ПРОЦЕССОВ Перемешивающие устройства

Аэротенки — емкостные проточные сооружения со свободно плавающим в объеме обрабатываемой воды активным илом, применяемые для аэробной биохимической очистки больших количеств сточных вод. Главное условие эффективности биологических процессов метаболизма в аэротенке — наличие растворенного в воде кислорода. Для этого проводят аэрацию и перемешивают смесь воды и активного ила пневматическими, механическими или смешанного типа устройствами. [c.101]

Перечисленные условия проведения процесса сульфирования можно реализовать в аппарате специальной конструкции, состоящем из двух последовательно соединенных колен (вертикального и наклонного) трубчатого типа, со шнековым транспортным устройством в вертикальном колене [71. Использование шнекового устройства позволяет не только транспортировать сополимер в тионилхлориде и серной кислоте, но перемешивать жидкую фазу реакционной массы, тем самым, поддерживать постоянство концентрации набухающего агента и серной кислоты в объеме аппарата. Важно подчеркнуть, что такой аппарат позволяет осуществить процессы набухания и сульфирования сополимеров непрерывным способом. [c.390]

Ацетопропиловый спирт (АПС) в промышленности получают одновременным гидрированием — гидратацией а-метилфурана (сильвана) при температуре 55 —60°С, давлении 2—2,5 ати в присутствии катализатора — солянокислого раствора хлористого палладия. На Салаватском Ордена Ленина нефтехимическом комбинате процесс проводится в нескольких параллельно работающих реакторах периодического действия. В реактор загружают 150 л сильвана, 125 л парового конденсата и 1 Л катализатора. Катализатор — 20%-ный раствор хлористого палладия в 15%-ной соляной кислоте. Технический водород подается в нижнюю часть реактора через распределительное устройство. Реакционная масса перемешивается центробежным насосом. Наблюдается, что содержание ацетопропилового спирта в гидрогенизате колеблется Ь широких пределах в одном реакторе в разных циклах (от 24 до 36% масс.). Причиной такой нестабильной работы реактора, по-видимому, является различная степень дезактивации палладиевого катализатора ядами, которые могут быть внесены с сырьем, водородом и другими реагентами. [c.125]

Сортировку веществ, состоящих из частиц различной величины, плотности или состава, можно проводить в процессе транспортировки или пересыпания веществ. Пробу анализируемого вещества отбирают специальными приспособлениями (работа которых регулируется по времени или по количеству вещества), затем измельчают и перемешивают каким-либо способом в зависимости от величины частиц. Для анализа применяют небольшую часть такой гомогенной пробы (рис. 8.1). Значительным вкладом в автоматизацию процесса взвешивания явилось применение электронных микровесов [А. 1.8], которые используют в различных методах анализа (например, в HN-анализаторе) и в процессе серийного приготовления растворов определенной концентрации (например, в автомате для приготовления растворов) [А. 1.7]. При взвешивании пробы возникает крутящий момент в коромысле весов, который компенсируется действием электромагнитного устройства (а не наложением гирь). Весы уравновешиваются фотоэлектрическим следящим или вспомогательным электронным устройством. Ток, протекающий после установления равновесия, пропорционален нагрузке его фиксируют при помощи цифрового регистрирующего прибора или, особенно при изменении веса, при помощи самописца. Кроме электронных микровесов, ничего существенного не было введено в автоматизацию процесса дозирования твердых веществ, так как в лабораториях и на производстве почти исключительно имеют дело с дозированием жидких или газообразных веществ. [c.431]

Аппараты с перемешивающими устройствами укомплектованы специальными гуммированными трехлопастными мешалками. При работе мешалки вместе с опусками-отражателями (см. штуцера А, Д а Е в табл.30.7) значительно повышается интенсивность перемешивания в процессах суспендирования и мас-сообмена по сравнению с ранее применявшимися в гуммированной аппаратуре трехлопастными, турбинными, лопастными и рамными мешалками. Установка опусков-отражателей расширяет область применения аппаратов и позволяет перемешивать взаимно нерастворимые жидкости и газожидкостные смеси. [c.126]

Представляют интерес экстракторы, в которых перемешивание суспензии осуществляется за счет создания пульсационного движения в аппарате [19, 20]. Схема установки представлена на рис. 2.27. Пульсационный режим создается при помощи подачи сжатого воздуха из емкости 6 в прерыватель-пульсатор 4. Пульсации воздуха передаются в камеру 3 (на рис. 2.27 показаны верхнее и нижнее положения уровня жидкости в этой камере), а из нее — в пульсационное устройство (мешалку) 2. Суспензия в экстракторе интенсивно перемешивается пульсирующими струями, выходящими из штуцеров пульсационного устройства 2. Основным достоинством такого способа взаимодействия твердой и жидкой фаз является отсутствие движущихся частей в рабочем объеме экстрактора, что позволяет достаточно надежно герметизировать аппарат. Кроме того, пульсационное движение интенсифицирует процесс внешнего массообмена частиц твердой фазы и экстрагента. [c.131]

Для оценки фильтрационных свойств суспензий рекомендуется пользоваться лабораторным друк-фильтром со вставкой из стеклянной трубки, изображенным на рис. 6-1. Наличие стеклянной вставки дает возможность определять момент окончания фильтрования и начала подачи промывной жидкости, контролировать изменение толщины осадка в процессе фильтрования, промывки и обезвоживания. Фильтр снабжен поворотным устройством, которое дает возможность перемешивать суспензию в закрытом фильтре, поворачивая его вокруг оси. При этом подключение сжатого воздуха и отсчет времени накопления фильтрата могут быть начаты сразу после установки фильтра в рабочее положение. Последнее обеспечивает получение более точных данных о кинетике процесса, так как исключает возможность осаждения суспензии или фильтрования до подачи на фильтр давления. [c.209]

В двигателях этого типа воспламенение смеси топлива и воздуха осуществляется от внешнего источника - электрической искры (свечи), а процесс смесеобразования происходит вне цилиндра в специальном устройстве - карбюраторе (либо во впускном трубопроводе или камере сгорания, куда бензин впрыскивается с помощью форсунки). Непосредственный впрыск применяется в авиационных поршневых двигателях и в некоторых зарубежных моделях ДВС. Карбюратор служит для дозирования и распыливания, частичного испарения и смешения бензина с воздухом. Полученная в карбюраторе горючая смесь поступает в цилиндр в такте впуска. Далее горючая смесь подвергается сжатию (до е=7-9), при этом топливо полностью испаряется, перемешивается и нагревается. В конце такта сжатия в камеру сгорания подается от свечи электрическая искра, от которой смесь воспламеняется и сгорает. В результате резко повышается температура и давление над поршнем. Под действием давления поршень перемещается в цилиндре (рабочий ход) и совершает полезную работу. Затем поршень выталкивает продукты сгорания в атмосферу (выпуск). Рабочие такты двигателя регулируются с помощью впускных и выпускных клапанов. [c.120]

Резиносмеситель ти а РС- 250/40 представляет собой закрытую камеру 5 внутри которой навстречу друг другу вращаются два ротора 7. Каучук и другие материалы загружаются в камеру сверху через загрузочную воронку 4, захватываются лопастями вращающихся роторов, энергично перетираются и перемешиваются в зазорах между роторами и стенками камеры. Поскольку в процессе смешения в резиносмесителе развиваются высокие температуры, для предотвращения чрезмерного перегрева смесей стенки камеры и ротора охлаждают холодной водой. Роторы вращаются в подшипниках, расположенных в приливах боковин смесительной камеры. Для предотвращения попадания смеси и ингредиентов в подшипники и выхода материалов наружу на смесителе установлены специальные уплотняющие устройства. [c.102]

Измельченное стекло 14 посредством вращающегося ролика 18 подается загрузочным устройством 17 во вращающуюся печь 4. Вращение печи производится с помощью стандартного устройства (не показано). Скорость вращения составляет около 7 об/мин. Печь имеет диаметр около 120 см она смонтирована в наклонном положении, величина наклона составляет 4 см на метр длины печи. В процессе вращения стеклянные отходы перемешиваются и медленно перемещаются по длине печи. [c.167]

Манометрическое измерение БПК. При изучении процесса потребления кислорода применяют манометрические аппараты, например респирометр Варбурга. Недавно в продаже появились упрощенные лабораторные манометрические устройства (рис. 3.16), но они не заменяют стандартного метода разбавления при определении БПК. Пробы сточной воды определенного объема помещают в склянки из коричневого стекла, причем объем пробы зависит от ожидаемого значения БПК. При проведении обычных анализов буферные растворы и питательные вещества не добавляют к пробам, так как предполагается, что неразбавленная сточная вода содержит достаточное количество питательных веществ для биологического роста, а ее буферная способность вполне достаточна для предотвращения изменения pH. Каждую склянку снабжают небольшой магнитной мешалкой, а в крышку каждой склянки помещают чашку, содержащую поглотитель углекислоты — гидроокись калия. Подготовленные склянки соединяют со ртутными манометрами. Пробы непрерывно перемешивают с помощью магнитных мешалок. Установка для перемешивания снабжена электромотором, обеспечивающим вращение каждого магнита. После первичного перемешивания, необходимого для установления равновесного состояния, крышки склянок закрывают плотнее, а на манометры надевают завинчивающиеся крышки, чтобы не допустить влияния барометрических колебаний давления на результаты измерений. Когда микроорганизмы поглощают растворенный в воде кислород, газообразный кислород абсорбируется из воздуха, находящегося в замкнутом пространстве склянки. Молекулы углекислого газа, вырабатываемого микроорганизмами, поглощаются раствором гидроокиси калия, находящимся в чашке под крышкой склянки, и превращаются в ион карбоната. Вследствие этого объем углекислого газа в замкнутом пространстве склянки равен нулю. Уменьшение объема воздуха в склянке, соответствующее потребности в кислороде, указывается на шкале манометра, проградуированной непосредственно в единицах измерения БПК, мг/л. Для поддержания температуры 20° С, требуемой для проведения стандартного анализа на БПК, всю установку помещают в термостат. [c.82]

Описанная гидридная установка выгодно отличается от известных установок простотой устройства и удобством эксплуатации. Благодаря конической форме нижней части реакционного сосуда и подаче раствора тетрагидробората натрия по капиллярной трубке в самую нижнюю часть пробы реакционная смесь достаточно хорошо перемешивается раствором восстановителя и выделяющимся в процессе реакции водородом. А наличие спускного крана в нижней части реактора позволяет легко перейти к следующему испытанию без разборки прибора. [c.230]

При мокром способе производства шлам из сырьевых мельниц подается для перемешивания насосами в шламовые бассейны, которые представл яют собой железобетонные или металлические резервуары цилиндрической формы с гладкой внутренней поверхностью. Они утепляются или располагаются в теплых помещениях. Шламовые бассейны снабжаются подающими транспортными устройствами, оборудованием для перемешивания шлама. При хранении шлама необходимо его тщательно перемешивать во избежание отстаивания и для поддержания однородности. Шламовый бассейн с перемешиванием при помощи сжатого воздуха представляет собой цилиндрический вертикальный резервуар с конусообразной нижней частью, имеющей несколько сопел, сообщающихся со сборником сжатого воздуха. Этот сборник служит для создания равномерного потока сжатого воздуха, получаемого им от компрессора. Применяют подвод воздуха сверху по центральной трубе диаметром до 150 жж. Сжатый воздух поступает в шламовый бассейн (рис. 35) и, вырываясь из трубы, устремляется вверх и увлекает за собой шлам, что вызывает бурное его перемешивание, в результате чего получается однородная смесь. При перемешивании сжатым воздухом необязательна непрерывная его подача, достаточно подавать его периодически. Для автоматизации этого процесса применяют автоматические распреде- [c.172]

Большинство химических процессов протекает значительно эффективнее при перемешивании реагирующих веществ. При взаимодействии, например, несмешивающихся жидкостей или жидкостей с твердым веществом перемешивание является одним из главных факторов интенсификации процесса. В других случаях перемешивание обеспечивает лучший теплообмен, уменьшает возможность пригорания. Реакционная масса перемешивается в основном с помощью специальных устройств. Конструкция этих устройств зависит от требуемой интенсивности перемешивания и от консистенции перерабатываемых продуктов. [c.207]

Для процессов растворения и выщелачивания также применяют весьма разнообразные конструктивные формы реакционного оборудования. Однако при этом можно, пожалуй, с большей определенностью, чем во многих других случаях, выделить один тип химического реактора, который чаще всего используют для растворения и выщелачивания — реактор смешения, в котором с помощью специальных устройств вся реакционная - смесь интенсивно перемешивается. Обычно реактор смешения представляет собой цилиндрический сосуд, снабженный механическим или каким-либо иным (например, эрлифтным) устройством для перемешивания. [c.13]

Образование смеси газа с окислителем осуществляется при помощи горелок (газогорелочных устройств) и реже посредством механических смесителей. В горелках с внутренним смешением газ перемешивается со всем количеством воздуха, необходимым для горения. В других газогорелочных устройствах смесеобразование не заканчивается и продолжается вне горелки. Может быть даже подача газа и воздуха в камеру сгорания раздельными струями. Если смесеобразование в горелке не закончено ИЛИ осуществляется раздельная подача топлива и окислителя, то одновременно наблюдаются процессы смесеобразования и окисления. Хороший контакт горючего и окислителя и хорошее смесеобразование [c.106]

Смесеобразование. Образование смеси газа с окислителем осуществляется при помощи горелок (газогорелочных устройств) и реже посредством механических смесителей. В горелках с внутренним смешением газ перемешивается со всем количеством воздуха, необходимым для горения. В других газогорелочных устройствах смесеобразование не заканчивается и продолжается вне горелки. Иногда с целью замедлить горение (что бывает редко) подача газа и воздуха в камеру сгорания производится раздельными струями. Если смесеобразование в горелке не закончено или осуществляется раздельная подача топлива и окислителя, то процессы смесеобразования и горения происходят одновременно. Хороший контакт горючего и окислителя и хорошее смесеобразование горючих газов и воздуха — важнейшие условия интенсивного и полного сгорания топлива. Чем лучше контакт между топливом и воздухом и смесеобразование газов, тем быстрее и полнее протекает процесс горения, тем выше при одинаковых условиях температура, экономичнее и производительнее работает агрегат. [c.47]

Смешивание — это процесс, при котором два или более компонентов смешиваются в определенном соотношении до получения однородной смеси. Процесс смешивания может быть периодическим и непрерывным. Периодический процесс смешивания — это процесс, при котором все компоненты, загружаемые в требуемой пропорции в замкнутый сосуд, перемешиваются в течение определенного времени, а затем выгружаются. Непрерывный процесс смешивания — это процесс, при котором перемешивание компонентов происходит непрерывно и рабочий объем перемешивающего устройства все время загружен материалом. [c.44]

Смешение раствора каучука с водой происходит при прохождении смеси через перемешивающее устройство от центра к периферии. При вращении ротора с частотой 150 рад/с пальцы статорных и роторных дисков тщательно перемешивают смесь, диспергируя воду в растворе каучука с образованием устойчивой тонкодисперсной эмульсии. Инжекторы применяются для повышения давления инжектируемой среды. Инжектировать струей пара высоковязкий раствор каучука невозможно. Поэтому при дегазации инжекторы выполняют роль не инжектора, а распылительного сопла, хотя исторически за ними утвердилось это неправильное название. Для дробления вязкого раствора каучука на капли эффективным оказывается процесс, когда имеется значительная разница в скоростях фаз. При небольшой длине распылительного сопла эта разница скоростей сохраняется, так как скорости не успевают выравняться. [c.78]

Методы формирования градиентов плотности в настоящее время хорошо разработаны. Путем наслоения растворов при помощи пипетки можно получить ряд дискретных слоев с последовательно уменьшающейся плотностью. Распределение плотности в этом случае становится плавным либо после стояния градиента в течение некоторого времени, либо после легкого перемешивания проволокой. Постепенное сглаживание градиента при стоянии — длительный процесс, однако таким путем можно легко получить любые нелинейные градиенты. По-видимому, наиболее распространенное устройство для формирования градиента плотности — два сообщающихся цилиндра с содержащимися в них равными объемами раствора разной плотности. Содержимое цилиндра с более плотным раствором непрерывно перемешивается и медленно выпускается в центрифужную пробирку (фиг. 41). Если оба цилиндра имеют одинаковые размеры, то образуется линейный градиент плотности. Обычно это приспособление делается из [c.194]

Процесс ведут в варочном аппарате, снабженном паровым обогревом и перемешивающим устройством. В первую очередь загружают петролатум, который плохо выделяет воду при отстое, и для его обезвоживания требуется нагрев до температуры выше 100 °С. Количество загружаемого петролатума зависит от содержания в нем воды, которое не должно превышать 10%. После обезвоживания петролатума температуру в котле снижают до 90°С и подают остальные компоненты цилиндровое масло, церезин и присадку МНИ-7 незначительные отклонения в дозировке компонентов не оказывают заметного влияния на свойства смазки. Заканчивают приготовление при температуре до 120 °С, непрерывно перемешивая смазку при помощи механи> ческого устройства или путем барботирования воздуха. Весьма эффективно [207] воздушное перемешивание сочетать с циркуляционным, осуществляемым специальным насосом, который забирает продукт из нижней части варочного аппарата и подает его в верхнюю часть. Применение циркуляционного перемешивания устраняет опасность выброса при наличии обводненных продуктов, так как позволяет избежать скопления воды в нижней части котла и ее интенсивного превращения в пар. При обогреве котла змеевиками условия испарения влаги улучшаются. [c.203]

Технологичаское оформление процесса очистки. Длительное время легкие нефтепродукты при очистке последовательно обрабатывали серной кислотой, щелочью и промывали водой в периодически действующих мешалках. По мере развития процесса очистки мешалки были заменены системой отстойников со смесительными устройствами. Кислотнощелочную очистку парафинов до 1965 г. проводили в периодических мешалках, реагенты перемешивали сжатым воздухом, а кислый гудрон отделяли отстоем или на центрифугах. [c.218]

При исследовании процессов полимеризации смесительные камеры >1 и 2 заполняются сооггастст енно мономером и инициатором (оба в кристаллическом состоянии) н запаиваются на концах Е1 и Ег. Все устройство откачивается, и через кра) Т часть растворителя переливается в В1, а часть — в >2, после чего камеры замораживаются и отсоединяются от установки запаиванием перегородки . Растворы в и >2 термостатируются и перемешиваются, в результате чего начинается полимеризация, после чего смесь быстро заливается в дилатометр С [22]. [c.116]

В аппарат через люк загружают крупу и подают воду. Затем люк герметически закрывают и подают пар, после чего аппарат приводят во вращение. В процессе варки крупа и вода непрерьшно перемешиваются. Время окончания варки устанавливают путем периодического взятия проб через пробный краник аппарата. Температурный режим варки регулируется путем изменения расхода и давления пара. По окончании варки подвод пара прекращается, аппарат останавливается и с помощью тормоза фиксируется в наклонном положении для снятия крышки люка. Соединением пробного краника барабана с атмосферой снимают давление в аппарате. После этого открывают крышку люка, закрепляют ее в устройстве на бункере и выгружают сваренную крупу в бункер. Затем включают привод и проворачивают несколько раз аппарат с открытым люком до полной выгрузки крупы из него. [c.732]

На рис. 112 представлена технологическая схема процесса. В сушилке 1 удаляется вода из влажного флотированного шпата. Высушенный плавиковый шпат накапливается в бункере 2 и оттуда дозирующим устройством 3 подается в аппарат Ko-Kneter 4 типа К. Так как из-за загрязнений сырья возможны побочные реакции, при которых образуется вода, в установку дополнительно вводят олеум, связывающий воду. Олеум обычно предварительно примешивают к серной кислоте. Смесь олеума и серной кислоты впрыскивается в реактор с помощью дозирующего насоса 5 и интенсивно перемешивается с плавиковым шпатом. При зтом начинается реакция, в ходе которой до момента выхода среды из аппарата 30% содержащегося в плавиковом шпате фтора переводится в плавиковую [c.176]

Аэролифтное устройство 5 осуществляет транспортировку ионита от ступени к ступени. Непременным условием осуществления процесса в подобных аппаратах является определенный размер частиц выщелачиваемой пу/1ьпы они должны быть меньше зерен ионита. Пульпа и смола интенсивно перемешиваются аэролифтом 2, при этом более тяжелые частицы смолы в зоне, прилегающей к стенкам аппарата (и менее интенсивно промешиваемой), опускаются вниз, где засасываются аэролиф- [c.166]

В процессе приготовления шихты плавень и активатор добавляют к основе в виде растворов солей. Смесь основного вещества, плавня и активатора тщательно перемешивают, выпаривают и высушивают под ИК-лампой. Приготовленную таким образом шихту в количестве 50-200 мг помещают в тш ель. При температуре прокаливания до 900 °С используют кварцевые и фарфоровые тигли, а при температуре 900-1500 °С— корундовые или платиновые. Время прокаливания шихты обычно колеблется от 10 мин до 1 ч. Для прокаливания применяют электрические печи с силитовыми или карборундовыми нагревателями печи снабжены микропроцессорными устройствами, обеспечивающими прокаливание шихты в заданном температурном режиме. Образовавшийся после охлаждения кристаллофосфор отделяют от стенок тигля. [c.517]

Распределительное устройство вертикальньгх роторных аппаратов выполняется в виде кольца (см. рис. 6.8.4.1), вращаюш,егося вместе с валом ротора, и выполняет функции предварительного распределеши расхода жидкости по периметру корпуса. Образовавшаяся жидкостная пленка перемешивается лопастями ротора, в результате чего происходит выравнивание распределения жидкости по поверхности аппарата, интенсифицируется теплообмен между корпусом аппарата и жидкостью, улучшается процесс массообмена в жидкой фазе. [c.550]

В средней зоне аппарата обычнв устанавливается оптимальная гидродинамическая обстановка процесса. Смесь твердых частиц с экстрагентом хорошо перемешивается транспортирующим устройством и равномерно распределяется по сечению аппарата, чего не наблюдается в нижней его части. Величина массоотдачи на этом участке аппарата должна достичь своего максимума. [c.196]

Смеситель, представленный на рис. 240, можно отнести к устройствам аналогичного типа он оказался весьма эффективным при предварительном смешении масла и экстрагента в процессе очистки смазочных масел по способу Дуо-Сол . Экстрагент поступает в большое сопло по оси смесителя и проходит через отверстия со скоростью 5—6 м1сек. Масло подается через штуцер с противоположного конца смесителя и, двигаясь по спирали вдоль перфорированного конуса, тщательно перемешивается с экстрагентом. Смесь выходит через верхний штуцер горизонтального корпуса смесителя. [c.486]

При таких температу1)ах органические вещества распадаются более интенсивно процесс длится 5-12 дней. Осадок в метантен-ках можно подогревать острым паром, непосредственно вводимым в метантенк инжекторным устройством, или острым паром либо горячей водой, циркулирующими в змеевиках. Длй интенсификации сбраживания осадок перемешивают в метантенках пропеллерными мешалками или гидроэлеваторами. [c.30]

Аппаратурное оформление процесса. В лабораторной практике П. в р. проводят в дилатометрах, ампулах, колбах и т. д. При использовании вещественных возбудителей полимеризации необходимо тщательно перемешивать реакционную смесь. В пром-сти П. в р. проводят в вертикальных и горизонтальных емкостных аппаратах, оборудованных перемешивающими устройствами различного типа (мешалками, насосами, шнеками и др.). Реже используют аппараты трубчатого или колонного типа, работающие по принципу вытеснения. Периодич. процессы осуществляют обычно в единичных реакторах объемом до нескольких л , часто в неизотермич. (переменных) темп-рных режимах. Для ведения непрерывных процессов используют каскады последовательно соединенных аппаратов, работающих при одинаковых или различных темп-рах. Такая технологич. схема обусловлена малыми степенями превращения реагентов в одном реакторе смешения непрерывного действия. [c.450]

В изображенном на схеме трубчатом реакторе неподвижный катализатор находится в трубах, которые для улучшения теплопередачи имеют небольшой диаметр (25 мж). Паро-воздушная смесь движется по ним сверху вниз, и при 370—450 °С происходят реакции окисления. Выделяющееся тепло отводится расплавом солей (55% KNOз+45%) ЫаМОг), заполняющим межтрубное пространство аппарата. С целью улучшения теплопередачи расплав перемешивается мешалкой. Для охлаждения расплава в центральные трубы, не заполненные катализатором, подают водный конденсат, за счет испарения которого генерируется пар высокого давления, что значительно повышает экономичность процесса. При таком устройстве реактора нет необходимости в дополнительном холодильнике для охлаждения расплава и его рециркуляции. [c.602]

Порошок через дозировочное устройство непрерывно и равномерно подается в загрузочную камеру, а из нее через загрузочную воронку в корпус шнекмашины здесь он уплотняется, разогревается от трения, перемешивается и увлекается шнеком к зонам более высокого обогрева, где и происходят основные процессы пластикации и термообработки после этого масса грубо измельчается ножами, укрепленными в корпусе машины, и выдавливается. Корпус шнекмашины имеет три зоны обогрева первая — в загрузочной части с температурой 40—60°, поддерживаемой циркуляцией холодной воды внутри полого вала вторая — в средней части шнека с температурой 80—100°, поддерживаемой циркуляцией в каналах корпуса горячей воды или пара, и третья — в участке измельчающих ножей — с температурой 120—130°, поддерживаемой электронагревателем. [c.440]

Технологический процесс нанесения на пленку печатного рисунка. Компоненты, входящие в состав краски, предназначенной для печати, взвешиваются на весах 25. Компоненты перемешиваются с помощью мешалки 26, куда насосом 28 подается растворитель. Сыпучие компоненты транспортируются тележкой 29. Полученную смесь с помощью опрокидывающего устройства подают на краскотерку 27 для перетира печатных красок. Нанесение печати происходит на четырехцветной машине 30 глубокой печати. Пленка с устройства размотки 5/ поступает в камеру 32 предварительного подогрева, а затем в печатные секции 33. [c.271]

Известно, что в зарубежной практике арматуру конструк Ций из автоклавных ячеистых бетонов защищают путем нанесения на поверхность сеток и каркасов защитных покрытий. Так, на заводах фирм Итонг и Сипорэкс (Швеция) применяется защитное покрытие типа цементно-казеиновой суспензии. Процесс нанесения покрытия механизирован. Пакет плоских арматурных сеток, подвешенных к траверсе, при помощи тельфера погружают в ванну с суспензией, затем вынимают, встряхивают вибратором, укрепленным на траверсе, и транспортируют к месту сушки. Для сушки пакеты вешают на крючки сушильных устройств. Во время транспортирования арматурных сеток суспензию в ванне перемешивают механической самоходной мешалкой, перемещающейся вдоль ванны. Для изделий из газобетона арматурные сетки покрывают одним слоем суспензии, из газосиликата — двумя. [c.151]

Вращающиеся барабанные сухие генераторы, выпускаемые также швейцарской компанией Bass SA, маркируются буквами АТЕ. Модель ATE-50-N, выпущенная в 1950 г. [28], рассчитана на загрузку 75 кг карбида, лз которых 50 кг можно прогазифицпровать без перезарядки аппарата. Загрузка карбида и разгрузка извести ос тцествляются вручную барабан снабжен охлаждающей водяной рубашкой. Процесс отсеивания осуществляется за счет червячной передачи. В пос-чеднем патенте [29] предложено устройство для непрерывной загрузки карбида в реакционную камеру, он перемешивается прп помощи механизма, который и вращается и совершает возвратно-поступательное перемещение в реакционной камере, куда одновременно подают заданное количество воды. [c.287]

Ступень ротора работает следующим образом. Поступающйе в камеру смешения из соседних ступеней или напорных баков жидкости перемешиваются, и эмульсия подается перекачивающим устройством в ротор сепаратора. Разделенные в сепараторе жидкости выбрасываются в кольцевые приемники и оттуда через сливные штуцеры направляются в соседние ступени или, если процесс завершается, в приемные емкости. [c.50]

Твердый е-капролактам освобождается на столике загрузочного устройства 1 (рис. 21) от тары и подается в бункер 2. Из бункера с помощью шнека 3, приводимого в движение электродвигателем через вариатор и редуктор, е-капролактам непрерывно поступает в расплавитель 4. Во избежание образования в бункере сводов при слеживании е-капролактама его непрерывно перемешивают ворошителем. Для интенсификации процесса плавления капролактама в расплавителе масса непрерывно перемешивается якорной мешалкой. Расплавитель обогревается горячей водой с температурой 95—100 °С. Расплавленный е-капролактам по переливному штуцеру поступает в расплавосборник 5, откуда непрерывно подается центробежным насосом 7 через сетчатый фильтр 8 в расплаво-провод установок непрерывной полимеризации. Избыток расплавленного е-капролактама сливается обратно в расплавосборник. Для предотвращения попадания в насос крупных частиц, которые могут привести к выходу насоса из строя, перед последним устанавливается ловушка 6 с корзиной из перфорированной стали. Обогрев расплавопровода, фильтра, ловушки, насоса и расплаво-сборника осуществляется горячей водой с температурой 95—100 °С. Чтобы избежать окисления е-капролактама, в шнек, расплавитель и расплавосборник подается азот под давлением, несколько превышающим атмосферное (на 200 Па). [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология