Давление и скорость контактирования

Приготовление загустителя является одной из основных стадий производства смазок, в первую очередь мыльных. В большинстве случаев мыла получают в процессе варки смазки, и стадия омыления наиболее продолжительная. Скорость процесса омыления зависит от состава жировой основы, концентрации раствора щелочи, температуры, давления, условий контактирования реагирующих компонентов, количества воды и катализаторов и ряда других факторов. Более полно реакция омыления протекает в присутствии значительного избытка воды, хотя происходящее при этом увеличение времени на испарение влаги приводит к общему повышению продолжительности процесса. После [c.298]

Гетерогенно-каталитический процесс прямого синтеза органохлорсиланов является весьма сложным. Состав, выход продуктов и скорость реакции определяются составом и способом приготовления кремнемедных контактных масс, составом добавок газов (водород, хлористый водород) и примесей в хлористом алкиле, способом контактирования, аппаратурным оформлением и кинетическими параметрами реакций (температура, давление, скорость газового потока). [c.100]

При контактировании н-пентана с катализатором платформинга при, давлении 66 ат, температуре 432°, постоянной объемной скорости жидкости 1 и молярном отношении водорода к углеводороду 2,9 был получен выход изопентана приблизительно 60% от теоретического [28]. В этой работе применялся катализатор состава платина — окись алюминия — связанный галоид [27а]. [c.40]

При проведении химических реакций часто применяют контактирование газов или жидкостей с твердыми частицами. В наиболее распространенных случаях твердое вещество является катализатором. Обычно твердое вещество гранулируют для улучшения его реакционной способности или когда оно используется в нагревателях в качестве твердого теплоносителя. Такие процессы чаще всего проводят в потоке, и течение сопровождается падением давления по направлению потока. Кроме того, обычно наблюдаются значительные тепловые эффекты, а иногда сам процесс лимитирует скорость диффузионной массопередачи. Нередко все эти явления сопутствуют друг другу. [c.241]

Если выбранная скорость подачи сырья такова, что диаметр аппарата окажется равным нескольким метрам, то найденная высота слоя возможно будет слишком мала и не обеспечит хороших показателей работы вследствие неравномерного распределения газа. Последнее можно улучшить, если применить более низкое избыточное давление, например 6,86-10 н/м (0,7 ат), а также меньшую массовую скорость. При окончательном расчете следует также принять во внимание различные побочные реакции, вызывающие уменьшение давления или увеличение времени контактирования. [c.283]

Ниже описан ряд каталитических процессов, имеющих важное промышленное значение. При этом приведены известные составы катализаторов, рабочие температуры и давления, кинетические уравнения или время контактирования и объемная скорость оправдавших себя катализаторов. Указанные данные позволяют оценить порядок величины размеров реактора для рассмотренных процессов. Однако объемная скорость может сильно меняться в зависимости от продолжительности работы и даже небольших изменений состава катализатора, а также от требующегося общего выхода и степени превращения за один проход. Объемная скорость измеряется или в Л1 газа [приведенного к нормальным условиям (О С и 760 мм рт. ст.)], проходящего через 1 ж катализатора за 1 ч, или в кг газа, проходящего через 1 кг катализатора за 1 ч. [c.323]

Первоначальный процесс, широко распространенный и в настоящее время, имеет следующие показатели давление 200—250 ат, температура 550 °С, объемная скорость 35 000—45 000 4 , срок службы катализатора от 2 до 5 лет. Производительность реактора Габера—Боша содержащего 2 т катализатора, составляет 18 т аммиака в сутки, время контактирования равно приблизительно 20 сек. Реактор Клода работает при давлении 1000 ат и имеет производительность 144 кг аммиака/кг катализатора в сутки, время контактирования около 40 сек. Катализатор, получающийся при разложении железистосинеродистого алюминия, [c.324]

Общая скорость превращения тяжелых парафинистых фракций в продукты окисления зависит от ряда кинетических факторов — температуры, давления, соотношения реагентов, эффективности контактирования фаз (в данном случае газ — жидкость), строения и среднего молекулярного веса углеводородов в смеси, присутствия промоторов, [c.149]

Соприкосновение масла с нагретыми стенками расходного бачка, перемешивание с воздухом и контактирование с различными металлами приводят к интенсивному окислению масла, которое во время испытания с большой скоростью н под давлением омывает поверхности пластин в кассете, вызывая их коррозию. [c.50]

Агрегатное состояние реагирующих и образующихся при реакции веществ является основным фактором, определяющим тип аппарата в целом. При синтезе присадок практически возможны следующие системы взаимодействия реагентов газ — жидкость, жидкость — жидкость и жидкость — твердое вещество. Взаимодействие газа и жидкости протекает тем активнее, чем больше поверхность их соприкосновения и чем эффективнее газ распределяется в жидкости. Скорость поглощения газа жидкостью увеличивается также при повышении давления системы. Одним из методов создания максимальной поверхности контакта в периодических аппаратах является перемешивание, которое получило наиболее широкое распространение в процессах производства присадок. В системах жидкость — жидкость взаимодействие компонентов ускоряется в результате развития поверхности массообмена реагирующих жидкостей и увеличения скорости перемещения одной жидкости относительно другой. Наиболее развитая поверхность массообмена и теплообмена образуется при пленочном движении жидкости, поэтому создание пленочного движения жидкости следует рассматривать как важнейший путь интенсификации процесса. При взаимодействии несмешивающихся жидкостей или жидкостей и твердых веществ хорошее контактирование является также одним из важнейших факторов. Интенсивность контакта зависит от консистенции реагирующих веществ. [c.221]

Режим работы контактора давление 0,35—0,60 МПа, температура 5—15 С, объемная скорость подачи олефинов 0,3—0,5 отношение нзобутан олефины на входе в реактор (5- -10) I, частота вращения мешалки 400—500 об/мин, продолжительность контактирования сырья с серной кислотой 300—1200 с, объемное отношение кислота углеводороды (1,1- 1,5) 1, концентрация серной кислоты 88—99,5% по моногидрату, содержание изобутана в циркулирующем потоке 65—85%. [c.170]

Для удаления натрия нефтяное сырье пропускают через слой боксита при 345—455 °С под давлением порядка 7 МПа. Дальнейшая обработка в таких же условиях в присутствии водорода способствует удалению ванадия [8, 268]. Контактирование сырья каталитического крекинга, нагретого до температуры выше 200 °С, с отбеливающей глиной приводит к адсорбции на ее поверхности органических соединений металлов. Адсорбент после отпарки направляется на регенерацию. В качестве контакта для очистки тяжелого газойля от металлических загрязнений можно применять гранулированный кокс. Процесс осуществляют при 425—455 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5—5,0 ч , обеспечивая выход [c.184]

Давление в контактных аппаратах колеблется от 0,35 до 2,1 ат. Значительное увеличение скорости побочных реакций начинается при давлении более 17,5 ат. Время контактирования в различных системах составляет 0,1—50 сек. [c.198]

Газофазная изомеризация окиси пропилена проводится в трубчатом реакторе (внутренний диаметр трубок 22 мм), заполненном катализатором. Реакция протекает при 250—350 °С и атмосферном давлении. Окись пропилена подается с объемной скоростью 0,5—1,0 ч" (по жидкой окиси пропилена). Степень превращения составляет 50—60%, селективность процесса по аллиловому спирту приблизительно 90%. Активность катализатора сравнительно быстро снижается, поэтому период контактирования не превышает 24—28 ч. Время регенерации от 2 до 10 ч. Регенерация проводится кислородсодержащими растворителями или смесями растворителей (ацетон, окись пропилена, этилацетат, диоксан и др.) с водой под давлением, обеспечивающим жидкофазное состояние растворителя. На 1 объем [c.96]

Параметром технологического режима называют величину, характеризующую какое-либо устройство или режим работы аппарата, используемую в качестве основного показателя их действия (протекания). Как правило, параметр — величина количественная, что позволяет использовать его для количественной оценки процесса. Значения параметров зависят от типа конкретного ХТП и конструкции аппарата. К основным параметрам ХТП относятся температура, давление, концентрация реагентов, интенсивность катализатора, время контактирования реагентов, объемная скорость потока реагентов, сила тока, напряжение и ряд других величин. Оптимальные условия проведения ХТП достигаются таким сочетанием его основных параметров, при котором обеспечивается наибольший выход целевого продукта с высокой скоростью и наименьшей себестоимостью. [c.93]

Давление в процессах контактирования имеет весьма существенное значение. Оно сдвигает химическое равновесие н желаемом направлении, влияет на скорость процессов и на производительность аппаратуры. Однако в промышленности органических полупродуктов контактные процессы проводятся большей частью при давлении, близком к атмосферному (1,2—1,5 ama), поэтому в рассматриваемых процессах давление не является решающим фактором. [c.408]

Помимо температуры, давления, природы катализатора на процесс образования аммиака весьма существенное влияние оказывает продолжительность нахождения газов в зоне контактирования, измеряемая объемной скоростью (числом объемов азото-водородной смеси, проходящей через один объем катализатора в час). В настоящее время работают с большими объемными скоростями (25—50 тыс. и выше). [c.174]

Снижение соотношения ВСГ к сырью способствует повыщению выхода риформата и уменьшению расхода энергии, однако при этом увеличивается скорость закоксовывания катализатора. По мнению авторов [30,31], нижний предел этого отношения определяется нежелательной интенсивностью протекания реакций гидрокрекинга, максимально допустимым содержанием кокса на катализаторе, минимальной продолжительностью. межрегенерационного пробега установки верхний предел лимитируется стоимостью оборудования и эксплуатационных расходов на сжатие циркулирующего газа и мини.мальным временем контактирования исходного сырья и продуктов реакции с катализатором. Количество циркулирующего водородсодержащего газа определяется также фракционным и углеводородным составом сырья, давлением и жесткостью процесса риформинга. Основной целью повышения мольного отношения "ВСГ сырьё является предотвращение закоксовывания катализатора. [c.23]

Процесс окислен-ия нафталина в псевдоожиженном слое катализатора иногда ведут при избыточном давлении 1—2 ат. Это позволяет при тех же линейных скоростях газового потока увеличить массу газа, проходящую через слой катализатора, не уменьшая время контактирования. При атмосферном давлении увеличение расхода паро-газовой смеси может привести к превышению максимально допустимой скорости потока и к разрушению структуры псевдоожиженного слоя. Оптимальное давление выбирается с учетом возрастания расхода электроэнергии на дополнительное сжатие воздуха и повышения стоимости аппаратов, рассчитанных на работу под давлением. [c.42]

Время контактирования, необходимое для достижения оптимальной (но не обязательно максимальной) степени превращения, зависит в основном от концентрации катализатора и рабочей температуры, влияние которых рассмотрено выше. Обычная часовая производительность при оксо-процессе для гептенов составляет 0,8—1,1 объемов олефина на объем реакционного пространства. Для рабочих условий процесса температуры 175°, давления 180—200 ат и содержания кобальта около 0,3 вес.% эта скорость будет обеспечивать степень превращения олефина, равную 75—78%. Учитывая реакционный объем, занимаемый в реакторе синтез-газом, типичным временем контактирования можно считать 10—30 мин. [c.429]

В табл. 1 приведена производительность 1 л катализатора в колонне синтеза и расход энергии на тонну аммиака при различных давлениях, но в одинаковых производственных условиях, т. е. при одной и той же объемной скорости, температуре контактирования и температуре конденсации. [c.17]

Синтез проводился при 300—325° под давлением 20 ат при продолжительности контактирования от 0,5 до 1,0 сек. и объемной скорости 5000. Соотношение между свежим сырьем и рециркулирующим газом составляло 1 100. В газе соотношение СО Н2 обычно было равно 1 1 до 1 1,25. Образующееся в процессе синтеза тепло поглощалось в наружном теплообменнике. [c.525]

Как уже отмечалось, подъем пузырей сопровождается увеличением их размеров за счет газа, перетекающего из плотной фазы, так как давление в последней выше, чем в пузырях. Скорость роста пузырей возрастает при переходе к более крупным частицам, так как они оказывают меньшее сопротивление перетоку газа из плотной фазы в пузыри. Существует некоторый предельный размер пузыря, превышение которого приводит к его разрушению в результате осыпания частиц со свода. Если размер пузыря приближается к диаметру аппарата, то возникает так называемый поршневой режим. При этом газ движется через аппарат в виде четко ограниченных объемов, через которые периодически осыпается вниз твердый материал. Условия контактирования для такого режима весьма специфичны. В лабораторных аппаратах с высотой слоя 0,3—0,6 м диаметр пузырей может достигать 25—50 мм. Геометрия промышленных аппаратов такова, что в них более вероятно движение газа в виде пузырей без перехода к поршневому режиму. [c.102]

Третий вид износа — износ уплотняющих поверхностей и нагнетательного клапана и иглы распылителя — происходит в результате местного разрушения при их посадке на абразивные частицы. Интенсивность износа уплотняющей поверх1ности нагнетательного клапана меньше, чем уплотняющей поверхности иглы распылителя из-за меньших скоростей (давлений) при контактировании изнашивающихся поверхностей. Кроме того, в форсунках, при так называемом дробящем впрыске за один впрыск происходит неаколько посадок иглы на седло, вследствие чего износ также должен возрастать. В результате износа на уплотняю1ЩИх поверхйостях [c.11]

Таким образом каталитический синтез пяти- и шестичленных цикланов из алкачов наблюдается не только в условиях дегидрогенизационного катализа по Зелинскому (обычное давление, 300°), но и при значительно отличающихся от них температуре, давлении, объемной скорости контактирования, а также природе катализатора. [c.177]

Подводя итоги сказанному, можно видеть, что температура, давление, скорость реакции, катализаторы, концентрация аммиака в газовой смеси являются основными факторами реакции окисления аммиака в ЫО. Производственные установки работают при 780—900°С. При более высоких температурах (800—900°С) легче и с большей скоростью достигается полное окисление аммиака в окись азота, чем при пониженных температурах (600— 700° С). Выход основного продукта при 800°С достигает 98%. Процесс окисления аммиака идет автотермично, температура в зоне каталитического окисления поддерживается за счет тепла самой реакции. Чем выше содержание аммиака в газовой смеси, тем выше развивается температура в зоне контактирования. [c.102]

Фталевый ангидрид получают при окислении воздухом о-ксилола или нафталина. В первом случаев качестве катализатора применяют пятиокись ванадия при температуре 482—621 °С и времени контактирования 0,1—0,15 сек. Новые катализаторы для окисления нафталина содержат 10% УзОз, от 20 до 30% Ка504, остальное—кремнезем. Обычная установка с неподвижным слоем работает при температуре 340—375 °С и избыточном давлении 0,5 ат время контактирования 4,2 сек, объемная скорость 0,07 катализатора. Установка с кипящим слоем ра- [c.333]

В дальнейшем полагается, что скорость повреждаемости в ненапряженном состоянии описывается функцией с1По/(11, зависящей от свойств металла М, давления р, рабочей среды Р, условий контактирования рабочей среды с металлом [c.299]

Гораздо большего внимания требует сохранность цементного камня нагнетательной скважины, так как в нем содержится определенное количество гидратов окиси кальция. При контакте серной кислоты с цементом в результате взаимодействия с ионом Са ион 804 оказывает разрушающее действие, так как происходит образование двуводного гипса с одновременным формированием механических трещин в цементном камне. При контактировании с водой прочность камня, как показали лабораторные исследования [23], практически восстанавливается. В промысловых условиях заметное ухудшение механических свойств сформировавшегося уже цементного камня скважин может происходить лишь при длительном контактировании с серной кислотой. Поэтому для сохранения надежности нагнетательной сквал<ины серную кислоту необходимо подавать с большой скоростью, но по возможности при пониженном давлении, так же, как и первые, следующие за оторочкой порции воды. [c.145]

Преобладающим вариантом процесса в промышленной практике является завершающая доочистка масел, прошедших селективную очистку и депарафинизацию — процесс гидродоочистки. Гидродоочистка применяется при выработке широкого ассортимента масел взамен доочистки отбеливающими глинами. Процесс проводят при давлении 4—5 МПа, температуре 300—380 °С, объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 3—4 ч и объемном отношении водородсодержащего газа к сырью от 300 до 800. Расход водорода на реакцию составляет 0,1—0,5% (масс.). Режим процесса в значительной мере зависит от вязкости сырья и глубины его очистки селективными растворителями [14—17]. Доочистку маловязких масел осуществляют при повышенных скоростях. По мере увеличения вязкости масел требуется более длительное контактирование сырья с водородом и катализатором, поэтому скорость подачи сырья уменьшают. Остаточные масла доочищают при скоростях не более 0,5—1 ч . При одинаковой вязкости масла менее глубокой селективной очистку требуют более жесткого режима гидроочистки — повыщения температуры, увеличения подачи водорода, уменьшения скорости подачи сырья. [c.304]

Технологическая схема одностадийного дегидрирования алканов Q и С по методу фирмы Houdry изображена на рис. 11.3. Сырье (свежий алкан в смеси с возвратной алкан-алкеновой фракцией) поступает в испаритель 1. Пары перегреваются в печи 2 и направляются в один из параллельно работающих реакторов 3. Процесс протекает при 550—700 С, остаточном давлении 21,3—27,9 кПа и объемной скорости жидкого сырья 1,5—3,5 ч"1. Продолжительность полного цикла в каждом реакторе составляет 20 мин, из которых 8 мин затрачиваются на контактирование, 8 мин — на регенерацию и по 2 мин на продувку системы между основными операциями. Нагрев воздуха, подаваемого на регенерацию, осуществляется во второй печи 2. Поскольку каждая технологическая линия обычно содержит три реактора, то реакторный блок работает практически непрерывно. [c.357]

Помимо температуры, давления и объемной скорости, работу реакторов с неподвижным слоем характеризует еще целый ряд параметров. Время контактирования, или рабочий период", представляет промежуток времени, в течение которого катализатор непрерьгоно находится в реакторе в токе реакционной смеси без какой-либо регенерации. Насколько нам известно, активность катализаторов в процессе их использования снижается всегда. Одни катализаторы (при крекинге нефти) теряют активность быстро - за несколько минут, другие (катализаторы синтеза аммиака) работают без регенерации по нескольку лет. [c.13]

Скорость окисления аммиака иа платиноидных катализаторах по реакциям (1.20)—(1.22) очень велика. Оптимальное время контактирования при атмосферном давлении составляет около ЫО с, причем выход N0 в этих условиях может достигать 997о- Время контактирования зависит от давления и температуры конверсии (рнс. 1-31). Для новых сеток оно может быть рассчитано по следующему уравнению, вывод которого дан в работе [6] [c.42]

Как и шламовая подушка, сальник на долоте образуется при высоких осевых нагрузках. В твердых породах зубья долота частично забиваются шламом. Насколько такое забивание снижает механическую скорость бурения, определить трудно, потому что это явление трудно отличить от образования шламовой подушки. Гарнье и ван Линген утверждали, что при контактировании частиц шлама с поверхностями долота эти частицы прилипают из-за разницы давлений в порах частиц шлама и в буровом растворе. Таким образом, механизм их удержания такой же, как и при прихвате бурильной колонны из-за перепада давления. В конце, концов частицы шлама освобождаются, так как в результате фильтрации перепад давления исчезает. [c.352]

Дегидрирование изопентана проводится при 535—625 °С, остаточном давлении 21,3—28,0 кПа, объемной скорости подачи сырья 1,3—1,5 ч . Таблетированный алюмохромовый катализатор смешивается с таблетками теплоносителя, обладающего высокой теплоемкостью. На контактирование подается смесь перегретых паров изопентана и возвратной изопентан-изоамиленовой фракции. [c.93]

Избирательность абсорбции сероводорода зависит от способа контактирования газа с жидкостью. Измерение скорости растворения сероводорода и двуокиси углерода в разбавленных водных растворах аммиака (0,5—2%) показало, что при неподвижной поверхности, комнатной температуре и давлении газа 1 ат сероводород растворяется вдвое быстрее, чем двуокись углерода [И, 12]. Опытным путем [И] найдено также, что в случае абсорбции кислых газов падающими каплями жидкости при одинаковых условиях давления и температуры сероводород растворяется в 85 раз быстрее, чем двуокись углерода. Опыты, проведенные тем же автором с типичным коксовым газом, содержащим около 0,5% НаЗ и 2,0% СО2, показали, что при контактировапип с избытком разбавленного водного раствора аммиака при 21° С в колонне с механическим распыливанием сероводород растворяется примерно в 17 раз быстрее, чем двуокись углерода. [c.72]

Находящиеся в равновесии фазы могут содержать такие вещества, которые при контактировании фаз, всех или некоторых, химически взаимодействуют. В таких случаях состояние равновесия зависит от химической природы компонентов и их коэффищ1ентов распределения между фазами, а также от температуры, давления и полного состава системы. Скорость достижения химического равновесия имеет важное практическое значение. Более быстрому установлению равновесия способствуют высокие температуры, соответствующее изменение давления и обычно присутствие катализаторов. Влияние температуры часто бывает двойственным ее повыщение ускоряет достижение равновесия, однако при этом состав системы может оказаться нежелательным. Рещая практические задачи, необходимо прежде всего найти такие равновесные условия, которые благоприятствуют получению требуемого состава, а затем изыскивать пути проведения реакции с приемлемой скоростью. В данной главе будет рассмотрена только зависимость состава и распределения фаз при равновесии от температуры и давления. Обсуждение начнем с теории единичных и мультиплетных химических реакций, происходящих в одной фазе, а после этого рассмотрим многофазные процессы. [c.474]

Бутаны подаются под сравнительно низким давлением в подогреватель дегидрогенизационной установки, откуда они выходят нагретьши приблизительно до 580° и направляются на контактирование с дегидрогенизирующим катализатором. Вертикальные трубы, обогреваемые снаружи горячими топочными газами, наполнены катализатором, состоящим из окиси хрома на глиноземе. Бутан пропускают через катализатор, давая большую объемную скорость, при этом дегидрогенизуется приблизительно 25% сырья. Из труб, наполненных катализатором, газы выходят под давлением лишь немного выше атмосферного и при температуре приблизительно 610°. [c.705]

Гидрогенизация нафталина в тетралин и декалин температура 400°, давление 200 ат транс-яекалин образуется при 350° цас-декалш — при 75° /пранс-декалин образуется лучше всего при 360—370° без катализатора не происходит изомеризации, декалин расщепляется при температуре выше 400° повышение скорости пропускания при гидрогенизации под высоким давлением замедляет конверсию тетралина в непрерывном процессе можно применять более высокую температуру (360- 370°) вместо более длительного периода контактирования при более низкой температуре [c.285]