На нефтехимические процессы гидроочистку

От сероводорода очищают природный газ, газы различных нефтеперерабатывающих и нефтехимических процессов (гидроочистки, крекинга, риформинга пиролиза и др.). Газы различаются содержанием сероводорода. Природные газы могут быть бессернистыми или содержать значительные количества сероводорода. Например, природные газы Оренбургского месторождения содержат 4—6% сероводорода, Астраханского — 25%-В Канаде эксплуатируются газовые месторождения с содержанием сероводорода до 50%. Газы нефтепереработки и нефтехимии могут содержать от 0,5 до 15% сероводорода. [c.51]

Процесс гидрокрекингу предназначен в основном для получения малосернистых топливных дистиллятов из различного сырья. Обычно гидрокрекингу подвергают вакуумные и атмосферные газойли, газойли термического и каталитического крекинга, деасфальтизаты и реже мазуты и гудроны с целью производства автомобильных бензинов, реактивных и дизельных топлив, сырья для нефтехимического синтеза, а иногда и сжиженных углеводородных газов (из бензиновых фракций). Водорода при гидрокрекинге расходуется значительно больше, чем при гидроочистке тех же видов сырья. [c.47]

От H S очищают природный газ, газы различных нефтеперерабатывающих и нефтехимических процессов — гидроочистки, крекинга, риформинга, пиролиза и др. [c.135]

При ПОМОЩИ каталитического крекинга перерабатывают тяжелую часть прямогонного сырья однако такая схема менее перспективна, чем схемы, в которых каталитическим крекингом перерабатывают обессеренный тяжелый остаток от процесса одноступенчатого гидрокрекинга (проводимого без рециркуляции) или от процесса гидроочистки [24]. При последнем сочетании гидрокрекинга и каталитического крекинга легко осуществимы топливно-нефтехимические схемы [9]. [c.347]

Кроме процесса деароматизации керосиновых фракций в нефтеперерабатывающей промышленности большой интерес вызывают процессы гидроочистки жидких и твердых парафинов и масляных фракций. Жидкие и твердые парафины, выделяемые из среднедистиллятных фракций нефти, используются в микробиологической, нефтехимической и пищевой промышленности. К ним предъявляют весьма жесткие требования по остаточному содержанию ароматических углеводородов, которое не должно превышать 0,05%. В пищевом парафине ароматические углеводороды, особенно полициклические, должны практически отсутствовать [194]. Для гидроочистки жидких и твердых парафинов предложен катализатор ГО-115 при температуре 250 °С, давлении 4—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 0,5 ч [195], а также Pd-цеолитсодержащий катализатор при температуре [c.80]

В результате каталитического крекинга нефтяного сырья образуются соединения, отличающиеся от первоначальных по физико-химическим свойствам. В зависимости от вида сырья, применяемого катализатора и параметров процесса выход бензина при крекинге составляет от 28 до 58% (масс.) на сырье. Наряду с бензином образуются и другие жидкие продукты (легкий и тяжелый газойли), а также газообразные и твердые (кокс, отлагающийся на катализаторе). При каталитическом крекинге нефтяных фракций, особенно при температурах выше 500 °С, в значительной степени превращаются в бензин и газообразные продукты, которые можно использовать для производства высокооктановых компонентов бензина или как сырье для нефтехимических процессов. Легкие газойли (с к. к. до 350 °С) можно использовать не только для рециркуляции, но и в качестве компонентов дизельного топлива иногда после гидроочистки или селективной очистки), а также наряду с тяжелыми газойлями (н. к. выше 350 °С)—в качестве сырья для производства сажи. Тяжелый газойль часто используют и как разбавитель (для снижения вязкости и температуры застывания) при производстве сортовых мазутов и котельных топлив. [c.16]

Увеличение объема производства нефтепродуктов, расширение их ассортимента и улучшение качества в условиях, когда непрерывно возрастает доля переработки сернистых, высокосернистых и высокопарафинистых нефтей, потребовало ускоренного развития вторичных и особенно каталитических процессов. В СНГ с помощью катализаторов производят в настоящее время около 75 % всех продуктов химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Из новых химических процессов на применении катализаторов основано более 90 %. В нефтепереработке наиболее распространены каталитические процессы получения топлив — каталитический крекинг, риформинг, гидроочистка, алкилирование, изомеризация и гидрокрекинг. Каталитические процессы гидроочистки и гидрокрекинга используют также для производства высококачественных нефтяных масел и парафинов. [c.327]

Для получения турбинного и дизельного топлив необходимо решать проблемы, связанные с переработкой среднего дистиллята или тяжелых остаточных фракций в одноядерные ароматические соединения или низшие нафтены. Многоядерные соединения и высокомолекулярные гетероциклы, содержащиеся в этих фракциях, трудно превратить в указанные продукты, кроме того, они приводят к быстрой дезактивации катализатора при риформинге, гидрокрекинге и каталитическом крекинге нафты. Поэтому указанные фракции требуют глубокого гидрирования, после которого они могут быть переработаны соответствующими методами нефтехимической технологии. Такое гидрирование очень дорого, так как процесс не является селективным, и это приводит к чрезмерному расходу водорода. Поэтому возникает необходимость проведения широких научных и технологических работ в следующих областях разработка селективного гидрокрекинга многоядерных ароматических соединений, процесса гидроочистки и катализаторов повышенной стабильности. [c.212]

Значительное расширение ассортимента нефтепродуктов и дальнейшее повышение требовании к их качеству в связи с интенсивным развитием техники обусловили необходимость использования широкой гаммы процессов химичесК(ЗЙ технологии при переработке нефти и газа имеются в виду такие процессы, как ректификация, абсорбция, экстракция, адсорбция, сушка, отстаивание, фильтрование, центрифугирование и др., а также различные химические и каталитические процессы пиролиз, каталитический крекинг, риформинг, гидроочистка и др. Это позволило ориентировать нефтегазопереработку на обеспечение народного хозяйства не только топливом, маслами и другими товарными продуктами, но и дешевым сырьем для химической и нефтехимической отраслей промышленности, производящих различные синте тические продукты пластические массы, синтетические каучуки, химические волокна, спирты, синтетические масла и др. [c.7]

Побочным продуктом процесса риформинга является водород. Часть его направляют в реактор для поддержания требуемого давления и подавления реакций образования кокса. Избыток водорода используется в других процессах гидроочистке, гидрокрекинге, изомеризации, производстве нефтехимических продуктов. [c.114]

Вследствие этого в Европе бензин является важным нефтехимическим сырьем для производства главным образом этилена, аммиака и городского газа, а так же потенциальным сырьем для получения водорода, потребляемого в процессах гидроочистки и гидрокрекинга на нефтеперерабатывающих заводах. Именно применение в качестве нефтехимического сырья и позволило переработать большую часть избыточного бензина в Европе, что, по-видимому, явится и важнейшим фактором в дефиците бензина, ожидаемом в длительной перспективе. [c.6]

В настоящее время каталитический риформинг является важнейшим вторичным процессом, обеспечивающим в нашей стране основной объем (около 80%) производства высокооктанового компонента автомобильных бензинов, а также водородсодержащего газа для процесса гидроочистки дизельных топлив и нефтяных дистиллятов. Кроме того, каталитический риформинг на платиновом катализаторе (плат-форминг) занимает ведущее место в производстве ароматических углеводородов бензола, толуола, ксилолов — сырья нефтехимической промышленности. [c.190]

Продувочные и сбросные газы циклических процессов нефтепереработки и нефтехим ичеокого синтеза (гидроочистки, гидрирования углеводородов, каталитического и гидрокрекинга, синтеза высших спиртов и т. д.) содержат кроме водорода [концентрация которого достигает 60—75% (об.)] азот, аргон, оксид и диоксид углерода, алифатические углеводороды С]—Се, ароматические соединения Се— g, соединения серы и т. д. Расход этих газов, находящихся обычно под высоким (3,5—10,5 МПа) давлением, на современных нефтехимических установках может достигать 20 000 м /ч. [c.279]

Следует отметить, что для США, обладающих огромным автопарком, исторически характерно высокое потребление автомобильного бензина и других моторных топлив. Удельный вес остаточного котельного топлива относительно невелик (табл. П.1), причем около 50% потребностей в этом продукте удовлетворяется за счет импорта (основная статья импорта нефтепродуктов), главным образом из стран Карибского бассейна. В связи с этим для нефтепереработки США характерна высокая доля деструктивных процессов (каталитического крекинга, гидрокрекинга, коксования), позволяющих. получать из мазута более ценные продукты — моторное топливо и нефтехимическое сырье (табл. П.2), а также значительная доля процессов, обеспечивающих формирование качества товарных нефтепродуктов (риформинга, алкилирования, гидроочистки и др.). В целом доля вторичных процессов составляет 141% (табл. И.З), а глубина переработки нефти, оцениваемая по выходу моторных топлив и сырья для нефтехимии, превышает 75% (табл. П.4 и П.5). [c.26]

Развитие нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности в последние два десятилетия характеризуется усиленным внедрением в промышленную практику всевозможных каталитических процессов. К ним относятся различные модификации каталитического крекинга и риформинга, процессы алкилирования изопарафинов и ароматических углеводородов олефинами, процессы полимеризации, гидрирования, дегидрирования и циклизации, гидроочистки и многие другие. [c.799]

Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки [14], обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья олефинов (47,4—52,2%) и ароматических углеводородов (9,8—10,9%), сырья для производства сажи и игольчатого кокса (смесь пиролизной смолы и тяжелого дистиллята каталитического крекинг-мазута). Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный (хвостовой) продукт процесса прямой перегонки пефти (мазут) становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Прямогонный (60%-ный) мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей (и слабее — дегидрирующей) активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов (V и N1). Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллятных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко- [c.251]

Трубчатые печи широко распространены в нефтегазоперерабатывающей, нефтехимической, коксохимической и других отраслях промышленности, являются составной частью многих установок и применяются в различных технологических процессах (перегонка нефти, мазута, пиролиз, каталитический крекинг, риформинг, гидроочистка, очистка масел и др). [c.504]

Одним из вариантов использования синтетических битумных нефтей может стать переработка их на специализированных предприятиях, где наряду с моторными топливами организуется производство ряда нефтехимических продуктов. В г. Эдмонтоне (Канада) в 1983 г. введено в действие первое такое предприятие мощностью 2,5 млн. т в год синтетической нефти. Помимо установки атмосферной перегонки в его состав входят процессы гидрокрекинга атмосферного газойля, гидроочистки и риформинга бензиновых фракций, экстракции и деалкилирования ароматических углеводородов, газофракционирования и производства водорода. Основная продукция, выпускаемая этим заводом,— бензин, дизельное и реактивное топлива и бензол. Капитальные затраты на его сооружение составили 820 млн, долл. (в ценах 1982 г.) [115]. [c.107]

Основное производство нефтеперерабатывающего предприя тия объединяет подразделения, осуществляющие все технологические процессы по изготовлению целевой продукции. Сюда относятся подготовка и первичная переработка нефти, термический и каталитический крекинг, коксование, гидроочистка, де-парафинизация, газофракционирование, алкнлирование, полимеризация, производство масел, нефтехимических полуфабрикатов и продуктов и др. [c.21]

Углеводородные газы всех процессов проходят очистку от НгЗ, но не в смеси непредельные газы коксования и каталитического крекинга разделяют на компоненты на блоке ГФУ непредельных газов, а газы риформинга, изомеризации, гидроочистки и гидрокрекинга — на блоке предельных газов. Фракция С4 с обоих блоков служит сырьем на установке алкилировання фракцию Сз предельных газов можно применять как сжиженный газ или направлять на пиролиз фракцию Сз непредельных газов можно использовать для нефтехимических целей (получение полипропилена, кумола). Сероводород, выделенный из газов, направляют на производство серы. [c.312]

Схемы / — III относятся к производству технического водорода. Требования к его качеству связаны с конкретной областью использования, однако для основных потребителей водорода на НПЗ (гидроочистка, гидрокрекинг, нефтехимические гидрогенизационные процессы) содержание На в техническом водороде должно быть не ниже 96%, метана не выше 4%, окислов углерода от 5—10% до 0,2об.%. [c.247]

В ОСНОВНОМ выпускает сырье для нефтехимических производств. Мощность установок по первичной перегонке нефти составляет 11,5 млн т/год. Глубина переработки нефти-79,1%, это один из лучших показателей среди российских заводов. Вторичные процессы представлены тремя установками каталитического крекинга с шариковым катализатором, установкой термического крекинга, несколькими установками риформинга с неподвижным слоем катализатора и блоком гидроочистки бензинов и получением ароматических углеводородов, установками гидроочистки дизельного топлива. В состав Салаватского комплекса входит также старый Ишимбайский нефтеперерабатывающий завод, объем перерабатываемой им нефти достигает 5 млн т/год. Этот завод был построен в 1934 г., на нем в основном работают установки первичной перегонки нефти. [c.139]

В настоящее время сероводородсодержащий природный газ в России составляет около 10% добываемого газа. При этом содержание сероводорода в природных газах колеблется от нескольких долей до десятков процентов. Такой газ перед подачей потребителю ввиду его ядовитости, коррозионной агрессивности, отравляющего действия на многие катализаторы, применяемые при химической переработке природных газов, подвергают очистке. Кроме того, от сероводорода очищают газы различньгх нефтеперерабатывающих и нефтехимических процессов (гидроочистки, крекинга, риформинга, пиролиза и др.). [c.37]

Принципиальная схема предусматривает разделение прямогонной дизельной фракции на легкую (180-270 "С) и тяжелую (270-360 С) дизельные фракции. ТДФ подвергается экстракционной деароматизации с получением рафината, который совместно с ЛДФ направляется на гидроочистку с получением КЭЧДТ (табл. 6). Экстракт может быть использован как сырье нефтехимических процессов (производство линейных алкилбензолов и/или индивидуальных аренов Сй-Сю), для производства растворителей, красок, моющих средств и т.д. Возможно вовлечение экстракта совместно с легкими вторичными (каталитического крекинга, коксования) газойлями, продуктами, близкими к экстрактам по содержаншо и характеру распределения аренов, в процесс гидрокаталитической деароматизации с предварительным гидрообессериванием. [c.20]

В самом деле, уже сейчас в мире ежегодно добывается и перерабатывается более 2 млрд. т нефти и получаются сотни миллионов тонн угольных и сланцевых смол. Их чистка от сернистых, азотистых, металлосодержащих соединений и других примесей, превращение в высококачественные моторные, реактивные и котельные топлива, а также полупродукты для химической переработки невозможны без процессов гидрогенизации. Процессы гидроочистки, гидрокрекинга, гидрирования и другие процессы, осуществляемые под давлением водорода, в настоящее время определяют технический уровень нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Уже строятся и проектируются заводы, в которых вся сырая нефть или все ее погоны так или иначе облагораживаются при помощи процессов гидрогенизации. С развитием методов гидродесуль-фуризации тяжелых нефтяных продуктов — вакуумных дистиллятов, деасфальтизатов и мазутов — уже в ближайшее десятилетие суммарная мощность гидрогенизационных процессов и процессов риформинга и изомеризации, также осуществляемых под давлением водорода, приблизится к миллиарду тонн в год. [c.5]

Лирокое распространение вторичных процессов переработки нефти (каталитического риформинга бензинов, нефтехимических процессов, гидрокрекинга, гидроочистки средних и тяжелых дистиллятов и др.) повышает требования к четкости разделения нефти и более глубоким отборам. Ритмичность работы современного нефтеперерабатывающего завода и высокое качество всех выпускаемых товарных нефтепродуктов зависят от четкости работы установок первичной переработки нефти по получению сырья для вторичных процессов, в связи с чем необходи.мо совершенствовать навыки персонала по квалифицированному обслуживанию основного оборудования, ведению технологического режима и удлинению межремонтного пробега. [c.4]

Технический водород может содержать и кислород, который поступает из водяного пара, используемого в процессе, или из промывной воды. В водороде, полученном современными методами паровой каталитической конверсии углеводородов под давлениём или паро-кислородной газификацией мазута под давлением, кислорода ничтожно мало. В водороде, полученном на типовых установках паровой конверсии углеводородов при низком давлении, может быть до 0,3—0,4% Оз. В процессах гидроочистки и гидрокрекинга нефтепродуктов, а также в большинстве гидрогенизационных нефтехимических процессах кислород не влияет на протекание реакции или гидрируется водородом с образованием воды. Для таких процессов содержание Оз в водороде должно быть не более 0,2—0,3%. В некоторых нефтехимических процессах в техническом водороде содержание кислорода ограничивают тысячными долями процента. Кроме перечисленных примесей, в техническом водороде могут присутствовать такие микропримеси, как окислы азота, цианистый водород, а также сероводород, аммиак и твердые частицы. Содержание микропримесей незначительно, их влияние на гидрогенизационные процессы не изучено и пока не учитывается. [c.23]

Совершенствование и подбор новых катализаторов остается и по настоящий день одной из наиболее актуальных проблем в деле повышения эффективности каталитических процессов. Алюмо-кобальтмолибденовый катализатор, разработанный ВНИИ НП для гидроочистки легких и средних нефтепродуктов при среднем давлении, находится, как показала практика, на уровне лунших зарубежных катализаторов такого типа. Однако как за рубежом, так и у нас, поиски новых катализаторов — более активных, более дешевых, включающих в себя менее дефицитные компоненты—неустанно продолжаются. Следует отметить, что и за рубежом наметилась тенденция к изменению состава катализаторов для процесса гидроочистки при среднем давлении. В этом же направлении ведутся работы и в нашей стране. В частности, в Институте нефтехимического синтеза АН СССР разработан алюмо-никельмолибденовый катализатор для гидрокрекинга тяжелого сырья. В Сред. АзНИИ НП разработан алюм оникельмолибде-новый катализатор для гидроочистки средних и тяжелых видов сырья при среднем давлении. [c.97]

Первые катализаторы были в основном предназначены для производства серной кислоты. В начале 50-х годов компания Акзо начала производство катализаторов риформинга, гидроочистки и каталитического крекинга. Сегодня компания производит широкий спектр катализаторов, включающий такие процессы, как риформинг, каталитический крекинг, гидроочистку и многое другое. Заводы по производству катализаторов находятся в городах Амстердам (Нидерланды), Пасадина, Вернон (США), Нихам (Япония). Все заводы оснащены лабораториями для проверки качества катализаторов и тестирования, но основной научный центр находится в Амстердаме. Каждый завод имеет свою систему маркировки и обслуживания покупателей, включающую помощь заводам в начале загрузки катализатора, посещения заводов во время работы катализатора и т. п. Компания имеет заводы по производству катализаторов крекинга мощностью 120 тыс. т и катализаторов гидроочистки мощностью 13 тыс. т. Каталог катализаторов Акзо довольно обгпи-рен, он включает практически весь спектр не только каталитических процессов нефтеперерабатывающих заводов, но также и некоторые каталитические процессы нефтехимического производства. [c.273]

К реакциям с участием молекулярного водорода относятся такие важнейшие нефтехимические процессы, как гидрокрекинг, риформинг, гидроочистка, дегидрогенизация, синтез Фишера — Тропша, и многие другие. Эти процессы обычно осуществляют в присутствии металлов на носителе. Металл является основным активным началом катализатора, поскольку именно на нем происходит активация молекулярного Нг. [c.54]

В процессе гидроочистки тяжелых нефтепродуктов суммарное содержание оксидов углерода в водороде не должно превышать 0,4-0,5% (об.). В техническом водороде для двухступенчатого процесса гидрокрекинга суммарное содержание оксидов углерода не должно превышать 0,2-0,3% (об.). Таковы же требования по содержанию оксидов углерода для многих гидрогенизационных нефтехимических процессов в некоторых процессах требуется водород, содержащий менее тысячных долей процента оксида углерода. Особенно жесткие требования к водороду предъявляются в процессе гидрирования, когда возможно образование карбонилов никеля или карбонилов других металлов, где суммарное содержание не должно превьпиать 50 смЗ/нм . [c.7]

Целевым назначением процесса, разработанного в Германии (бывшей ГДР), является получение из дистиллятных, преимущественно керосиновых и дизельных фракций жидких нормальных парафинов высокой степени чистоты и низкозастывающих денор— мализатов — компонентов зимних и арктических сортов реактивных и дизельных топлив. Получаемые в процессе "Парекс" парафины используются как сырье для производства белково-витаминных концентратов, моющих средств, поверхностно-активных веществ и др/гих продуктов нефтехимического синтеза. Сырьем процесса является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава (в зависимости от требований, предъявляемых к продуктам), который предварительно подвергается гидроочистке. В качестве адсорбента используется цеолит типа цеосорб 5АМ (типа СаА). Используемый адсорбент — цеолит, обладающий молекулярно-ситовым эффектом, избирательно адсорбирует н-алканы из смесей их с углеводородами изо- или циклического строения. Характерной особенностью процесса "Па — реке" является проведение адсорбции в среде циркулирующего во, ородсодержащего газа, являющегося газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быс — [c.269]

Целевое назначение продукта конверсии углеводородов. По этому признаку катализаторы подразделяются на те, которые применяются в процессах получения газового сырья для синтеза аммиака, метанола, оксосинтеза, нефтехимического синтеза, гидрокрекинга нефти, гидроочистки нефтепродуктов, а также для опюпления и нагревания, восстановления руды, термообработки изделий в восстановительных средах и гидрирования жиров. [c.33]

Общие положения. Каталитическая гидроочистка заняла прочное место в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности как наиболее универсальный процесс облагораживания различных нефтяных фракции. Высокая стоимость водорода долго препятствовала внедрению в промышленность гидрогенизационных процессов. Однако в последнее время в результате бурного роста мощностей каталитического риформинга появилось большое количество побочного продукта - водорода. Поэтому гидрогенизационные процессы стали широко использовать на нефтеперерабатывасщих заводах. [c.234]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Рассмотрение поточных схем вводимых в эксплуатацию и вновь спроектированных заводов показывает, что такие процессы, как каталитический риформинг и гидроочистка, являются неотъемлемой частью почти всех схем. Установки риформипга могут отсутствовать иа заводах, перерабатывающих нефти нафтенового основания, из которых получают прямогонные бензины с хорошим октановым числом, ио доля таких нефтей в общем балансе нефтей, добываемых в Советском Союзе и за рубежом, невелика. Установки гидроочистки необходимы ДЛЯ всех заводов, перерабатывающих сернистые нефтн, относительное количество которых неуклонно возрастает. Что же касается процессов переработки тяжелой части нефти, то на примере рассмотренных поточных схем видно, что ее можно использовать [ различных направлениях ири неглубокой переработке нефти непосредственно, в виде котельного топлива, а при глубокой переработке — превращением в более ценные светлые нефтепродукты и сырье для нефтехимического синтеза. [c.359]

На одном из уфимских заводов при переходе с нефти типа ромашкинской на нефть типа арланской без реконструкции значительно ухудшились технимо-экономические показатели объем валовой продукции снизился на 11%, объем товарной продукции — на 20% отбор светлых нефтепродуктов — почти на 15% производительность труда — на 11,1%. При увеличении доли высокосернистых нефтей с 19,5 до 74,0% за 1 год на 1 руб. товарной продукции затраты повысились на 9,1 коп. Такое изменение показателей характерно и для других заводов, переводимых на переработку высокосернистых нефтей. Оно объясняется не только отсутствием или недостатком в схемах заводов некоторых технологических звеньев (гидроочистка или производство водорода), но также изменением необходимых пропорций в мощностях отдельных существующих процессов подготовки нефти, атмосферной и вакуумной перегонок, каталитического крекинга и т. п. Кроме того, как указывалось выше, переход на новое сьгрье должен сопровождаться изменениями режимов и схем самих установок, что не всегда учитывается эксплуатационным персоналом. Проведенный в 1963 г. на Салаватском нефтехимическом комбинате пробег по технологической цепочке ЭЛОУ — АВТ — термический крекинг — каталитический крекинг показал возможность значительного улучшения показателей при использовании некоторых рекомендаций БашНИИ НП [4]. При внедрении всех [c.8]

Плодотворными оказались 50-е годы начато строительство нефтехимического комбината и уже в 1954 г. пущена его первая очередь — по производству фенола и ацетона в дальнейшем на его базе освоено производство синтетического этилового спирта и налажен вьшуск полиэтилена низкого давления. Наконец, введен в строй Новогрозненский нефтеперерабатывающий завод, на котором были сосредоточены мощности по производству высокосортных авиационных бензинов и по вторичным процессам крекингу и гидроочистке, риформингу и алкилированию. Дальнейшее развитие грозненской перерабатывающей базы в то время в немалой степени обусловливалось открытием и эксплуатацией новых месторождений нефти и газа в Озерск-Суате, Зимней Ставке, Величаевке, а затем Карабулак-Ачалукского, Малгобек-Воз-несенского и в Али-Юрте. Наконец, в 1960 г. впервые в стране была заложена сверхглубокая Галючаевская скважина (5500 м). Все это позволило к 1970 г. довести добычу до 20,3 млн. т нефти и 4,3 млрд. куб. м газа и превысить азербайджанский нефтяной уровень . Именно к тому же времени начали достигать своего наивысшего развития и местные перерабатывающие отрасли (17-20 млн. т в год), на ходу продолжая совершенствовать всю технологическую цепочку. Динамика роста возможностей грозненских заводов [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология