Основные типы графитовых

Основные типы графитовых материалов. [c.322]

Природные угли гидрируются легче, чем чистый углерод, так как состоят в основном из соединений с большими молекулами, в которых наряду со связями типа графитовых существуют связи С—Н или С—О, что позволяет проводить гидрирование в более мягких условиях. [c.246]

Товарные сорта получают путем обогащения графитовых руд. Встречаются руды трех основных типов. [c.70]

Крышки, предназначенные для герметизации электролизеров, подразделяются на два основных типа стальные гуммированные и резиновые толщиной 3—5 мм, выполняемые из стойкой к действию хлора листовой резины на основе хлоропре-нового каучука. Крышки устанавливают на корпусе электролизера с герметичной прокладкой и закрепляют болтами. В крышке имеются отверстия, через которые пропущены анодные стержни с укрепленными на их нижних концах анодными плитами. В местах прохода графитовых анодных стержней через крышку электролизера имеются сальниковые или эластичные уплотнительные устройства (сильфоны, колпачки, салфетки). В верхнюю часть анодных стержней заделаны медны или стальные токоведущие элементы, соединяющие аноды с металлической крышкой электролизера, которая в этом случае является его токоведущей частью, или со специальной анодной шиной на крышке., [c.238]

Основной тип электролизеров, применяемых в настоящее время в диафрагменном электролизе - электролизеры с графитовыми анодами БГО-17/25, БГК-50, БГК-62. [c.20]

По конструктивному принципу графитовые нагреватели можно подразделить на стержневые, трубчатые и секционные. Эта классификация не претендует на полноту, но она охватывает основные типы применяемых графитовых нагревателей. [c.140]

И1-2. Основные типы зарубежных электролизеров с графитовыми анодами [c.76]

Однако завод в течение 1965-1973 гг. продолжал наращивать объемы производства за счет лучшего использования действующих мощностей первой и второй очередей. Производство графитированных электродов сохранилось на уровне 17—19 тыс. т, но зато вырос выпуск угольной продукции с 10 до 15,4 тыс. т, в основном за счет катодных блоков. Был организован выпуск анодной массы, производство которой в 1973 г. достигло 30 тыс. т. Практически вдвое увеличен вьшуск конструкционного графита — с 6,9 до 13,6 млн. руб. И главным здесь было новое техническое достижение завода — освоение и организация производства технически сложного вида продукции — графита для реакторов новых атомных электростанций типа РЕМ К. Поставку такого графита в виде блоков сечением 250 х 250 мм и длиной 600 мм и графитовых колец уже осуществлял опытный завод НИИграфита, о чем еще будет рассказано, но его мощностей явно не хватало. Поэтому к программе производства блоков был привлечен ЧЭЗ, имевший опыт хлорной графитации. [c.103]

Наряду с описанными выше типами атомизатора применяют также миниатюрную печь открытого типа, сконструированную Уэстом, испарение с платформы, расположенной внутри обычной графитовой печи, тонкостенные вольфрамовые атомизаторы и ряд других устройств. Основными ограничениями всех типов электротермических атомизаторов являются значительные взаимные мешающие влияния элементов (матричный эффект) и часто наблюдаемое явление неселективного поглощения. [c.154]

При постоянной толщине поглощающего слоя градуировочный график, построенный в координатах А—с, представляет собой прямую, проходящую через нулевую точку. Так как подавляющее большинство свободных атомов находится в основном состоянии, то значения атомных коэффициентов абсорбции дл элементов очень высоки и достигают и-10 , что при.мерно на три порядка выше молярных коэффициентов поглощения светового излучения, полученных для растворов (8 = п-10 ). Это в известной степени обусловливает низкие абсолютные и относительные пределы обнаружения элементов атомно-абсорбционным методом первые составляют 10 —10 г, вторые —10-5—10-8%. Для атомизации вещества в атомно-абсорбционной спектрофотометрии используют пламена различных типов и электротермические атомизаторы. Последние основаны на получении поглощающего слоя свободных атомов элемента путем импульсного термического испарения вещества кювета Львова, графитовый трубчатый атомизатор, лазерный испаритель и др. Пламенная атомизация вещества получила большое распространение в аналитической практике, так как она обеспечивает достаточно низкие пределы обнаружения элементов (Ю — 10" %) и хорошую воспроизводимость результатов анализа (1—2%) при достаточно высокой скорости определений и небольшой трудоемкости. Для наиболее доступных низкотемпературных пламен число элементов, определяемых методом атомно-абсорбционной спектрофотометрии, значительно больше, чем [c.48]

В СССР промышленные установки для получения хлората натрия снабжаются несколькими типами электролизеров. Основные показатели электролизеров с графитовыми анодами приведены в табл. 4.3. Практически все электролизеры имеют верхний токоподвод к анодам. Оптимальный температурный режим электролиза обеспечивается за счет охлаждения катодов, либо с помощью охлаждающих змеевиков. [c.155]

На рис. 3-10 схематично показан электролизер типа Хукер. По форме он приближается к кубу со стороной около 1,5 м. Электролизер состоит из трех основных частей анодного комплекта, катодного блока и крышки. В бетонное днище злектролизера, имеющее форму прямоугольного корыта, устанавливают параллельно в 30 рядов графитовые плиты анодов толщиной 32 мм, шириной 150 мм и высотой 450 мм по 3 анода в ряду. Расстояние между плитами при новых анодах 44 мм. Нижние концы графитовых анодов и медную шину для подвода тока к анодам заливают слоем свинца толщиной 35—40 мм, обеспечивающим контакт между шиной и анодами. [c.141]

В Советском Союзе для промышленного получения хлората натрия нашли применение несколько типов электролизеров без диафрагмы с графитовыми анодами, рассчитанные и работающие в интенсивном режиме при электродной плотности тока от 700 до 1000 А/м и объемной плотности тока от 7 до 15 А/л. Все электролизеры имеют верхний подвод тока к анодам. В табл. 7-5 приведены основные показатели применяемых в СССР конструкций электролизеров с графитовыми анодами для получения хлората натрия [107]. [c.400]

При электролизе с диафрагмой и использовании графитовых анодов применяли невысокие плотности тока (не выше 1,5 кА/м ), ограничения плотности тока определялись в основном условиями работы диафрагмы, а не анода. Поэтому возможности повышения плотности тока, открывающиеся при использовании ОРТА, могли быть полностью реализованы при условии разработки новых типов диафрагм, приспособленных для работы с высокой плотностью тока. Применение ОРТА вместо графитовых анодов в электролизерах с асбестовой диафрагмой увеличивает срок службы диафрагмы в 1,5— 2 раза, так как графитовая пыль, получающаяся в результате разрушения графитовых анодов, при использовании ОРТА отсутствует [91]. Поэтому, применяя ОРТА в электролизерах с разработанной ранее асбестовой диафрагмой, одновременно проводили работы по созданию новых типов диафрагм на основе асбестовых волокон с синтетическими материалами в качестве покрытия или связки [102, 1031, а также на основе новых синтетических материалов [104—106]. При обычных асбестовых диафрагмах ограничивалась возможность повышения плотности тока, можно было только незначительно увеличить тур работы электролизера до остановки для смены или промывки диафрагмы. Возможности, открывающиеся при использовании ОРТА для увеличения пробега электролизера, первое время полностью не использовались. Новые усовершенствованные синтетические или комбинированные асбо-синтетические диафрагмы имеют срок службы до 500 сут [105]. В результате этих работ плотность тока в электролизерах с диафрагмой может быть [c.213]

Поверхности герметизации. Место уплотнения ограничено сравнительно малой долей площади сопрягаемых деталей (фланцев и пр., см. разд. 3, 8-1 и 8-4). Чистота обработки поверхности металла в этих местах — основное условие надежности уплотнений. Требуемая степень чистоты обработки зависит от типа прокладки (табл. 3-37). Нужную чистоту поверхности создают путем механической обработки, шлифовки, полировки и т. д. При подготовке деталей из кварца рекомендуется рихтовать концы труб (с помощью графитового стержня) на стеклодувном шпиндельном станке. [c.247]

ОН 023-3—63. Теплообменники графитовые прямоугольные блочные. Типы, основные параметры и размеры. Отраслевая нормаль. М., НИИхиммаш, 1963. [c.747]

На основании опубликованных до настоящего времени в основном иностранных данных делается вывод о существовании единой высокотемпературной области парамагнитного поглощения в высокоуглеродистых веш,ествах [9, 10]. Однако в результате проведенных исследований [12,13] влияния температуры термообработки на интенсивность сигнала ПМЦ в сажах и карбонизованных веществах было показано, что так называемая единая область высокотемпературного поглощения распадается по крайней мере на две области. В настоящей работе было показано, что интенсивность сигнала ЭПР, ширина линии поглощения и величина ее gr-фактора зависят не только от температуры, но и от продолжительности изотермической обработки. Поэтому, не обсуждая пока вопроса о природе парамагнитных центров в продуктах высокотемпературной обработки саж, следует отметить последовательное возникновение и исчезновение нескольких типов парамагнитных центров с различными g-факторами. Исчезновение сигнала ЭПР в результате определенных режимов термообработок нельзя во всех случаях связывать только с уширением линии поглощения, так как в ряде случаев на границах области поглощения наблюдалось только незначительное уширение линии, а иногда и ее сужение. Не отрицая того, что при температурах обработок, соответствующих переходу от низкотемпературной к высокотемпературной области поглощения, взаимодействие с кремнием может приводить к уширению линии поглощения [14], следует отметить, что только этим отсутствие парамагнитного поглощения в ряде саж в нашем случае после термообработки около 1200° С объяснить нельзя, так как в ацетиленовой саже ЭПР не исчез. Обработка же образцов велась одновременно в одном и том же графитовом тигле. [c.159]

Для ее восстановления увеличивают гидростатический напор изменением уровня анолита. Однако, как показали исследования [33], увеличивать напор целесообразно только до определенной величины. На протекаемость диафрагмы оказывает влияние плотность тока и ее неравномерное распределение по высоте анода. Если дальнейшее увеличение гидростатического напора не восстанавливает протекаемость диафрагмы, то ее промывают водой или конденсатом, либо заменяют новой. Экономичнее заменять диафрагму новой. Изношенные графитовые аноды при замене диафрагмы могут обломаться, поэтому на электролизерах с большим пробегом анодов производят не замену диафрагмы, а ее промывку. В электролизерах с ОРТА при каждой новой замене диафрагмы возрастает возможность механического повреждения активного покрытия анодов. Поэтому предпочитают промывку диафрагмы (наиболее эффективна первая промывка диафрагмы, повторные промывки мало влияют на ее протекаемость). В работе [34] предложено для восстановления оптимальной протекаемости асбестовой диафрагмы хлорного электролизера вводить поверхностно-активные вещества. Увеличение протекаемости диафрагмы происходит вследствие уменьшения поверхностного натяжения рассола. Однако этот способ пока не имеет широкого практического применения. Предполагалось, что в электролизерах с малоизнашивающимися анодами типа ОРТА резко (не менее, чем в 2 раза) [12] возрастает срок службы диафрагмы, так как ее поры не будут забиваться продуктами разрушения анодов. Однако опыт работы хлорных производств, применяющих аноды ОРТА, пока не подтвердил таких предположений. Одна из основных причин этого заключается в следующем. Электролизер БГК-50/25 с анодами ОРТА, рассчитанный на токовую нагрузку 50 кА, имеет диафраг- [c.18]

В первые годы использования насосов для жидкого кислорода основным видом уплотнения был графитовый сальник. Примером может служить насос типа НЖК-4. [c.159]

Теплообменники графитовые прямоугольные блочные (типы, параметры и основные размеры) [c.149]

Расход пара на испарение 1 кг воды в вакуум-аппарате составляет 1,2— 1,6 кг. Основное затруднение, которое встречается при использовании аппаратов такого типа для выпаривания осадительной ванны, заключается в быстрой коррозии нагревательных трубок, изготовляемых из латуни. Срок службы трубок не превышает 5—б недель. Этот недостаток устраняется при замене латунных трубок графитовыми,пропитанными фенолоформальдегидной смолой. [c.361]

Углеродные наполнители — сажа, молотый кокс, углеродные и графитовые волокна. Сажа получается при неполном сгорании углеводородов (нефти или природного газа) при определенных условиях. Различают печную, канальную, термическую, ацетиленовую и пламенную сажи. Сажа является основным наполнителем для всех типов эластомеров. [c.14]

Из карбоцепных полимеров наихудшая Д. у тех, макромолекулы к-рых содержат бензольные ядра, способные образовывать в результате термоокислительной деструкции структуру типа графитовой. Хорошей Д. обладают гетероцепные полимеры, в основной цепи к-рых атомы углерода чередуются с др. атомами, способными при окислении образовать легколетучие продукты. Вследствие этого образование непрерывных токопроводящих дорожек затруднено. Еще более высока Д. элементоорганич. полимеров, таких как полиорганосилоксаны, т. к. в них относительно мало углерода и, кроме того, образующаяся при термоокислительной деструкции ЗЮа очень тугоплавка и не проводит тока. Высокая Д. нек-рых неорганич. полимеров, напр, полиалюмофосфатов, объясняется тем, что они не плавятся, совсем не подвержены термоокнслительной деструкции и мало подвержены термической деструкции. [c.383]

Антор книги уже известен читателю но книге Инженерные расчеты ядерных реакторов (А. Я- Крамеров, Я- В. Шевелев. Атомиздат, 1964). Настоящая книга является продолжением первой. В ней рассматриваются основные типы ядерных реакторов водо-водяной, с графитовым и тяжеловодным замедлителями, с жидким топливом, на быстрых нейтронах. Систематизированы и обсуждаются типичные черты и варианты конструкций отдельных узлов и систем реакторов различных типов, в том числе тепловыделяющие элементы и их сборки, рабочие органы, приводы и каналы системы управления и защиты, системы перегрузки топлива, корпуса и уплотнения реакторов и т. д. Особое внимание уделено выявлению типичных вариантов конструкций, обсуждению обстоятельств, подлежащих учету при проектировании. [c.360]

Выбор источника света для получения ИК-спектров поглош,ения не очень суш,ествен и определяется, главным образом, не его температурой, а такими чисто практическими соображениями, как удобство работы, простота конструкций и т. п. Это связано с тем, что область основных частот колебаний неорганических молекул лежит ниже 1000—2000 см , когда большие отличия в температуре источников мало сказываются на интенсивности длинноволновой части непрерывного спектра. Однако уровень коротковолновой радиации существенно зависит от температуры, и в спектрометре резко возрастает рассеянный свет, от которого необходимо избавляться, теряя при этом тот небольшой выигрыш в интенсивности в длинноволновой области спектра, который был получен за счет повышения температуры источника. Поэтому следует выбирать не самый высокотемпературный источник, типа графитового [40], а наиболее удобный, например глобар. [c.73]

Угольные или графитовые печи сопротивления могут быть четырех основных типов I) печи с нагревательными элементами из гранулированного (зернистого) угля 2) печи с графитовыми трубами 3) печи с графитовой спиралью и 4) печи с графитовыми кольцами. Нагрев первых трех типов печей определяется омическим сопротивлением магериала нагревателей, тогда как нагрев печей с графитовыми кольцами зависит от сопротивления между поверхностями соприкасающихся колец, и они работают на меньшем токе, чем остальные три типа. Кроме того, преимущество печей кольцевого типа заключается в том, что сопротивление можно регулировать числом колец, площадью их соприкосновения и давлением, необходимым для поддержания контакта между кольцами. Усиление нагрева на концах печи можно опеспечить, уменьшая толщину или увеличивая количество колец. [c.58]

В табл. 1 сопоставлены основные параметры трех наиболее энергоемких электролизных процессов. Отметим, что в настоящее время расход электроэнергии только на хлорный электролиз в США составляет 2% от всей производимой энергии [11]. Коррозия графитовых анодов при электролитическом производстве хлора и алюминия приводит к увеличению межэлектродного зазора и возрастанию расхода электроэнергии по мере изнашивания анодов. В последнее десятилетие было проведено существенное усовершенствование этих процессов, что привело к заметному снижению расхода электроэнергии. Одно направление работ связано с усовершенствованием электродов. В области производства алюминия это достигнуто изменением конструкции электролизера и анода, в области хлорного электролиза — заменой графитовых анодов малоизнашиваемыми оксидными рутениево-титановыми анодами [11]. Последнее, хотя и сыграло революционизирующую роль в хлорном производстве [29, не является оптимальным ввиду высокой стоимости и дефицитности исходных материалов. Поэтому исследование механизма хлорной реакции и создание новых типов анодов на основе неблагородных (все тех же углеродных) материалов остается одним из важнейших вопросов электрокатализа. Более совершенные аноды должны обладать высокой активностью при относительно низких плотностях тока (1000—1500 А/м ), что позволит провести дальнейшее снижение расхода электроэнергии [29]. [c.12]

Осаждение и растворение металлов и малорастворимых соединений проводилось в основном на твердых электродах — платино-вом золотом и графитовом (угольном). Описано также концентрирование железа в виде Ре(ОН)з и рения в виде КеОг на стационарном ртутном электроде. Развитие метода инверсионной вольтамперометрии твердых фаз связано с использованием различных типов угольных электродов. Это обусловлено инертностью материала электрода, достаточно высоким перенапряжением водорода и кислорода на нем (широкой рабочей областью потенциалов), возможностью обновлять поверхность электрода простым снятием верхнего слоя. Недостатком графитовых электродов является высокий остаточный ток , что вызывается восстановлением находящегося в порах и адсорбированного кислорода . Однако этот недостаток успешно устраняется специальной подготовкой используемого материала - [c.143]

Гольц и Израилевич разработали условия эл ктроосаждения хрома из водных растворов хлорного хрома r lg при длительной работе ванны с получением толстых осадков хрома значительной чистоты. Авторы предлагают такие условия электролиза состав католита — 35—100 г л хрома (в виде хлорида), 1,4 мол/л NH l, анолит — 1—3 н НС1, температура комнатная, плотность тока — 800—400 а/м напряжение — 4,5 в, выход хрома по току — 30—40%. Основное влияние на выход хрома по току имеет кислотность католита при слишком большой кислотности облегчен разряд ионов водорода на хроме, при слишком малой — образуются основные соли типа r(0H) l2, гидраты и окислы хрома. На аноде, если допускать хлористый аммоний реагировать с хлором, очевидно, также, как и при электролизе растворов хлористого марганца (см. 70), получается не хлор, а азот и хлористый водород. Несмотря на то, что электролиз растворов хлористого хрома представляет значительный интерес с точки зрения применения графитового анода вместо свинцового, а также потому, что выделение хлора позволяет отказаться от циркуляции анолита все же, до сих пор хлористый электролиз не вышел из стадии лабораторного исследования. [c.314]

По мере того, как форма частиц наполнителя переходит от сферической к волокнообразной, наполнитель придает твердость ком позиции в большей степени и начинает воспринимать все большую долю нагрузки. В качестве наполнителей используют волокна различных типов — стеклянные, борные, графитовые, полимерные волокнистый наполнитель может существовать в различных кон фигурациях — от отдельных усов или волокон до ткани. При введении в полимер коротких дискретных волокон из высокомодульных материалов механическая нагрузка распределяется между матри цей и наполнителем, поэтому основные механические свойства ком-позиции улучшаются в той или иной степени по сравнению со свойствами матрицы. Непрерывные волокна воспринимают на себя еще большую часть механической нагрузки, а матрица служит для пе редачи нагрузки к волокнам и для предохранения их от повреждения [130, 131, 172, 190, 191, 275, 373, 668, 715, 808, 944]. Именно [c.359]

Все операции по ремонту электролизеров проводятся вне цеха электролиза в специально оборудованном ремонтном отделении. В цехе электролиза происходит монтаж электролизеров из основных узлов — анодного блока, катода и крышки. По окончании тура работы графитовых анодов электролизер выключается из серии переносным шунтируюшим устройством, демонтируется, и его основные узлы поступают на ремонт. На месте удаленного электролизера монтируется новый электролизер из заранее подготовленных узлов. Для полной замены всех узлов электролизера требуется около 2 ч. В электролизерах типа БГК-17 в течение тура работы анодов производят 1—3 смены диафрагмы в зависимости от применяемой плотности тока. Для этого из электролизера удаляют катод со старой диафрагмой и устанавливают на его месте заранее подготовленный катод с вновь осажденной диафрагмой. Анодный комплект остается на месте. [c.262]

В производстве уран плавится в больших графитовых тиглях и отливается в графитовых изложницах в виде блочков нужной формы. Вследствие этого урановые блочки содержат от 200 до 600 частей на миллион углерода. Допустим, основную часть продуктов деления составляют цирконий и редкоземельные элементы и что они образуют с углеродом простые карбиды типа СеС. Легко подсчитать, что 200 частей на миллион углерода могут связать приблизительно 2500 частей на миллион реакционноспособных продуктов деления. Это соответствует степени выгорания в 3000 мегаватт-дней на тонну природного урана. Хотя, как это видно из данных, приведеняых ниже, кар-бид урана менее прочен, чем -карбиды циркония и редкоземельных металлов, но продукты деления и углерод находятся в уране в виде оче1нь разбавленного раствора. Хотя некоторые продукты деления, вероятно, дают в уране термодинамически идеальный раствор, активность углерода почти наверняка сильно понижена вследствие его взаимодействия с массой урана.. [c.203]

В настоящее время на ряде предприятий ведутся работы по улучшению 1Йчества выпускаемой продукции, что особенно важно в связи с намечаемый переходом на новый ГОСТ, предусматриващий повышение качества продукции до уровня мировых стандартов. Основными направлениями этих работ являются замена горизонтальных разлагателей на вертикальные с активированной насадкой типа "Г атон", замена графитовых анодов на металлические или на МГА, внедрение магнитных фильтров для очистки ртути и усовершенствование фильтрации каустика. Выполнение этих мероприятий позволяет стабилизировать работу электролизеров и повысить качество каустической соды. [c.45]

Дробовой шум является основным источником неопределенности при работе с обычными источниками света для атомноабсорбционных измерений с нестационарными атомизаторами типа высоковольтной искры и лазерного факела [53]. Это важный источник шума для многих элементов при использовании нестационарных атомизаторов, допускающих несколько большие времена измерений, например электрических нечей с омическим нагревом (угольные стержни, графитовые нечи, вольфрамовые нити и ленты). В этих случаях с помощью узкополосного лазерного пучка высокой интенсивности в качестве первичного источника излучения относительный дробовой шум можно сделать пренебрежимо малым. [c.159]

Во всех оригинальных работах авторы при постановке исследований и обсуждении результатов используют упрощенные модели. Как правило, рассматриваются процессы, происходящие при испарении чистых солей различных элементов, т. е. задача значительно более простая, чем в реальной ситуации, когда проба обычно представляет собою смесь соединений. Это практически исключает возможность использования полученных результатов для точного количественного расчета закономерностей, определяющих ход процесса испарения и формирования аналитического сигнала в реальных случаях. Тем не менее информация, полученная даже при изучении упрощенных моделей, оказывается весьма полезной при разработке практических методик анализа. Здесь мы в основном коснемся результатов работ, посвященных изучению процессов, происходящих в графитовых ЭТА типа печей Массмана. [c.89]

Добытые на месторождениях графитовые руды редко могут быть непосредственно использованы потребителем графитового сырья. Обычно требуется стадия обогащения графитовой руды с целью ее превращения в товарное сырье. Выбор метода обогащения графитовых руд зависит от концентрации в них графита, степени его дисперсности, минерального состава, срастания с другими минералами, содержания вредных примесей. Скрытокристаллические графиты, каким является Курейский графит, тесно срастаются с другими высокодисперсными минералами. Поэтому такие графиты почти не поддаются механическому обогащению. В отличие от легкообогатимых кристаллических графитовых руд, обогащаемых в основном методом флотации, графиты скрытокристаллического типа преимущественно обогащают методом избирательного термоизмельчения (250 — 300 °С) тонких глинистых включений. При этом крупные включения не измельчаются и их отделяют методом грохочения. Исходная Курейская графитовая руда характеризуется содержанием влаги 0,51 %, выходом летучих 3,1 % и зольностью 14%. Нами были приготовлены водные и органические среды плотностью 785—1962 кг/м . Эти среды служили флотореагентами, к ним добавляли смачиватель и вспениватель (керосин и Х-масло (кубовые остатки ретификации смеси циклогексанола и цик-логексанона). К 40 г флотореагента (было приготовлено 25 сред для флотации различной плотности) добавляли 1 г тонкоизмельченной графитовой руды и вносили в камеру флотационной машины. Включали подсос воздуха и в отдельный сосуд собирали концентрат, перетекающий из перетока. Процесс продолжали до тех пор, пока происходит отделение пены с концентратом графита. "Высокозольные хвосты" остаются во флотационной камере. Далее отфильтровывали от жидкости концентрат и "хвосты", высушивали, взвешивали. Затем определяли зольность концентрата и "хвостов". В зависимости от плотности флотореагента выход концентрата (пенной фракции) варьировал в пределах 30 — 67,4 %, а его зольность -в пределах 8,5—13,8 %. Зольность "хвостов" варьировала в интервале 14,2 — 23 %. Наилучшие результаты по флотации были получены при использовании тяжелых сред плотностью 1600—1962 кг/ м . Увеличение температуры термообработки исследуемой графитовой руды (900 °С) с последующей флотацией в суспензии плотностью 1962 кг/м привело к максимальному выходу пенной фракции (70 %) при минимальной зольности продукта — 8,5 %. [c.230]

Отраслевая ыориаль ОН 023-3-63 на теплообменники графитовые прямоугольные блочные (типы, параметры и основные размеры) разработана НИЛКИМаАШем аа основании учета нормального ряда поверхностей теплообмена и опыта эксплуатации теплообиенников блочного типа. Нормальный ряд поверхностей теплообмена включает действительные поверхности теплообмена в пределах от 2,1 до 38,1 [c.72]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология