термического крекинга, ведущегося с целью получения бензина, ароматические углеводороды почти не синтезируются. И если в продуктах такого крекинга и присутствуют простейшие ароматические соединения, то это можно объяснить скорее расщеплением смешанных ароматических молекул исходного сырья. К числу последних относятся простейшие алкилированные одноядерные компоненты, подвергающиеся деалкилированию или более сложные смешанные молекулы, которые содержат нафтеновые кольца и конденсированную аро-матику. Экспериментальным подтверждением этого положения могут служить ранние работы Брукса (Brooks [58]), который подвергал крекингу при 425° С облегченное сырье в составе бензиновых продуктов имелись простейшие ароматические углеводороды. При этом не было получено такого количества водорода, [c.301]

Каталитический крекинг при температуре 480 °С дает бензины, состав которых меньше заиисит от состава исходного сырья. Так, содержание ароматических углеводородов в бензинах колеблется на одном уровне (30—34 %) и значительно повь шоно по сравнению с бензинами, полученными при 400 °С, а количество нафтенов, наоборот, сильно понижено. Подобные соотношения можно объяснить лишь тем, что нри температуре 480 °С интенсивно протекает реакция дегидрирования шестичленных нафтенов в ароматические углеводороды и накопление последних в бензине происходит за счет деалкилирования газойлевых ароматических углеводородов и дегидрогенизации нафтенов, что ведет к сокраш,внню содержания их в бензинах. Одновременно резко увеличивается количестпо водорода в газах крекинга. [c.55]

Процесс деалкилирования с водяным паром аквадель (НПО Ленне( яехнм — Французский институт нефти). В качестве сырья используются фракции ароматизованных бензинов пиролиза и риформинга. Селективность образования бензола может превышать 100% (мол.), так как наряду с деалкилированием алкилбензолов протекают реакции ароматизации насыщенных углеводородов. [c.277]

Из бензинов каталитического рифо[)Минга можно выделить индивидуальные арены бензол, толуол этилбензол, все изомеры ксилолов, нафталин, псевдокумол и некоторые другие продукты, используемые в органическом синтезе. Из аренов наибольшее значение в качестве нефтехимических продуктов приобрели, как известно, бензол, о- и п-ксилолы, тогда как толуол и л-ксилол производятся в масштабах, значительно превышающих существующую потребность. Поэтому в настоящее вр( мя наряду с попытками получения ценных продуктов на основе толуола и лг-кеилола успешно развиваются процессы их деалкилирования, диспропордиониро-вания и изомеризации (см. гл. 14). [c.259]

Принципиальная схема получения бензола методом каталитического гидрогенизационного деалкилирования толуола представлена на рис. 42. Каталитическое деалкилирование гидроочищенно-го бензина пиролиза, содержащего значительные количества парафиновых углеводородов, сопровождается повышенным выделением тепла в результате гидрокрекинга последних (процесс Пиротол ). В связи с этим необходимо ввести некоторые конструктивные изменения в технологическую схему, не затрагивающие существа процесса. [c.193]

Сырье и продукция. При производстве бензола сырьем установок деалкилировання являются толуол, толуольно-ксилольная фракция и бензины пиролиза нафталин вырабатывается на базе высоко-ароматизированных фракций, выделенных из дистиллятов каталитического. крекинга и пиролиза. [c.110]

К первой группе относятся технологии, направленные на удаление предшественников бензола из сырья процессов каталитической конверсии углеводородов Сб и выше с получением КАУ за счет фракционирования из него основной части циклогексана, метилциклопентана, а также части метилциклогексана и гептанов. В результате применения данной технологии на НПЗ США в 1995-1996 гг. было достигнуто снижение содержания бензола в бензине до уровня 0,9 %. Однако эта технология не исключает образования бензола в результате реакций деалкилирования аренов, дегидродеалкилирования циклоалканов, а также деалкилирования и дегидроциклизации алканов Су и выше [c.20]

Если учесть, что производство бутадиена-1,3 дегидрированием н-бутана обходится дороже, чем из фракции С4 пиролиза, то и в стоимостном выражении эффективность пиролиза сжиженных газов по сравнению с бензином снижается. Аналогичную с производством бутадиена-1,3 роль в замещении жидкого сырья пиролиза газообразным выполняет и производство бензола. Из зарубежных данных о соотношении затрат на производство ароматических углеводородов различными методами следует, что получение бензола в процессе жесткого риформинга Аромайзинг с последующим деалкилированием толуола требует по сравнению с переработкой пироконденсата в бензол методом Пиротол существенно больших капитальных вложений [446]. Необходимо, однако, иметь в виду, что, когда потребности в попутных продуктах пиролиза бензина полностью удовлетворены, газообразное сырье имеет неоспоримое преимущество перед жидким нефтяным, особенно на фоне тенденций к удорожанию нефтепродуктов. [c.211]

С увеличением объемной скорости преобладающую роль в процессе риформинга начинают играть быстроидущие реакции дегидрирования циклоалканов, гидрокрекинга тяжелых алканов и изомеризации углеводородов. Роль реакций дегидроциклизации алканов, деалкилирования аренов и гидрокрекинга легких углеводородов снижается. В результате изменения соотношения между различными реакциями выход бензина возрастает, но его октановое число уменьшается. [c.355]

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ, термокаталитическая переработка нефт. сырья с целью получ. продуктов меньшей мол. массы (в осн. бензина). Осуществляется при 470— 530 °С и 70—370 кПа в потоке алюмосиликатного катализатора, гл. обр. микросферического цеолитсодержащего, в состав к-рого входят РЗЭ. Продолжительность контакта паров сырья с катализатором — 2,5—5 с. Крекингу подвергают газойли прямой перегонки, вакуумные газойли, фракции продуктов, образующихся при гидрокрекинге, коксовании, деасфальтизации наиб, предпочтительно сырье с высоким содержанием нафтеновых и парафиновых углеводородов. Для предотвращения отравления катализатора в сырье ограничивают содержание V, Ni, Си, Fe, Na сернистое сырье м. б. подвергнуто гидроочистке. Осн. реакции К. к.— разрыв связи С—С, изомеризация, деалкилирование, дегидроциклизация, полимеризация, конденсация. Продукты К. к.— компонент товарного бензина с октановым числом по нсследоват. методу 90—94 (выход 41—53% в расчете на массу сырья), газообразные углеводороды i — С, (10—20%), легкий газойль (17—24%), тяжелый газойль (8-12%), кокс (4—7%). [c.248]

Описание процесса. На рис. 32 показана схема установки производства бензола из толуола, выделенного из риформинг-бензина. Свежий толуол с небольшим количеством циркулирующего толуола смешивается с газом с высоким содержанием водорода (смесь добавочного и циркулирующего газа) и нагревается продуктом реакции в теплообменнике, а затем в печи до начала реакции деалкилирования, которая завершается в специальном реакторе. Выходящий из реактора поток охлаждается в котле-утилизаторе, а затем в теплообменнике сырье—продукт и поступает в сепаратор высокого давления. Основное количество газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остаток направляют на водородную установку для концентрирования. Жидкий поток из сепаратора поступает в отпарную колонну, где выделяются остаточные растворенные газы. Остаток из отпарной колонны поступает в ректификационную колонну, где разделяется на бензол, толуол (рециркулирующий поток) и небольшое количествотяжелых продуктов. [c.63]

Рис. 65. Схема получения нафталина процессом фирмы Сан ойл /—первая экстракционная, колонна 2—вторая экстракционная колонна 3—реактор предварительной очистки 4—секция очистки от сероводорода 5—реактор деалкилирования б—очистка глиной, Л и н и и /—каталитический крекинг-газойль II—дизельное топливо с высоким цетановым числом ///—водород с установки конверсии /V—кислый газ на производство элементарной серы V—тяжелый риформинг-бензин (второй вид сырья) VI—циркулирующие ароматические углеводороды VII—котельное топливо VIII—сырой нафталин /X—топливный газ Х высоко,октановый бензин

Справочник химика 21

Химия и химическая технология