Охлаждающие жидкости расход

В прямоточном теплообменнике вода охлаждает жидкость. Расход воды и ее начальная температура 0,25 кг/с и 15 °С. Те же величины для жидкости соответственно 0,07 кг/с и 140 °С. Коэффициент теплопередачи 35 Вт/(м2-К), и поверхность теплообмена 8 м1 Теплоемкость жидкости 3 кДж/(кг-К). Найти конечные температуры воды и жидкости и переданный тепловой поток, если принять линейное изменение температур теплоносителей по длине теплообменника. Определить эффективность (КПД) охладителя. [c.96]

Хлористый аммоний можно выделить из фильтровой жидкости вымораживанием, охлаждая жидкость, предварительно насыщенную аммиаком, двуокисью углерода и поваренной солью. Этот способ не требует расхода пара на выпарку, а главное его преимущество — значительное уменьшение коррозии аппаратуры при пониженных температурах [c.508]

В описанной установке магнитострикциоНным вибратором является никелевая трубка 5 длиной 300 мм, наружным диаметром 18 мм и внутренним диаметром 15 мм с собственной резонансной частотой порядка 8000 Гц. Испытуемый образец 6 укреплен на резьбе на конце никелевой трубки и погружен в бачок 7 с жидкостью. Глубину погружения образца в жидкость регулируют подвижной кареткой. Амплитуду колебания трубки контролируют электрическим указателем амплитуды 4, который соединен с измерительной катушкой, надетой на никелевую трубку. Катушка возбуждения и вибрирующая трубка охлаждаются водой (расход 1,3-10 м /с). Вода поступает в трубку катушки возбуждения, а затем вводится в никелевую трубку, разбрызгивается в ее верхней части, стекает по внутренним стенкам трубки и откачивается насосом. [c.47]

Тепловой расчет плазмотрона включает определение его тепловой мощности и условий охлаждения электродов, которые, как правило, охлаждаются водой. Расход воды или другой охлаждающей жидкости рассчитывается из условия недопустимости возникновения пленочного кипения. [c.326]

Одноколонные ректификационные системы с несколькими сырьевыми потоками легко реализуются при разделении углеводородных газов по одной из схем, изображенных на рис. П-1 [8]. По схеме на рис. П-1, а сырье после теплообменника делится на два потока, которые затем дросселируются, один из потоков после дросселя поступает в колонну, а другой проходит теплообменник и поступает также в колонну на более низкий уровень по сравнению с первым потоком. По схеме на рис. П-1, б сырье проходит теплообменник и охлаждается обратным потоком жидкости, выходящего из сепаратора, дросселируется и затем делится на паровую и жидкую фазы в сепараторе. Паровая и жидкая фазы дросселируются до рабочего давления колонны и раздельными потоками подаются на ректификацию. Применение таких схем при разделении легких углеводородов позволяет на 30—50% сократить требуемые флегмовые числа, значительно уменьшив тем самым расход дорогих хладоагентов. [c.106]

При отрыве молекул с большим запасом энергии с поверхности общая энергия испаряющейся жидкости перераспределяется уходящие в окружающее газовое пространство быстрые молекулы, преодолевая силы межмолекулярного притяжения, часть энергии расходуют на совершение работы отрыва, в результате чего энергия остающихся еще молекул в жидкости убывает й жидкость постепенно охлаждается. Для того чтобы процесс испарения протекал при Г=1<1ет, необходимо 98 [c.98]

Пусть жидкость в аппарате охлаждается от температуры Ту до Го холодной водой, протекающей по змеевику. При этом температура холодной воды на входе равна /ь на выходе /а (переменная), массовый расход воды ш (рис. 1У-41,б). Для этого случая действительна система уравнений [c.354]

В Германии процесс проводили следующим образом. Бензол вместе с обратными полиэтилбензолами и этиленом непрерывно подавали в нижнюю часть реакционной колонны, в верхнюю часть которой поступал свежий хлористый алюминий. Смесь продуктов реакции перетекала в разделитель, где отслаивался комплекс ароматических углеводородов с хлористым алюминием в виде густого масла, которое возвращали в реактор. Верхний, углеводородный, слой, состоявший из бензола (50%), этилбензола (33%) и полиэтилбензолов (17%), разгоняли на нескольких последовательно расположенных ректификационных колоннах. В первых двух колоннах отгоняли бензол и соответственно чистый этилбензол. Из кубовой жидкости второй колонны выделяли полиэтилбензол, причем оставалось небольшое количество смолы, являвшейся отходом. Процесс проводили при 90°. Реакция алкилирования протекает с выделением тепла на 1 моль образовавшегося этилбензола выделяется 27 ккал. После начала реакции колонну алкилирования начинают охлаждать. В смеси, поступившей на алкилирование, молярное отношение бензола к этилену равнялось приблизительно 1,7 1 при допущении, что все полиэтилбензолы состоят исключительно из диэтилбензола. Выход этилбензола, считая как на бензол, так и на этилен, равен приблизительно 95%. Расход хлористого алюминия составлял 0,025 кг на 1 кг этилбензола. На рис. 28 приведена схема этого процесса. [c.258]

Существует значительное число вариантов осуществления электродугового процесса. Электрическую дугу можно создавать не только в газовой фазе, но и под поверхностью жидкого углеводорода, например газойля или керосина. В последнем случае газообразные продукты реакции, приходя в соприкосновение с холодной жидкостью, моментально охлаждаются. Среди других методов проведения электродугового процесса с жидкими углеводородами следует указать на разбрызгивание жидкого нефтепродукта в зоне горения дуги или на охлаждение газообразных продуктов реакции пропусканием холодного свежего масла через полые электроды. Во всех случаях получают сложную смесь газов, несколько напоминающую по своему составу смеси, данные анализов которых приведены в табл. 57. Во всех этих процессах, как указывает Хаше 1], расход энергии на 1 т ацетилена колеблется от 9270 до И 950 квт-ч. Этот расход относится, по-видимому, исключительно к потреблению энергии электрической дугой без учета последующего концентрирования ацетилена. [c.277]

Особенность адиабатической абсорбции летучим поглотителем состоит в том, что в каждом сечении противоточного абсорбера устанавливается температура жидкости 8, мало зависящая от температуры поступающей жидкости и близкая к некоторому значению i> (температура динамического равновесия). Температура O соответствует такой температуре жидкости в элементе dF, при которой жидкость, поступающая в элемент с той же температурой, не будет ни нагреваться, ни охлаждаться. Другими словами, все выделяемое в элементе тепло абсорбции будет расходоваться на нагрев газа и испарение поглотителя. [c.281]

Длительность пребывания сырья в сокинг-секции зависит от его расхода (подачи в змеевик печи), давления на участке паро- и газообразования, а также от расхода водяного пара, вводимого в радиантные трубы. Для подавления реакций смесь, выходящая из сокинг-секции, охлаждается путем ввода в нее рециркулирующей жидкости. [c.25]

Затем реакционную массу охлаждают, переносят примерно равными порциями в четыре сосуда для центрифугирования и отделяют гидроокись алюминия на центрифуге (примечание 5). Верхний слой жидкости отделяют и гидроокись алюминия при помощи шпателя тщательно растирают в пасту с 250 мл эфира (считая на все четыре порции). Гидроокись алюминия вновь центрифугируют и эфирные вытяжки сливают вместе. Центрифугирование повторяют еще три раза, расходуя таким образом для отделения полученного вещества от гидроокиси алюминия около 1 л эфира (примечание 6). [c.225]

Опыты Петрова и Герасимова показывают, что охлаждение резервуара водой при разных условиях приводит к различным результатам в одних случаях это охлаждение ускоряет процесс прогревания жидкости, а в других — замедляет. Это понятно. В первом случае (при низком положении уровня и расходе V 1,2 л сек м) вода, поступавшая из орошающего кольца, нагревалась той частью стенки емкости, которая располагалась выше свободной поверхности бензина и переносила тепло на ту область резервуара, которая лежала ниже уровня жидкости, и соответствующая часть резервуара не охлаждалась, а нагревалась водой. Только при V" >- [c.135]

Ниже приведена часть результатов, полученных при выполнении работы [28], когда бензин, сгоравший в резервуаре диаметром 130 см, предварительно охлаждался водой, распыленной особой винтовой форсункой, а затем гасился пеной, к — расстояние от уровня жидкости до края резервуара I — время горения го — толщина гомотермического нагретого слоя перед началом применения распыленной воды Ув — расход воды в распылителе ох — время охлаждения бензина водой — интенсивность подачи пены Т — время тушения пеной. [c.206]

Во всех случаях следует стремиться к минимальному уносу, потому что при сжатии пар перегревается и все капли жидкости в нем испаряются, загрязняя его растворенным в них твердым веществом. В некоторых случаях для защиты компрессора от коррозии пар пропускают через скруббер. Механическая выпарка с повторным сжатием вторичного пара обычно требует больше греющего пара, чем может дать компрессор. Частично недостающее тепло можно компенсировать, предварительно нагревая исходный раствор за счет тепла конденсата, а если возможно, — то и продукта. При этом оправдывают себя теплообменники с низкой разностью температур и сильно развитой поверхностью нагрева, тогда выпарной аппарат работает при высокой температуре (уменьшается объем пара, подлежащего сжатию).. Когда необходимо получать продукт в твердом состоянии, очень удобно пользоваться аппаратом, снабженным рукавом для отстаивания, в который поступает питание (рис. 1У-17,6), так как шлам здесь охлаждается почти до температуры кипения. Недостающее тепло должно поступать в выпарной аппарат из внешних источников. При наличии электродвигателей дополнительный пар может быть получен в электрических кипятильниках, но это повышает расход энергии. Если пользуются дизельным двигателем, то дополнительный пар можно получить за счет тепла отходящих газов (или всей охладительной системы двигателя). [c.296]

Контактную массу помещают в контактные трубки из стекла, фарфора, стали, меди и т. п., для обогрева которых предусмотрены специальные бани или электрообогрев. Важным фактором является регулирование температуры, от которой в значительной степени зависит выход и состав продукта реакции. При применении реактора с неподвижной контактной массой очень трудно обеспечить тесное соприкосновение газообразных компонентов реакции со всей поверхностью контактной массы. Это особенно заметно при использовании порошкообразной контактной массы, в которой образуются каналы. Через эти каналы проходит органический галогенид, вследствие чего реакция в них протекает очень быстро и происходит перегрев контактной массы. На остальных участках контактной массы, куда органический галогенид поступает только в результате диффузии, реакция не протекает. Значительным улучшением этого способа является применение формованной контактной массы, вследствие чего органический галогенид равномерно проходит через нее в течение всего времени реакции, причем кремний расходуется постепенно и равномерно. Органический галогенид вводится в контактную трубку в газообразном виде. Если в реакционную камеру вводят газ, например водород, инертный газ, галоген или галоидоводород, то перед вводом в контактную трубку его смешивают с органическим галогенидом. Если органический галогенид представляет собой жидкость, то его подают в испаритель. Скорость испарения и давление паром органического галогенида регулируют путем регулирования температуры испарителя. Добавляемый газ в этом случае выполняет функцию переносчика органического галогенида. Продукты реакции охлаждаются рассолом или водой. Непрореагировавший галогенид очищают и вновь вводят в цикл. [c.75]

Тепло, потребное для перегонки жидкости с водяным паром, расходуется на нагревание ее до температуры кипения и на испарение, причем это тепло может быть подведено при помощи топочных газов, глухого пара, горячей жидкости и т. п. или же при помощи впускаемого в жидкость водяного пара, который при этом частично конденсируется, если он был насыщенным, или охлаждается, если он был перегретым. [c.478]

Расход жидкости можно определить по уравнениям (240) или (241), задаваясь температурой Он, которая должна быть ниже температуры мокрого термометра (если жидкость нагревается) или выще ее (если жидкость охлаждается). [c.604]

Разработан (ЧССР) новый способ кристаллизации нитрата кальция, отличающийся тем, что охлаждение производится непосредственным смешением раствора с хладоагентом — легко испаряющейся жидкостью (бутан, пропан, двуокись углерода, спирт, уайт-спирит). Выделяющийся из раствора хладоагент охлаждают и снова направляют в кристаллизатор. При такой организации теплообмена расход холода снижается на 10% по сравнению с охлаждением через стенку. [c.404]

Испарители всегда разделяются по температурам кипения, и поэтому минимальное их число соответствует числу температур кипения, имеющихся в системе охлаждения хладоносителем. Если для данной температуры кипения предусматривается несколько достаточно крупных потребителей, то для удобства эксплуатации целесообразно выбирать число испарителей по числу таких потребителей холода, например на отдельные этажи, на охлаждение однотипных аппаратов и т. п. (с образованием относительно независимых узлов схем хладоносителя). В этом случае число рассольных насосов должно соответствовать числу испарителей. При таком разделении резкие колебания нагрузки или неполадки в работе оборудования у какого-либо из потребителей. меньше отражаются на других объектах при выключении одного потребителя или части потребителей не приходится работать одним, более мощным насосом, что вызвало бы излишний расход энергии. Наличие резервного насоса является в большинстве случаев оправданным, так как тогда предусматривается лишь частичный резерв, а не 100%-ный, как это могло быть при установке общего насоса. Что касается выбора типа испарителя, то следует стремиться к установке закрытых испарителей, а открытые применять или в системе с открытыми охлаждающими приборами, расположенныьш на разных уровнях, или при необходимости охлаждать жидкости до температуры, близкой к температуре отвердевания, так как в закрытых испарителях (за исключением специально для этой цели выпускаемых кожухозмеевиковых испарителей) трудно избежать вредных последствий от возможного замерзания жидкости в трубах. [c.298]

Применяются схемы с двухступенчатой конверсией (гидрогмифика-цией) и одной ступенью метанирования. Несколько отличен от других процессов вариант, сочетающий одноступенчатую газификацию с одной ступенью метанирования и рециркуляцией получаемого газа с низким содержанием двуок,1си углерода (рис.91) /111/. Этот вариант требует минимального расхода водяного пара (около 0,7 кг/кг сырья) и обеспечивает высокую эффективность. После реактора конверсии газ охлаждается в холодильнике 2 прямым контактом с жидкостью. В абсорбере 3 из газа из- [c.278]

Упоминавшееся ранее приближенное моделирование путем суммирования и корректирования выражений для вынужденного течения и потока под давлением [2с1], однако, позволяет нам иногда использовать его как приближенный метод оценки неизотермических эффектов. На практике в первую очередь представляет интерес определение влияния неизотермических условий на производительность и среднюю температуру экструдата. Во многих реальных процессах червяк является термонейтральным, т. е. он не нагревается и не охлаждается. В таких случаях, как было показано в работе [2е], температура червяка очень близка к температуре расплава. Следовательно, основное влияние на расход оказывает наличие существенной разности между температурами цилиндра и расплава. Как видно из уравнения (10.2-46), разность температур может оказывать сильное влияние на расход вынужденного течения. С другой стороны, увеличение средней температуры экструдата является следствием постепенного изменения температуры в направлении течения. Применим метод смазочной аппроксимации и, разделив червяк на малые элементы конечных размеров, проведем детальный расчет для каждого элемента. Предполагая, что средняя температура в пределах элемента постоянна, составим уравнение теплового баланса, учитывающее тепло, передаваемое от стенок цилиндра, и диссипативные тепловыделения. Такой метод расчета позволяет определить изменения температуры по длине червяка и значения параметров степенного закона течения из общей кривой течения [т] (7, Т) ] для каждой ступени расчета при локальных условиях течения, а также вести расчет для червяка с переменной глубиной винтового канала. Таким образом, данная модель может быть названа обобщенной кусочнопараметрической моделью , в которой внутри каждого элемента различные подсистемы представляют собой либо кусочно-параметрические модели, либо модели с распределенными параметрами. Далее следует принимать во внимание неизотермический характер течения неньютоновских жидкостей при исследовании процессов формования в головке экструдера. Этой проблеме посвящен разд. 13,1. [c.427]

Здесь мы в большей степени касаемся применения фотохимии в промышленном синтезе. Очевидно, что фотохимический процесс должен превосходить по выходу или чистоте продукта обычные методы производства, чтобы конкурировать с ними. Особенно подходящими кандидатами для промышленного применения являются цепные реакции (часто с радикальными переносчиками цепи) с фотохимической начальной стадией. Мы уже рассматривали такое их использование в связи с фотополимеризацией (разд. 8.8.2). Заметим, что фотохимическая реакция может быть экономически оправданной даже в том случае, когда ее квантовый выход низок, если выход химического продукта выше, чем у обычных процессов. В производстве веществ тонкой химической технологии расходы на свет составлявот незначительную часть общей стоимости продукта высокого качества. Более того, вследствие относительно малых количеств используемого материала серийный процесс часто может представлять увеличенную копию лабораторного метода. При использовании фотохимии в широкомасштабном валовом химическом производстве возникают несколько большие трудности, так как плата за энергию может теперь составлять существенную часть стоимости конечного продукта. В широкомасштабном производстве часто применяются реакторы непрерывного действия, ставящие перед фотохимией проблемы, связанные с их конструкцией. В частности, необходимо использовать прозрачные реакторы или прозрачные кожухи ламп, стенки которых часто загрязняются образующимися смолообразными (и светопоглощающими) побочными продуктами. Размер реактора также может серьезно ограничиваться поглощением света реагентами. Этим недостаткам фотохимического синтеза должна быть противопоставлена более высокая селективность получения продуктов и лучший контроль за их образованием. Процесс производства отличается меньшими тепловыми нагрузками, поскольку реагенты не нужно нагревать, а затем охлаждать. Выли разработаны и технологии преодоления проблем, связанных с фотохимическими реакторами. Они включают освещение поверхности падающих тонких слоев реагентов использование ламинарных потоков несмешивающихся жидкостей, причем ближайшей к стенке реактора должна быть жидкость, поглощающая свет применение пузырьков газа, вызывающих турбулентность, для улучшения обмена реагента. И на- [c.283]

По Гельфериху такой же выход, получается по другому способу, не требующему столь большого расхода спирта. В кипящей смеси 500 слР воды и ПО сл 5 N серной кислоты, находящейся в 5-л колое, растворяют нри взбалтывании 33 г хинона. Затем тотчас же под очень сильной тягой приливают при перемешивании концентрированный водный раствор 54 г цианистого калия с макси.мальной скоростью, какую только допускает вспенивание. Жидкость снова подкисляют 5 см 5 N серной кислоты и возможно быстрее охлаждают до 0° прибавлением льда внутрь и охлаждением снаружи холодильной сд1есью. При зтом довольно быстро выпадают блестящие бурые таблички дициангидрохинона, который отсасывают и перекристаллизовывают из 400 см иоды с животным углем. Выход 70% теоретического количества. Работать одновременно с большими, чем это указано, количествами не рекомендуется, так как при этом получаются более низкие выхода. [c.320]

Дитизон. Полученный дифенилтиокарбазид добавляют к раствору 0,6 г едкого кали в 6 мл абсолютного метилового спирта, нагревают с обратным холодильником на водяной бане и на короткое время доводят до кипения. Окрашенный раствор охлаждают льдом, центрифугируют и декантируют во вторую пробирку. Прн встряхивании жидкость подкисляют по конговой бумажке, на что расходуется около 7 мл 1 н. раствора серной кислоты. Темно-синий осадок отделяют центрифугированием и растворяют в 5% растворе едкого натра раствор центрифугируют и вновь выделяют продукт 1 н. раствором серной кислоты. Эти операции необходимо проводить с растворами, охлажденными льдом. Полученный осадок с помощью центрифугирования отмывают водой до тех пор, пока полностью не будут удалены ноны 50 , затем его сушат в сушильном шкафу при 40°. Для окончательной очистки дитизон экстрагируют эфиром в экстракторе. [c.117]

Цикл двух давлений (рис. 51). Применение дополнительной ступени охлаждения путем дросселирования до промежуточного давления повышает эффективность цикла сравнительно с простым дросселированием. Поток водорода высокого давления проходит теплообменники /, //, /// и дросселируется до промежуточного давления в сосуд fV. Небольшое количество водорода охлаждается в теплообменнике V и дросселируется в сборник жидкости Vi, остальной водород из сосуда /V возвращается через теп-лооб.менники в компрессор при промежуточном давлении. Работа сжатия в компрессоре существенно уменьшается и, несмотря на некоторое уменьшение коэффициента ожижения, удельный расход энергии снижается. Данная схема отличается от аналогичной для ожижения воздуха включением промежуточного теплообменника V. Минимальный расход энергии (рис. 51, б) имеет место при промежуточном давлении, равном примерно половине высокого давления. Увеличение высокого давления свыше 8,0 Мн/м не изменяет характеристики цикла, при этом величина промежуточного давления влияет мало. При производстве параводорода (штриховая кривая) расход энергии увеличивается на 25%. Расчет цикла ведется по уравнениям (39), (40), (41), при этом необходимо учесть в уравнении (39) циркуляционный поток промежуточного давления на верхней ступени. [c.113]

Необходимость этого вызвана тем, что пар, поднимаясь над жидкостью, вступает в соприкосновение с более холодными частями прибора (стенки колбы, холодильник). Поэтому он охлаждается и частично конденсируется при. охлаждении на степень конденсации- равна аб/ав (кривые Г—1 на рис. 76). Если вещества по давлению пара значительно отличаются друг от друга, то кривые кипящей жидкости и сухого насыщенного пара будут сильно расходиться (кривые 1—2). Тогда при том же охлаждении степень конденсации уменьшится до гЭ/гв). Поэтому выделится меньше тепла и его не хватит на приостановление падения температуры. В результате температура пара может оказаться значительно меньше, чем температура кипящего раствора (очвидно, эта разница будет наибольшей для раствора нелетучего вещества, когда кривая пара совпадет с осью ординат). [c.197]

Регенерированный ГАУ охлаждается с 450—800 до 120 °С без доступа воздуха в течение 10—20 мин, замачивается водой с температурой 60—70°С и далее гидротранспортом подается в хранилища или адсорберы. Гидротранспортировка регенерированного или отработанного ГАУ осуществляется эжекторами по гладким трубам диаметром не менее 50 мм, не имеющим местных сопротивлений, запорной арматуры и насосов, со скоростью 0,8—1,2 м/с транспортирующей жидкостью является очищенная вода, удельный расход которой составляет 3—10 м м ГАУ. Не рекомендуется работать с сухим ГАУ в помещениях. Новый ГАУ предварительно замачивают на отдельной крытой площадке в течение 0,5—2 ч теплой (40—60 °С) водой и подают в адсорберы по общей системе гидротранспорта. [c.121]

Определение гидроокиси натрия. 30 мл воды наливают в колбу из устойчивого стекла и кипятят в течение 2 мин. Затем прибавляют 2 г испытуемого МагСОз и закрывают колбу пробкой, в которую вставлена трубка с натронной известью. Немедленно после растворения соли к горячей жидкости приливают 25 мл 20% раствора ВаСЬ и 2 капли 1% раствора фенолфталеина. После этого закрывают той же пробкой, взбалтывают и охлаждают. Если раствор окрасится, его титруют до обесцвечивания 0,01 н. раствором НС1. На титрование не должно расходоваться более 1 мл 0,01 н. раствора НС1, эквивалентного 0,02% едкого натра. [c.57]

Рассмотрим процесс истечения жидкости из закрытого участка газопровода или резервуара. Основные закономерности истечения жидкости из резервуаров и трубопроводов одинаковы, поэтому в дальнейшем будем рассматривать истечение из резервуара. При истечении жидкости изменяется давление, температура, удельный объем жидкой и паровой фаз в резервуаре. Характер изменения этих величин зависит от интенсивности теплообмена резервуара с факелом пламени. В зависимости от значения расхода жидкости и теплового потока могут наб.пюдаться несколько режимов истечения, различающихся характером изменения перечисленных выше параметров. Если приток тепла относительно мал, жидкость в резервуаре вследствие испарения охлаждается, давление с течением времени понижается до атмосферного и истечение прекращается. Это может наблюдаться, например, при малом тепловом потоке от факела пламени. Такой режим истечения является с точки зрения вероятности возникновения взрыва совершенно безопасным. Если резервуар интенсивно обогревается, давление в нем непрерывно увеличивается и может произойти взрыв, если своевременно не будет сброшено давление. [c.32]

Кривая 4 особенно сложна. Как и в случае кривой 5, в первую очередь из расплава выкристаллизовывается твердый СаРг, а за его кристаллизацией следует реакция при постоянной температуре (890°С) с участием трех фаз, ири которой расплав и СаРг образуют соединение ВеРг-СаРг. Однако в этом случае присутствует избыток расплава, и твердый СаРг полностью расходуется в этой реакции. При дальнейшем понижении температуры в системе присутствуют только две фазы твердый ВеРг-СаРг и жидкость. Наклон кривой 4, показывающий скорость изменения температуры, меньше, чем в случае кривой 5, когда охлаждаются два твердых вещества кривая 4 в этой области скорее имеет пологую форму, что говорит о продолжении кристаллизации. Анализ образующихся кристаллов показал бы, что это твердый ВеРг-СаРг. Наконец температура снова становится постоянной, что указывает на присутствие другой трехфазной смеси (г=0 = 2—3-f-l). В этой точке чистые кристаллы ВеРг начинают соосаждаться с соединением Вер9-Сарг. Этот процесс продолжается до полного израсходования жидкости. Затем происходит быстрое понижение температуры, что указывает па зависимость этого процесса только от теплоемкостей твердых веществ. [c.188]

Газ при переходе из колонки в ловушку резко охлаждается, что часто приводит к образованию аэрозоля (тумана), неконденсирующегося и выходящего из ловушки вместе с газом-носителем. Для осаждения тумана применяют электрическое поле (до 20 кВ), центрифугирование, заполнение ловушки насадкой (в частности, стеклянной ватой, адсорбентом, носителем, пропитанным жидкостью) или растворителем, создание температурного градиента между стенками ловушки и т. д. Полнота выделения фракции зависит не только от конструкции ловушки и температуры хладагента, но также и от летучести вещества, его концентрации в потоке газа-носителя и скорости потока. Так, в ловушке, изображенной на рис. 9.9, при —20 °С эфир не улавливается, циклогексан улавливается на 39%, изооктан — на 44,6% и гранс-декалин — на 88%. Степень улавливания компонента из потока можно повысить путем увеличения его концентрации. В частности, при повышении температуры колонки от 100 до 200 °С степень извлечения транс-яе-калина увеличивается с 47 до 93,1%. Программирование температуры также дает возможность увеличить степень улавливания. В момент выхода выделяемого компонента целесообразно снизить скорость газа-носителя. Например, при резком уменьшении расхода газа-носителя (начальный расход 200 смУмин, конечный — 25 см /мин) декалин улавливается на 97%. [c.261]

Значительно проще эту пробу можно выполнить следуюшлм образом. В колбе из устойчивого стекла кипятят 2 мин. 30 мл воды, прибавляют 2 з испытуемого карбоната натрия и закрывают колбу пробкой, в которую вставлена трубка с натронной известью. Немедленно после растворения соли к горячей жидко сти приливают 25мл 20%-ного раствора хлорида бария и 2 капли 1%-ного раствора фенолфталеина, закрывают той же пробкой, взбалтывают и охлаждают. Если раствор окрашен, его титруют до обесцвечивания 0,01 н. соляной кислотой. (Осаждение надо производить в горячем растворе, так как иначе в выпадающем осадке карбоната бария окклюдируется немного бикарбоната бария и жидкость становится щелочной по фенолфталеину, дал е если карбонат натрия был совершенно чистым.) На титрование не должно расходоваться более 1 Л1Л 0,01 н. кислоты, эквивалентного 0,02% едкого натра. Это также активное загрязнение 0,1% едкого натра повышает эффективную концентрацию карбоната натрия на 0,032%. [c.104]

По способу высаливания к исходному маточному раствору, помещенному в бак с мешалкой, добавляют твердый МаС1 при обычной температуре для уменьшения растворимости хлористого аммония. В течение 2—3 ч хлорид натрия растворяется, при этом выделяется небольшое количество осадка бикарбоната натрия и углекислых солей кальция и магния осадок отфильтровывают и удаляют. Осветленную жидкость последовательно охлаждают в двух кристаллизаторах вначале водой, затем раствором хлористого кальция, охлажденным в аммиачной холодильной установке с таким расчетом, чтобы во втором кристаллизаторе поддерживалась температура порядка 2—3° С. В этих условиях из охлаждаемого раствора выпадают кристаллы хлористого аммония, отделяемые "затем на фильтре или на центрифуге. Жидкость возвращают в дистилляционное отделение содового завода. Влажную соль высушивают при температуре не выше 60—70° С (во избежание разложения ЫН4С1). Способ высаливания более распространен, так как не требует большого расхода пара. Кроме того, при пониженных температурах значительно уменьшается коррозия оборудования. Для антикоррозионной защиты аппаратов их футеруют кислотоупорными плитками. [c.248]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология