Аппараты производства смазок

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Гомогенизация [2—5] повышает равномерность распределения загустителя в масле, улучшает внешний вид, а также коллоидную и механическую стабильность смазок. В простейшем случае гомогенизацию осуществляют продавливанием смазки через сетку или систему сит, через узкие (30—50 мкм) зазоры вальцовочных машин. Широко распространены методы однократной гомогенизации на заключительной стадии производства смазок [4]. Однако в непрерывных процессах успешно применяют и многократную гомогенизацию на каждой технологической стадии за счет циркуляции продукта через гомогенизирующие клапаны при относительно низком перепаде давления, что исключает применение специальных аппаратов. [c.98]

Для ускорения охлаждения смазки в варочном аппарате омыление жирового сырья ведется в части масла, а остальное количество подается для быстрого охлаждения расплава. Режим охлаждения мыльно-масляного расплава оказывает решающее влияние на величину и форму волокон и свонства получаемых смазок [3, 5]. Выбор метода охлаждения зависит от типа смазки, состава дисперсионной среды [22], а также от оборудования, используемого для производства смазки. В отличие [c.225]

За последние годы получают распространение непрерывные способы производства консистентных смазок. Обычно смазки производят на заранее приготовленных мылах, но процесс может включать и операцию получения мыла. В первом случае он состоит из следующих технологических операций получение однородной суспензии мыла и масла в специальном аппарате-ди-спергаторе нагревание суспензии до образования однородного расплава мыла е масле в соответствующем аппарате охлаждение смазки с образованием заданной структуры при определенной скорости охлаждения в холодильном устройстве механическая обработка на перетирочной машине или гомогенизаторе автоматическая расфасовка смазки в стандартную тару. [c.202]

На рис. 2.84 представлена схема процесса производства мыльных смазок непрерывным способом. Сырьевые компоненты — омыляемое сырье, раствор щелочи и масло — в заданном соотношении поступают в смеситель 10. Полученная дисперсия частично возвращается в смеситель, частично же подается в термоблок 11, где одновременно с нагревом компонентов осуществляется омыление жировой основы и диспергирование полученного мыла в масле. Термоблок, представляющий собой нагревательный змеевиковый аппарат, выполняет одновременно функции нагревателя, автоклава для получения мыла и диспергатора. Водномасляная дисперсия мыла из термоблока поступает для удаления воды в вакуумную испарительную колонну 12. Обезвоженный расплав смазки с низа колонны 12 через фильтр 14 и холодильник 15 поступает на деаэрацию, механическую обработку в гомогенизаторе 20 и машинную расфасовку. [c.301]

Фильтрации подвергают в первую очередь жидкие компоненты, которые участвуют в производстве смазки. Для фильтрации жидких масел применяют рамные фильтр-прессы и центрифуги, сепарирующие и фильтрующие, в основном типа ТВ. Масла можно фильтровать через мелкие металлические сетки со строго определенным размером ячеек. Смазки фильтруют продавливанием -их через специальные аппараты, имеющие металлическую сетку. Фильтры эти часто засоряются и весьма несовершенны по конструкции. Поскольку требуется их периодическая очистка, необходима установка параллельного фильтра- [c.234]

На рис. 52 [2М] представлена технологическая схема современного завода по производству смазок. Схема предусматривает периодический процесс производства с применением автоклавов для приготовления мыльной основы. Процесс варки самой смазки осуществляется в аппаратах, работающих при атмосферном давлении. Такая комбинация позволяет сократить продолжительность процесса изготовления смазок. Перемешивающее устройство в аппаратах выполнено в виде рамы с планетарной мешалкой и скребками. Охлаждается смазка на холодильных барабанах. При замене их более эффективными холодильниками закрытого типа можно улучшить санитарные условия в цехе. Сыпучие реагенты подают в виде их суспензии в минеральном масле при помощи достаточно точных дозирующих устройств. При изготовлении кальциевых смазок взамен известкового моло- [c.223]

Метод надвижки используется при реконструкции в стесненных условиях, когда невозможно установить грузоподъемные средства. Для уменьшения тягового усилия и плавного начала движения при трогании с места металлические листы или рельсы, по которым движется аппарат, смазываются консистентной смазкой. Этот метод позволяет выполнять все подготовительные работы в сборной зоне вне действующего производства и применим при высоте фундаментов не более 0,5 м. При большей высоте увеличивается объем работ по подготовке транспортного пути. [c.300]

Оба этих явления также вызывают понижение холодильной мощности установки и увеличение расхода энергии на производство того же количества Таблица 7.1 холода. Скопление масла в испарителе оказывается нежелательным еще и потому, что на соответствующую величину уменьшается количество смазочного масла в картере компрессора, вследствие чего нарушаются условия смазки его трущихся частей. Поэтому в установках, где применяются хладагенты со свойствами неограниченной взаимной растворимости с маслами, не обязательно улавливать масло перед тепло-о енными аппаратами, но зато необходимо непрерывно возвращать масло из испарителя в картер компрессора, чтобы не создавать высокую концентрацию масла в испарителе и в то же время не уменьшать заполнения маслом картера компрессора. В таких установках необходимо организовать циркуляцию масла в системе. [c.234]

При полунепрерывном производстве одна из стадий приготовления смазок (чаще всего омыление) является периодической, остальные стадии — непрерывными. К полунепрерывным относят процессы изготовления смазок на готовых порошкообразных мылах. Смешение компонентов осуществляется в аппаратах периодического действия. После тщательного перемешивания однородная дисперсия мыла в масле с целью приготовления расплава смазки проходит через нагревательный аппарат далее следуют процессы охлаждения, гомогенизации, фильтрования и деаэрации. Непрерывные процессы производства смазок осуществляются при постоянной загрузке используемого оборудования, непрерывности всех производственных стадий. [c.365]

ОТ типа смазки применяется различное оборудование. Так, для производства углеводородных смазок не требуется специальных дозирующих устройств, сложных перемешивающих механизмов, аппаратов для отделочных операций и т. п., т. е. используется наиболее простое оборудование. [c.368]

Аппарат для проведения процесса представлен на рис. 98. Сырье дл я производства агломерата 2 стандартного состава подается сырьевым питателем 3 на транспортер 1 агломерационного устройства А проходя под зажигательным горном 4 шихта зажигается и по мере его прохождения по устройству А (на схеме — справа налево) происходит ее спекание. Питатель для шлама 5 подает подсушенный как описано выше шлам 6 в зону вывода продукта В агломерационного устройства А, периодически направляя одинаковые порции шлама на транспортер 1, Шлам нагревается За счет тепла агломерата, вместе с которым он направляется на подогреваемое сито 10, проходя через дробитель 9. В результате горения или испарения в ходе этих процессов содержание смазки в шламе значительно снижается. [c.223]

До 1970 г. основнш процессом для отечественного производства смазок, как впрочем и для зарубежного, оставался периодический способ. Для периодических процессов характерны многостадийность, низкая воспроизводимость качества продукции, громоздкость и большая энергоемкость технологического оборудования, сложность комплексной механизации и автоматизации. Появление новых высокоэффективных массообменных аппаратов, теплообменников с самоочищающейся поверхностью, высокопроизводительных испарителей влаги, гомогенизаторов, автоматических линий расфасовки, систем автоматического контроля и управления процессами позволило внедрить в производство полунепрерывные процессы [I]. Тем самым были созданы также предпосылки для разработки непрерывных и полностью автоматизированных установок, пригодных для производства мало- и крупнотоннажной продукции различного состава и назначения. В этой связи заслуживают внимания пилотная установка, на которой получение мыла и диспергирование его в масле осуществляют под давлением в змеевиковом реакторе, после чего влагу удаляют из смазки методом однократного испарения С 2]. Аналогичный процесс в промышленном варианте реализован в СМ [, З]. [c.3]

Литиевые смазки можно получать на установках периодического и непрерывного действия. В отечественной промышленности распространено производство смазок на установках периодического действия. Примером может служить приготовление смазки ЦИАТИМ-201, изготовляемой по следующему рецепту (в вес. %) масло МВП—96 стеарин технический I сорта—10— 12 гидрат окиси лития — 2,2, дифениламин— 0,3. В варочном аппарате с мощным перемешивающим устройством и системой подогрева, позволяющей вести процесс при температурах до 210°С, технический стеарин сплавляют с 20% всего количества минерального масла при 80—90 °С. Если стеарин на заводе хранится в отдельной емкости в расплавленном состоянии, его по- [c.209]

На рис. 53 приведена схема непрерывного процесса производства солидола с более высокой степенью автоматизации, чем обычно бывает в периодических процессах. Компоненты непрерывно дозируются автоматическими весовыми дозаторами с дистанционным управлением. Во время варки автоматически поддерживается постоянная температура. Пуск и остановка насосов, управление спускными затворами мешалок вынесены на пульт управления. Аппараты подогревают высокотемпературным органическим теплоносителем — дифенильной смесью, обеспечивающим равномерный нагрев и быстрое регулирование температуры. Для расфасовки в тару применяют (не указанные на схеме) разливочные полуавтоматы. Транспортируют смазки и тару непрерывнодействующими транспортерами. При складировании и погрузочно-разгрузочных работах обычно применяют аккумуляторные погрузчики. [c.225]

Наличие в современных аппаратах для варки смазки контрольно-измерительных приборов и устройств, позволяющих обеспечивать быстрый подъем температуры или быстрое охлаждение, дает возможность строго регламентировать и точно воспроизводить режимы приготовления смазки. Однако удовлетворительная воспроизводимость свойств большинства консистентных смазок, даже при точном соблюдении режима приготовления, может быть только при условии достаточно точной дозировки компонентов, применяемых для их производства. На заводах при.меняют объемную и весовую дозировку. Примитивная объемная дозировка при помощи реек или водомерных стекол не может обеспечить воспроизведение рецептур каждой партии смазки. Более точная объемная дозировка осуществляется при помощи специальных бачков-мерников, объемных счетчиков-расходомеров, насосов-дозаторов, регуляторов расхода. Весовая дозировка достаточно точно осуществляется взвешиванием на обычных весах или при помощи весов-автоматов. На новостроящихся и реконструируемых заводах предусмотрено применение автоматических весовых дозаторов с дистанционным управлением [2П]. [c.231]

После комплексного опробования рабочая комиссия принимает оборудование в эксплуатацию по специальному акту (Приложения, стр. 373). К этому акту прилагается следующая приемно-сдаточная техническая документация акты готовности фундаментов, опорных конструкций и других оснований под монтаж оборудования акты на скрытые работы по монтажу оборудование монтажные и сварочные формуляры акты готовности оборудования для производства специальных работ акты на оборудование, проверяемое Госгортехнадзором акты испытаний систем (гидравлических, пневматических и смазки) акты испытаний оборудования на прочность и плотность акты испытаний оборудования вхолостую (для-машин, механизмов и аппаратов с приводами) акты испытания оборудования под нагрузкой (для машин, механизмов и аппаратов с приводами) акт готовности оборудования к комплексному опробованию комплект рабочих чертежей на монтаж оборудования, предъявленного к приемке в эксплуатацию, с внесенными в них изменениями и дополнениями (если они имелись в процессе монтажа). [c.30]

На московском заводе Нефтегаз в 1960 г. была смонтирована промышленная установка для производства смазки ЦИАТИМ-221 (кремнийорганическая жидкость, загущенная комплексом стеарата и ацетата кальция) по периодической и по непрерывной схемам с применением ультразвука. В аппарат для подготовки суспензии загружали основные компоненты смазки (стеариновую и уксусную кислоты, окись кальция, кремнийорга-ническую жидкость) и при непрерывном перемешивании и температуре 80—100 °С проводили процесс омыления [215]. Полученную суспензию прокачивали через аппарат для озвучивания, где на нее воздействовало звуковое поле с определенной частотой и интенсивностью. Для получения ультразвука применяли генератор мощностью 10 кет, смонтированный на основе высокочастотной установки типа ЛГД-10А и магнитострикционного преобразователя типа ПМС-6. Условия и длительность озвучивания были установлены экспериментально в зависимости от природы исходных комшонентов. После озвучивания суспензия проходила через теплообменник, снабженный специальным перемешивающим устройством (типа рассмотренного ранее аппарата Вотатор ), и образовавшийся гель охлаждался в холодильном аппарате. Смазка ЦИАТИМ-221, полученная на установке с применением ультразвука, по своим свойствам превосходила смазки, полученные на том же сырье обычным способом. При использовании ультразвука получали смазки с повышенной эффективной вязкостью и лучшей коллоидной стабильностью. Проведенные испытания смазок показали также их лучшую термическую стабильность при 200 °С и большую стабильность при хранении. Для получения смазки, удовлетворяющей техническим условиям, расход стеариновой кислоты при применении ультразвука может быть уменьшен с 12—14 до 6—8%. При меньшем содержании загустителя улучшаются низкотемпературные свойства смазки. [c.227]

Лубрикатор представляет собой автоматический прибор, предназначенный для подачи смазки под давлением на трущиеся поверхности. В производство полиэтилена входит 44 технологических аппарата шести наименований (про-мыватели, скрубберы, теплообменники, полимеризаторы, холодильники, циклоны). Из этого числа 24 аппарата (полимеризаторы, теплообменники и др.) работают нормально. Промывателн, представляющие собой резервуары с переме- [c.18]

Прежде всего следует отметить, что имеются две большие группы тенлообменников, и каждая группа требует ра.зличных гюдходов к конструированию и изготовлению. Несомненно, большая часть существующих поверхностей теплообмена дублируется во многих аппаратах, таких, как автомобильные радиаторы, бытовые и промышленные кондиционеры, котлы, охладители смазки машин и т. д. Для таких тенлообменников промышленностью производятся тысячи или даже миллионы идентичных узлов. В основном из экономических соображении процесс создания этой группы теплообменников сводится к изготовлению некоторого числа аппаратов различной конструкции, всестороннему испытанию в пределах ожидаемых рабочих параметров, окончательному выбору наиболее удачной конструкции п, наконец, к серийному производству теп-лообмеги)иков, наиболее близких к выбранному прототипу. [c.9]

Получение углеводородных смазок. Углеводородные смазки (раньше нх иазывали вазелинами) применяют в основном как консервационные материалы для защиты металлоизделий от атмосферной коррозии. Производство смазок на углеводородных загустителях отличается простотой и сводится к расплавлению (и обезвоживанию) в варочном аппарате твердых углеводородов (церезинов, петролатумов и т. п.) в масле и охлаждению полученного раствора. Готовую смазку в зависимости от требований охлаждают непосредствеппо в варочном аппарате или н тонком слое на холодильном барабане (или па противтге), а иногда и в таре. [c.265]

Отработанные моторные и индустриальные масла применяют в производстве керамзита вместо солярового масла и других нефтепродуктов (около 100 тыс. т /год), для смазки металлических форм в производстве железобетонных изделий, при обработке металлов на металлургических заводах (в качестве закалочной жидкости), в угольной промышленности и дорожном строительстве, для смазки тяговых цепей прокатных станов, подъемно-транспортного, дорожно-строительного и другого оборудования , Известен опыт использования ОМ для уничтожения сорняков в сельском хозяйстве, при флотационной очистке руды на обогатительных фабриках, а также консервации сельскохозяйственной и другой техники Значительный интерес представляют исследования по использованию отработанной гидравлической жидкости для пернич1юй промывки гидравлической системы летательных аппаратов, а также форсунок гид])оударных установок восстановленными гидравлическими жидкостями [c.12]

Производство углеводородных смазок и его технолоРическое оформление намного проще, чем смазок других типов. Оно сводится к- расплавлению церезина или петролатума в масле и охлаждению полученного раствора, леводородные смазки готовят, как правило, в двух идентичных аппаратах. В первом расплавляют (или подают в расплавленном виде) и обезвоживают твердые. углеводороды, во втором — смешивают их с маслом. Температура варки смазок зависит от температуры плавления используемого твердого углеводорода и не превышает 120 °С. Раствор можно охлаждать в варочном аппарате (при подаче в змеевик воды вместо водяного пара), в таре или в тонком слое на холодильном барабане. Производство мыльных смазок отличается значительным разнообразием технологических схем. Одну и ту же смазку можно готовить несколькими способами, используя готовые мыла или приготовляя их в процессе производства смазок. [c.371]

Потери железа вследствие ржавления достигают 2о % от его ежегодного производства. Поэтому в технике широко используют различные меры защиты металлов, позволяющие свести коррозию к минимуму. Прежде всего они заключаются в том, что конструкция самого изделия — машины, аппарата, прибора или т. п. — не должна способствовать застаиванию в нем воды или влажного воздзгха и должна предусматривать доступ к металлическим деталям для их чистки и смазки. [c.260]

Поскольку часты случаи одновременного выхода из строя двух источников питания электроэнергией во взрывоопасных производствах стали применять третий — независимый источник питания неэлектроемких потребителей особой группы. Эта особая группа выделяется из состава электроприемников I категории, бесперебойная работа которых необходима для безаварийной остановки производства. К таким потребителям электрической энергии следует отнести и системы противоаварийной защиты с дистанционным управлением на трубопроводах взрывоопасных и токсичных газов, легковоспламеняющихся горючих жидкостей насосы масляных систем быстроходных (высокооборотных) компрессоров аварийные вентиляцию и освещение приборы КИПиА, необходимые для безопасной остановки процессов и всего производства цепи оперативного тока технологических блокировок управляющие электронно-вычислительные машины комбинированных многопроцессных технологических установок питание блокировок газовых компрессоров насосы, обеспечивающие подачу и циркуляцию маслосистемы смазки подшипников газовых компрессоров электроприводы некоторых задвижек и клапанов печей, реакторных блоков и газовых компрессоров насосы, подающие сырье в трубчатые печи насосы для уплотнений сальников насосы, питающие котлы-утилизаторы или закалочно-испарительные аппараты, если они не имеют резервного парового привода заградительные огни высоких сооружений и тГ д. [c.395]

Периодические процессы производства в зависимости от числа аппаратов, используемых для основных операций, могут быть одно-, двух- или многоступенчатыми. Одноступенчатый процесс предусматривает проведение всех основных стадий в одном аппарате - обычно в контакторе емкостью до 15 м с механическп перемешивающмм устройством и рубашкой для нагрева и охлаждения. В таком аппарате после загрузки исходных компонентов (по весу или объему) проводят реакцию омшхения, выпарку воды, диспергирование ныла в масле, нагрев и расплавление мыльно-масляной дисперсии, замешивание присадок и добавок, охлаждение с заданной скоростью для создания необходимых условий кристаллизации. По одноступенчатой схеме готовят практически любые мыльные смазки, не требующие гомогенизации и деаэрации. [c.6]

Более эффективна двухступенчатая схема. В этом случае мыльную основу приготавливают в одном аппарате, а диспергируют ее в масле, расплавляют и охлаждают - в другом. В качестве аппаратов первой и второй ступеней, как правило, используются обычные контакторы-смесители, работающие при атмосферном давлении Стадия омыления занимает от нескольких часов до нескольких суток. Для ускорения этот процесс часто проводят под давлением и при повышенных температурах. В США широкое распространение получил процесс, предусматривающий получение мыла в автоклаве Стратко" [4], который обслуживает два и более открытых аппарата второй ступени (рис.1). Проведение процесса омыления под давлением и применение рециркуляции смеси сокращает длительность этой стадии до 30 мин и обеспечивает более полное омыление сырья. В аппарате второй ступени испаряется вода в результате сброса давления. Затем в нем диспергируют мыло и масло. Охлаждают рециркуляцией через выносной теплообменник, что в ряде случаев исключает необходимость перетирки готовой смазки. Даже новые заводы охотно оснащают такими установками, поскольку этим обеспечивается 40-50%-ная экономия загустителя и 20-30 ное сокращение продолжительности рабочего цикла по сравнению с производством смазок в открытых аппаратах в одну ступень [4]. [c.6]

В непрерывных и полунепрерывных процессах производства смазок хорошо зарекомендовали себя скребковые теплообменники "Вотатор" [б], которые значительно эффективнее трубчатых нагревателей. Подогреваемый продукт прокачивается через узкий зазор между вращающимся валом со скребками и внутренней стенкой рубашки, в которую подается теплоноситель. Постоянный съем смазки с поверхности теплообмена и турбулизация нагреваемого потока по всему объему скребками обеспечивают высокий общий коэффициент теплопередачи и высокую производительность таких аппаратов. [c.26]

Коэффициент трения у фторлона в 8 раз меньш е, чем у стали. Совмещение этого свойства с жароустойчивостью делает фторлон весьма ценным материалом для облицовки летательных аппаратов и для производства подшипников, не нуждающихся з смазке. [c.263]

Производство испытания. 2 г высушенной нитроклетчатки всыпают через металлическую воронку в нагревательную трубку. Частички, приставшие к стенкам в верхней части трубки, сбрасываются посредством постукивания или при помощи перышка. После тщательной смазки пришлифованной пробки насадку вставляют в трубку и заливают водой затем трубку помещают в аппарат, предварительно нагретый до 132°. Спустя 2 часа трубки вынимают. Вследствие охлаждения вода проникает из насадки в трубку и пропитывает нитроклетчатку (если применяется насадка в виде трубки с шарообразными расширениями, то, чтобы вызвать перетекание воды в нагревательную трубку, в насадку после прекращения нагревания необходимо прилить еще некоторое количество воды). Затем трубку дополняют водой до метки, ополаскивая при этом насадку. После сильного взбалтывания содержимое трубки фильтруют через сухой фильтр в маленькую колбу. В 25 мл фильтрата после прибавления 1 мл 0,5 н. перманганата калия определяют азот по способу S hulze-Tieman п а (см. т. II, ч. 1, в. 2, [c.707]

Техника безопасности при испытаниях теплообменных аппаратов. Аппараты, работающие с опасными для здоровья людей газами и жидкостями, кроме гидравлического испытания на прочность и плотность, подвергают пневматическому испытанию на герметичность вместе со связывающими их трубопроводами. При испытаниях должен присутствовать производитель работ или мастер. Посторонних лиц удаляют из зоны производства работ. Рабочие, участвующие в испы-<.таниях, проходят предварительный инструктаж о порядке проведения испытаний и необходимых мерах предосторожности. При испытаниях теплообменных аппаратов с воздушным охлаждением необходимо предварительно проверить правильность направления вращения вентилятора, а также уровень масла в редукторе и наличие смазки в приводе. Приводы испытывают под нагрузкой в течение 2 ч. [c.221]

В качестве примера конкретного приложения представленных выше выкладок можно привести гидродинамический анализ потока в скребковых аппаратах для производства смазок. Проведенные нами экспериментальные исследования такого перемешивающего устройства для высоковязких ньютоновских жидкостей согласуются с теоретическим анализом, основанным на ттории пограничного слоя. В этой связи есть основания полагать, что решение подобной задачи применительно к пластичным смазкам, вязкостные свойства которых описываются зависимостью (2), также будет успешным. [c.105]

Третий независимый источник питания, требуется для следующих типовых электроприемников химических производств системы противоаварийной защиты с дистанционным управлением на трубопроводах взрывоопасных и токсичных газов, легковоспламеняющихся горючих жидкостей насосы масляных систем быс1роходных (высокооборотных) компрессоров аварийной вентиляции и освещения приборов КИПиА, необходимых для безопасной остановки процессов и всего производства цепей оперативного тока технологических блокировок управляющих электронно-вычислительных машин, комбинированных многопроцессорных технологических установок питания блокировок газовых компрессоров насосов, обеспечивающих подачу и циркуляцию маслосистемы смазки подшипников газовых компрессоров электроприводов некоторых задвижек и клапанов печей, реакторных блоков и газовых компрессоров насосов, питающих котлов-утилизаторов или закалочно-испарительных аппаратов, если они не имеют резервного парового привода заградительных огней высоких сооружений. [c.17]

Технологическими называются трубопроводы, по которым транспортируются среды, являющиеся сырьем, полупродуктами, продуктами или отходами технологических процессов производства. Примером могут служить газопроводы, соединяющие компрессорную станцию с производственным цехом кислотопро-воды, соединяющие кислотную станцию с аппаратами цеха, линии спуска отбросного фильтрата в канализацию и т. д. К технологическим относятся также трубопроводы, транспортирующие вспомогательные материалы, обеспечивающие ведение произ-водственното процесса и эксплуатацию оборудования (пар, воду, воздух, хладоагенты, мазут, смазку, эмульсии, газ и т. п.). Не относятся к технологическим трубопроводы бытового наз- [c.5]

Смазка редукторов, применяемых при производстве газированных напитков. При изготовлении газированных напитков для синхронной подачи сахарного оиропа и воды в аппарат [c.420]

Наряду с точным соблюдением технологического режима очень важным элементом правильной организации производства является культурное использование аппаратуры и вспомогательного оборудования (насосов, компрессоров, вентиляторов и пр.). Тщательный уход, поддержание в исправном состоянии, своевременная и аккуратная смазка трущихся деталей, постоянная забота о чистоте каждого аппарата, точное соблюдение установленного режима эксплоатации -обеспечивают высокую производительность аппаратов, пред-опрвращают аварии, увеличивают срок службы между ремонтами. Аппаратчик должен помнить, что работа на нетгсправных аппаратах может привести к серьезной аварии, 212 [c.212]

Суспензию нагревают до образования однородного расплава мыла в масле при прокачивании через нагреватель типа Вотатор —(вариант теплообменника типа труба в трубе близкий по конструкции к кристаллизаторам, применяемым в производстве парафина. Нагрев суспензии от 30 до 205 °С в этом аппарате обеспечивается за 3 мин при расходе около 450 кг/ч. По выходе из нагревателя к расплавленной суспензии добавляют масло, предварительно нагретое в трубчатом или змеевиковом теплообменнике до 40—80 °С за счет этого температура смазки снижается. Количества суспензии (концентрата) и масла, подаваемого на смешение, должны быть строго дозированы, что осуществляется регулированием масляного насоса и насоса для перекачки суспензии, работающих синхронно. Горячий концентрат смазки смешивается с маслом в зазоре между двумя коаксиальными цилиндрами, имеющими ряд спиральных выступов внутренний цилиндр вращается со скоростью 60 об/мин, наружный неподвижен. Скорость вращения обеспечивает плавное перемешивание смазки в течение 1 мин. [c.212]

Аналогичные схемы производства литиевых смазок непрерывным способом (пока небольшой производительности) начали внедряться и в отечественной промышленности. Помимо опытной установки ВНИИ НП производительностью до 4 кг/ч, создана полупромышленная установка для получения литиевых смазок по непрерывной схеме на Ленинградском опытном нефтемаслозаводе. В частности, на этой установке получают смазку ЛЗ-31М путем загущения смеси синтетического масла и совола литиевым мылом технического стеарина. Технология предусматривает применение готового сухого стеарата лития, который получают на этом же заводе. Стеарат лития готовят в варочном аппарате, нейтрализуя при 80 °С дисперсию стеариновой кислоты в воде водным раствором гидроокиси лития. После обработки при 80— 95 °С готовое мыло сливают в противни и сушат в сушильных шкафах. Подсушенное мыло выгружают с противней и подают i a перетирку. Для приготовления суспензии стеарата лития в синтетическом масле используют порошкообразное мыло. В суспензию добавляют раствор дифениламина в соволе и после перемешивания сливают в промежуточную емкость. Оттуда ее периодически подают на установку непрерывного действия, прокачивают через термоблок, нагретый до 210 °С, охлаждают в холодильнике, гомогенизируют и расфасовывают в тару. Производительность установки 8 кг/ч. На установку приготовления смазки каждые 5 ч подают 42 кг суспензии. [c.213]

Углекислотно-аммиачный компрессор 2УАП применяется в установках для производства сухого льда. Он выполнен на прямоугольной крейцкопфной базе. Вертикально на базе установлено два углекислотных цилиндра простого действия, сжимающих углекислый газ в двух ступенях. Горизонтально установлены два таких же цилиндра для сжатия аммиака. -Все цилиндры отлиты из серого чугуна, имеют охлаждающие водяные рубашки. Поршни дифференциальные, алюминиевые, с графитовыми уплотнительными кольцами из непропитанного антифрикционного графита АО-1500. Уплотнительные кольца сальника также графитовые. Для предотвращения попадания масла из рамы компрессора по штоку в сальник на штоке установлено маслоотражательное кольцо. Благодаря использованию графитных уплотнительных колец исключается смазка цилиндров, а следовательно, попадание масла в сжимаемый газ, что улучшает работу теплообменных аппаратов. Применение графито- [c.93]

Компоненты смазочных материалов смешивают в контакторах-смесителях, оборудованных механическими перемешивающими устройствами, используемыми обычно в производстве других смазок (лопастные, рамные, пропеллерные или турбинные). Смесители с лопастными устройствами применяют для медленного растворения и смешения жидкостей вязкостью до 2000 пз, а также когда требуется ограничить механическое воздействие на перемешиваемую среду. Рамные устройства служат для более интенсивного перемешивания по высоте аппарата, в частности при разведении паст и консистентных смазок. Пропеллерные устройства используют при смешении жидкостей вязкостью до 60 пз, а также для получения эмульсий и устойчивых суспензий. Особо интенсивное перемешивание обеспечивают турбинные мешалки их применяют для смешения жидкостей, сильно различающихся по вязкости, а также для растворения и диспергирования в жидкостях твердых тел. Смазки можно приготавливать с помощью воздушного ИЛИ циркуляционного перемешивания, а также ультразвукового перемешивания, которое позволяет быстро достигнуть однородности и получения более гомогенных и нерасслаиваю-щихся дисперсий. [c.277]