Химические реакторы и регенераторы

Химические (аппараты-реакторы), в них происходят разнообразные химические реакции. Большей частью реакция в этих аппаратах протекает в присутствии катализатора при высоких температуре и давлении реакторы, регенераторы, реакционные камеры. [c.11]

ХИМИЧЕСКИЕ РЕАКТОРЫ И РЕГЕНЕРАТОРЫ [c.118]

Аппараты большого веса в значительном количестве проектируются также для химических и нефтехимических предприятий. Такие процессы, как дегидрирование бутана на заводах СК, осуществляются главным образом в аппаратах, вес которых достигает более 400 тс (конверторы, реакторы, регенераторы и др.). Указанные аппараты устанавливают в цехах компрессии и разделения, получения изопрена, изомеризации нормального пентана заводов СК, в цехах производства бутиловых спиртов и др. [c.15]

Диффузия и перемешивание в жидкостях, стекающих в слоях насадки и других пористых средах, обычно оказывают вредное влияние на работу таких контактных устройств, как химические реакторы со стационарными слоями катализатора, регенераторы, абсорберы, ионнообменные аппараты, хроматографические колонки и оборудование для жидкостной экстракции. Концентрационные или температурные градиенты вдоль оси потока стремятся к выравниванию, если различные элементы жидкостного [c.147]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Катализатор кроме своей основной функции — ускорителя химической реакции — выполняет роль регенератора тепла. Это позволяет исключить неэффективный рекуперативный теплообмен и значительно удешевить конструкции реакторов. [c.297]

Источники воспламенения в условиях производства весьма разнообразны как по своему появлению, так и по параметрам. Наиболее вероятными являются открытый огонь и раскаленные продукты горения нагретые до высокой температуры поверхности технологического оборудования тепловое проявление механической и электрической энергии тепловое воздействие химических реакций. Источниками воспламенения могут быть разнообразные технологические нагревательные печи, реакторы огневого действия, регенераторы, в которых выжигают органические вещества из негорючих катализаторов, печи и установки для сжигания н утилизации отходов, факельные устройства для сжигания побочных и попутных газов и др. Основной мерой пожарной защиты от подобных источников воспламенения является исключение возможного контакта с ними горючих паров и газов, образовавшихся при авариях и повреждениях. Поэтому аппараты огневого действия располагают на безопасном от смежных аппаратов удалении или изолируют их, размещая в закрытых сооружениях и помещениях. В случае невозможности выполнения подобной рекомендации предусматривают автоматически действующие системы контроля аварийных ситуаций (газовый анализ среды) и установки блокирования открытых источников воспламенения. [c.83]

Аппарат, в котором осуществляется тот или иной химический процесс, называют реакционным устройством или реактором. В ряде случаев такой аппарат называют иначе, учитывая особенности химического процесса или его назначения так, например, на установке каталитического крекинга аппарат, в котором осуществляется реакция окисления (горения) кокса, отложившегося на катализаторе, носит название регенератора, так как его назначение - восстановить активную способность катализатора, т.е. регенерировать его. Общепринятой классификации химических процессов и реакторов нет, поэтому отметим некоторые наиболее существенные ее признаки. [c.620]

Особенностью этих процессов (примером может служить каталитический крекинг) являются сравнительно быстрое отравление катализатора из-за отложений на его поверхности кокса и необходимость периодической регенерации катализатора путем выжига кокса. Проведение химической реакции и регенерации катализатора может быть осуществлено в одном и том же периодически переключающемся аппарате или в двух различных аппаратах — реакторе и регенераторе. В первом случае катализатор неподвижен, а для обеспечения непрерывности работы установки сооружается два или большее число аппаратов. В то время, как один аппарат используется как реактор, в другом осуществляется регенерация катализатора затем аппараты взаимно переключаются. Во втором случае катализатор непрерывно перемещается из реактора, где осуществляется нефтехимический процесс, в регенератор, где с катализатора выжигается кокс. После регенерации катализатор поступает в реактор. В процессе регенерации температура катализатора повышается, он аккумулирует часть выделившегося тепла, которое в дальнейшем целиком или частично используется на осуществление эндотермической реакции, что приводит к понижению температуры катализатора. В этом случае катализатор одновременно используется и как теплоноситель. В процессе регенерации выделяется значительное количество тепла, часть которого отводится и используется, например, для получения водяного пара. [c.640]

Регулирование системы выработки и перегрева водяного пара. Система выработки и перегрева водяного пара имеет очень большое значение для нормальной эксплуатации установки. Выше показана роль перегретого пара для создания кипящего слоя в реакторе и для удаления с катализатора адсорбированных углеводородов в отпарной секции реактора. Последнее явление сказывается также на работе регенератора. Кроме того, нарушение циркуляции химически очищенной воды через котел-утилизатор приводит к изменению температурного режима регенератора из-за прекращения поступления пара в змеевик регенератора. Освобождение котла-утилизатора от воды может привести к нарушению герметичности его змеевиков. Последнее может быть также следствием переполнения паросборника вследствие попадания воды с паром в змеевики регенератора (сильные гидравлические удары). Нарушение герметичности змеевиков регенератора и возможность попадания воды на раскаленный катализатор могут привести к сильному разрушению регенератора. Поэтому необходимо обеспечить регулирование и нормальную работу всей системы выработки и перегрева водяного пара в аппаратах установки. [c.89]

В предложенную математическую модель реакторно-регенераторного блока входят вероятностно-статистическая кинетическая модель пиролиза углеводородного сырья, математические модели реактора пиролиза и регенератора микросферического катализатора как проточных реакторов идеального смешения. Уравнения, входящие в моделирующий алгоритм, связывают между собой материальные, тепловые, химические, гидродинамические, конструктивные и другие параметры. [c.19]

В последнее время в нефтяной промышленности особенное развитие получает переработка природных углеводородов нефти в моторные топлива при помощи каталитических процессов. Известно, что по разнообразию химических реакций и масштабам применения эта отрасль превосходит все другие процессы, связанные с катализом. Каталитический крекинг проводится на установках, в каждой из которых ежесуточно тысячи тонн нефти перерабатываются в различные иродукты с использованием сотен тонн катализатора. На установке с псевдоожиженным слоем это количество катализатора может циркулировать из реактора в регенератор и обратно 40—50 раз в день при температуре около 500 С. В 1956 г. нефтяная промышленность потребила около 175 ООО т синтетического алюмосиликатного катализатора крекинга и 100 000 т природных глин [1]. [c.11]

В промышленном реакторе катализатор контактирует с углеводородами различной молекулярной массы и состава, а также с компонентами, содержащими серу, азот и атомы тяжелых метал- лов. Температура в реакторе обычно составляет 500—600 °С. В процессе крекинга на поверхности катализатора отлагается кокс, который затем выжигается в регенераторе. При транспортировке катализатора из реактора в регенератор осуществляется от-парка углеводородов с поверхности реактора при температуре реакции, после чего катализатор взаимодействует с воздухом и паром в регенераторе. В этом аппарате выжигаются коксовые отложения ( 800°С). Регенерированный катализатор возвращается в реактор и вновь участвует в процессе крекинга. Таким образом, в каждом цикле происходит истирание частиц и воздействие на них углеводородов, атомов тяжелых металлов, водя ного пара, воздуха и высокой температуры. В среднем частицы катализатора выдерживают около 150 тыс. циклов до замены. Перечисленные факторы оказывают существенное влияние как на физические, так и на химические свойства катализатора. Рассмотрим влияние температуры. [c.38]

В процессе происходит непрерывная регенерация катализатора, осуществляемая постоянным его движением через реактор, где происходит реакция дегидрогенизации, и через регенератор, где выжигается отложенный кокс (рис. 62). Бензин прямой гонки в смеси с водородом, количество которого зависит от химического состава бензина (содержания в нем нафтеновых углеводородов, сернистых соединений и др.), после нагрева и испарения в трубчатой печи вводят в нижнюю часть реактора, в котором смесь проходит путь АВ через слой порошкообразного (2—ЗО д,) катализатора окиси молибдена на окиси алюминия. В этом псевдоожиженном слое катализатора происходят реакции гидроформинга. С поверхности слоя В небольшая часть порошка уносится в виде аэрозоля парами бензина гидроформинга и газами увлеченные частицы порошка отделяются в циклоне. [c.134]

Для съема тепла, выделяемого при горении кокса, имеются змеевики 11, через которые насосом 14 прокачивают химически очищенную воду или водяной конденсат. Охлажденный до температуры, определяемой технологической картой, катализатор поступает в специальное захватное устройство 12. Оттуда перегретым водяным паром катализатор по центральному стояку 10 транспортируется в бункер-сепаратор 4, расположенный в верхней части реактора. После отделения водяных паров катализатор поступает на верхнюю тарелку реактора при 516—538 °С. Водяные пары через двухступенчатый циклон сепаратора уходят в атмосферу. Количество циркулирующего в системе катализатора регулируется подачей водяного пара в переток бункера-сепара-тора и в переток из отпарной секции 6 реактора в регенератор. [c.138]

Кислород И смесь рециркулирующего газа со свежим этиленом при соответствующем давлении раздельно подают в низ реакционной колонны I, заполненной каталитическим раствором. Барботируя через жидкость, газы растворяются в ней и вступают в рассмотренные ранее химические реакции с образованием ацетальдегида и побочных веществ. Отходящие газы вместе с парами ацетальдегида, воды и захваченным ими каталитическим раствором охлаждаются в холодильнике 2. Жидкость отделяется от газо-паровой смеси, содержащей ацетальдегид, в сепараторе 3 и возвращается в нижнюю часть колонны /. Часть жидкости нз реактора непрерывно отводят на регенерацию катализатора, чтобы освободить его от накапливающихся нежелательных веществ (продукты конденсации, оксалат меди и др.), вызывающих отложение шлама и дезактивацию контакта. В регенераторе 5 жидкость обрабатывают кислородом (или воздухом) и хлористым водородом при ультрафиолетовом облучении. Регенерированный катализатор возвращают на реакцию. [c.573]

В книге приведены общие сведения о подготовке к монтажу оборудования предприятий химической и нефтехимической промышленности, а также о такелажных работах при монтаже оборудования. Рассматриваются устройство, приемы и методы монтажа насосов, аппаратов для разделения суспензий и очистки газов, сушильных установок, колонных аппаратов, оборудования для перемещения и сжатия газов, дробильно-размольного оборудования, теплообменных аппаратов и печей, аппаратов с мешалками, реакторов каталитических процессов, регенераторов и контактных аппаратов, аппаратуры высокого давления, резервуаров, газгольдеров. [c.2]

Чтобы предупредить аварии в реакторах и регенераторах, необходимо знать особенности происходящих в них химических реакций и принять меры к надежному регулированию параметров процесса. Опасные состояния аппаратов определяются возможностью их взрыва с разрушением конструкции, полной или частичной разгерметизации, необратимой температурной деформацией корпуса и внутренних устройств и т. д. [c.127]

Химические процессы в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности протекают с поглощением или выделением тепла (от —70 до +700°С), при давлениях от атмосферного до 1500 кГ/см . Такие условия предопределяют многообразие типов реакторов и регенераторов и их конструкций различного вида смесители, мешалки и некоторые секции трубчатых печей (если в них происходит химическая реакция). [c.251]

Особенностью этих процессов (примером может служить каталитический крекинг) являются сравнительно быстрое отравление катализатора из-за отложений на его поверхности кокса и необходимость периодической регенерации катализатора путем выжига кокса. Проведение химической реакции и регенерации катализатора может быть осуществлено в одном и том же периодически переключающемся аппарате или в двух различных аппаратах - реакторе и регенераторе. [c.695]

Обычно коксуемость сырья должна быть не выше 0,25%. Если регенератор имеет запас мощности по выжигаемому коксу, то можно перерабатывать сырье с коксуемостью до 0,7%. Важно, чтобы на установку не поступало обводненное сырье. При переработке такого сырья нарушается технологический режим повышается давление в реакторе, нарушается циркуляция катализатора, увеличивается скорость паров в ректификационной колонне, ухудшается качество получаемых продуктов. Иногда это может привести даже к аварийной ситуации на установке. Химический состав сырья также влияет на выход и качество продуктов каталитического крекинга. [c.146]

Относительные плотности их qo = 0,750, Q ep = 0,830, дф = 0,860, Qp = = 1,22 кг/.ii . Химический состав кокса С 96 о вес., Н2 4% вес. При горении кокса 90% углерода превращается в СО2, а 10% в СО. Кратность циркуляции катализатора равна 5, температура кипящего слоя катализатора в реакторе 470° С, в регенераторе 580° С, температура продуктов крекинга на выходе из реактора 450° С, теплота реакции каталптпческого крекинга 105 ккал на 1 кг бензина. В транспортную линию реактора и в десорбер вводится водяной пар 5 и 3% на сырье соответственно. Температура перегретого водяного пара, вводимого в реактор, равна 450° С. [c.182]

Пример 9. 6. Определить количество тепла, отдаваемого дымовыми газами в котле-регенераторе и котле-утилизаторе, и количество пресной воды, вводимой в указанные котлы установки каталитической очистки с циркулирующим пылевидным алюмосиликатным катализатором производительностью 800 mj ymKu бензина. При каталитической очистке выход кокса составляет 3,0% на сырье, температура кипящего слоя катализатора в регенераторе 580° С, в реакторе 450° С, кратность циркуляции катализатора между реактором и регенератором равна 4. Состав кокса 96% углерода и 4% водорода. При регенерации отработанного катализатора 90% углерода превращается в Oj. В котле-утилизаторе дымовые газы охлаждаются от 550 до 250° С. В котлы поступает химически очищенная вода при температуре 20° С и превращается в насыщенный водяной пар под давлением 15 ат. В регенератор вводится воздух при температуре 350° С. [c.187]

В нефтехимической промышленности широкое применение получили сменноциклические процессы с твердым катализатором, который используется одновременно и в качестве теплоносителя [1, 9, 10]. Особенностью этих процессов (нанример, каталитический крекинг) является сравнительно быстрая отравляемость катализаторов вследствие отложения на его поверхности кокса и необходимость в связи с этим регенерации путем выжи1а. Попеременное осуществление химической реакции и регенерации катализатора может быть осуществлено либо в одном и том же периодически переключающемся аппарате, либо в двух различных аппаратах — реакторе и регенераторе. В первом случае катализатор неподвижен, а для обеспечения непрерывности работы установки в целом сооружаются два пли большее число аппаратов когда в одном аппарате протекает химическая реакция, в другом в это время осуществляется регенерация катализатора, затем аппараты взаимно переключаются. Во втором случае катализатор непрерывно перемещается из реактора, где осуществляется нефтехимический процесс, в регенератор, где вын<игается с катализатора кокс, и наоборот. В процессе регенерации температура катализатора повышается и он аккумулирует часть выделившегося тепла, которое в дальнейшем целиком или частично используется на эндотермическую реакцию при этом температура катализатора понижается. Таким образом, твердый катализатор одновременно используется и как теплоноситель. Иногда при выделении значительного количества тепла в процессе регенерации и недостаточно большой массе катализатора для предотвращения недопустимого повышенпя температуры катализатора нри его регенерации часть тенла отводится и используется, например, для нолучения водяного пара. [c.625]

Физико-химические свойства N204 на линии насыщения (температура конденсации 30—40°С при 1,5— 2,5 атм) позволяют осуществить термодинамический цикл по конденсационному принципу (газожидкостный цикл), в котором промежуточный регенератор обеспечивает подогрев теплоносителя до газового состояния, что позволяет -в такой схеме иметь газоохлаждаемый реактор. [c.4]

Физико-химические основы процесса. К, к. проводят в прямоточных реакторах с восходящим потоком микросферич катализатора (т. наз. лифт-реакторах) или в реакторах с нисходящим компактным слоем шарикового катализатора Отработанный катализатор непрерывно выводят из реакторов и подвергают регенерации путем выжига кокса в отдельном аппарате. Типичные для обеих модификаций процесса рабочие параметры т-ра соотв, в реакторе и регенераторе 450-520 и 650-750°С давление до 0,4 МПа время контакта углеводородного сырья с микросферич. катализатором ок [c.343]

Схема реакторного блока современной установки каталитического крекинга приведена на рис. 28. Нагретое сырье после гидроочистки смешивается с рециркулятом и водяным паром и подается в узел смешения 2 прямоточного лифта-реактора I. Сырье контактирует с регенерированным горячим катализатором в прямотоке, где происходят его испарение и основная стадия химического превращения. Продукты реакции вместе с катализатором поступают в отстойную зону 8 реактора 7, играющую роль бункера-сепаратора. После отделения от продуктов реакции основной массы катализатора газы и перегретые пары углеводородов с водяным паром проходят циклоны и направляются в ректификационную колонну 10 для разделения. Отстоявшаяся катализаторная масса поступает в отпарную зону 9 реактора, где нефтяные пары десорбцией водяным паром отделяются с поверхности катализатора. Далее закоксо-ванный катализатор по наклонному катализаторопрово-ду поступает в регенератор 4, где в псевдоожиженном слое происходит выжиг кокса. В низ регенератора подают воздух, который может предварительно нагреваться в топке 3. Дымовые газы с верха регенератора через систему циклонов направляются в электрофильтры 6 и котел-утилизатор 5. Регенерированный катализатор поступает в узел смешения с сырьем. Продукты реакции в виде перегретых паров направляются в нижнюю часть ректификационной колонны, где в результате контакта с орошением происходит снятие тепла перегрева и улавливание части катализатора, унесенного из реактора. Далее газы, водяные пары и пары продуктов реакции поступают в концентрационную часть колонны на ректификацию, а остаток выводится из нижней части колонны. Образующийся шлам с низа колонны [c.76]

После перегревателя пары бутана поступают в трубчатую печь 4, а затем в реактор 5, где вступают в соприкосновение с кипящим слоем каталкзатора. Катализатор поступает в реактор кз регенератора 13 В регенераторе он подвергается химической и термической регенерации. Химическая регенерация заключается в Еыжггации кокса, а термическая—в подогреве катализатора дымовыми газами. Катализатор в этом случае выполняет функции теплонссителя. Дегидрирование проводится при температуре 580°. [c.130]

Попеременное протекание химической реакции и регенерации катализатора (сменно-циклический процесс) может быть осуществлено либо в одном и том же периодически переключаемом аппарате (типа Гудри ), либо непрерывно в двух различных аппаратах—реакторе и регенераторе. В последнем случае катализатор непрерывно перемещается из реактора, в котором протекает основной процесс, в регенератор, где выжигается отложившийся кокс. В процессе регенерации температура катализатора повышается, и он аккумулирует часть выделившегося тепла это тепло в дальнейшем полностью или частично используется на эндотермическую реакцию крекинга, в результате которой температура катализатора понижается. [c.406]

При циркуляции в промышленном агрегате с псевдоожиженным слоем из реактора в отпарную колонну, затем в регенератор и обратно в реактор, в результате совместного действия высокой температуры, пара и механических и термических ударов катализатор подвергается более или менее сильной дезактивации. При этом изменяется физическая и химическая структуры катализатора. Происходит уменьшение общей поверхности катализатора и объема пор, падает каталитическая активность. Номинальная температура, при которой находится катализатор, изменяется от 460 до 550° С в реакторе и отпарной колонне и может достигать 650° С в регенераторе. Имеются данные, что температура, в действительности получаемая на поверхности катализатора в регенераторе, может быть гораздо выше номинальной температуры внутри этого аппарата (см. ниже). Парциал1,ное давление паров изменяется в пределах от давления, несколько выше атмосферного в отпарной колонне, до нескольких десятых атмосферы в реакторе и регенераторе. [c.67]

При последующей регенерации, проводимой в том же реакторе (в системах с неподвижным катализатором) или в отдельном регенераторе (б системах с циркулирующим катализатором), углистые отложения выгорают, а катализатор реактивируется. При этом химический состав катализатора опять изменяется (катализатор окисляется). Кроме того, при регенерации происходит постепенное изменение фазового состава, изменяется структура (так называемое спекание). Наиболее подробно изучены процессы, протекающие при регенерации алюмо-хромовых катализаторов дегидрирования бутана и бутан-бутиленовых смесей (т. е. катализаторов одностадийного дегидрирования бутана). Регенерация этих катализаторов осуществляется продувкой их кислородсодержащим газом при давлении, близком к атмосферному (дымовыми газами, воздухом или их смесью). [c.137]

Каталитические процессы, проводимые в газовой фазе в присутствии твердого катализатора, находящегося в измельченном состоянии, осуществляются с отводом или подводом тепла в самых различных комбинациях реакторов и регенераторов со взвешенным слоем. Конструкций реакторов очень много, но во всех случаях можно наблюдать уже отмеченную тенденцию к использованию одноступенчатых или многоступенчатых аппаратов (как и при проводимых во взвешенном слое процессах адсорбции, сушки, обжига и др.) в комбинации с встроенными теплообменниками или ис-ннвльзованиеь а сы-3 рш1стого ката-лизатора как теплоносителя. Поэтому ограничимся приведением нескольких конструкций аппаратов, наиболее распространенных в химической промышленности. Так, для каталитического окисления ЗОг в 50з в сернокислот-1юм производстве используют аппараты типа, представленного на рис. 35. [c.63]

Особенно большое значение в химической промышленностн имеет утилизация тепла продуктов реакции, выходящих из реакционных аппаратов, для предварительного нагревания материалов, поступающих в эти же аппараты. Такой нагрев осуществляют в аппаратах, называемых регенераторами, рекуператорами, теплообменниками (рис. IX. 9). Реагенты поступают в теплообменник, где нагреваются за счет тепла горячих продук-трв, выходящих из реакционного аппарата, и затем подаются в реактор. По этой схеме теплообмен между горячими и холодными продуктами происходит через стенки трубок теплообменника, аппараты такого типа называют рекуператорами (теплообменниками). [c.205]

Генераторы с регенеративными ТЭ. Уже давно исследователи пытались создать генераторы сТЭ, в которых продукты реакции химически регенерируются в отдельных реакторах. Однако такие генераторы имели невысокие удельные параметры и были сложны в эксплуатации. Недавно в Стэнфорском исследовательском институте [92] предложена совмещенная ячейка, состоящая из ТЭ и регенератора (рис. 21). В ТЭ идет электрохимический процесс окисления свинца кислородом воздуха 2Pb-fОг=2РЬО. В регенераторе окись свинца восстанавливается углеродсодержащим топливом 2РЬ0-Ь С=С02 Ч РЬ. [c.110]

Диаметр промышленного реактора около 5 м. Внутри аппарата-решетки. Давление в реакторе 2,2 ат, температура 580 °С. Срок служЗы катализатора 2000 ч. Линейная скорость газа в реакторе 0,3 м1сек, в регенераторе—0,5 м/сек. Восстановление (регенерация) катализатора производится абгазом, десорбция—азотом. Контактный газ компримируется до 5 ат и проходит дальнейшую переработку по схеме, описанной выше (абсорбция, десорбция, ректификация). В результате экстрактивной дистилляции с безводным диметилформамидом, последуюихей десорбции и отгонки выделяется изопрен-сырец, направляемый на химическую очистку от примесей и ректификацию. Возвратная изоамиленовая фракция направляется снова в цикл, на дегидрирование, а очищенный изопрен-ректификат передается на полимеризацию в растворах или другим методом. Концентрация изопрена составляет 99,5—99,8%, содержание примесей—минимальное (см. 38). [c.181]

Во всех людификациях установок каталитического крекинга имеются общие элементы, например реактор и регенератор. В реакторе поддерживается кипящий слой катализатора, причем объем слоя, скорость подачи регенерированного катализатора и температура определяются из условия, чтобы при заданной производительности можно было осуществить химические превра-1цения углеводородов, находящихся в сырье, с получением более легко кипящих бензиновых фракций. Отношение высоты реактора к его диаметру (Ь/О) обычно определяется на основе баланса между капитальными затратами и эксплуатационными расхо-далги. Этот баланс, вычисляемый для заданной производительности, [c.170]

Регенерация насыщенной меркаптидами щелочи путем окисления меркаптидов кислородом воздуха в присутствии ДСФК является гетерофазным гомогенным процессом. Для осуществления промышленного процесса были использованы насадочные колонны с затопленной насадкой. Математическая модель таких аппаратов удовлетворительно аппроксимируется моделью реактора идеального вытеснения по обеим фазам. Расчет регенератора по такой модели с учетом кинетики химической реакции, материального и теплового балансов позволил вычислить па- [c.177]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология