для непрерывного получения на центрифуге

Кристаллизатор с подвесной нагревательной камерой (рис. 71, б) обеспечивает более благоприятные условия циркуляции, с точки зрения интенсивности и стабильности последних. Аппарат с выносной нагревательной камерой (рис. 71, в) является весьма надежным в эксплуатации. В нем обеспечивается непрерывная циркуляция мелких кристаллов, из аппарата можно отводить более концентрированную пульпу, что облегчает работу центрифуги. Диаметр греющих труб составляет 50 мм, длина доходит до 7 м. Скорость раствора в трубах равна 1,2—2 м, с. Средний коэффициент теплопередачи составляет 0,93—1,15 кВт/м °С (в отдельных случаях — до 2,1 кВт/м °С). Отношение площади поперечного сечения подъемной грубы к суммарной площади поперечного сечения греющих трубок равно 1,5-—2. Разность температур между греющим паром и раствором доходит до 2,5° С, что не позволяет уменьшить тепловую нагрузку с целью получения крупных кристаллов, так как при этом резко падает скорость циркуляции. [c.113]

При работе с суспензиями с баллом фильтруемости 5 (как правило, эти суспензии содержат >25% твердой фазы, имеют незначительную вязкость жидкой фазы и размер частиц твердой фазы до 0,1 мм) целесообразно их предварительное сгущение методом отстаивания с последующим фильтрованием на различных вакуум-фильтрах. Для суспензий с фильтруемостью 4 и 3 балла (обычно они содержат 1—25% твердой фазы с размерами частиц <0,01 мм) можно использовать фильтры, работающие под вакуу-мом без предварительного сгущения. Однако для суспензий с баллом фильтруемости 3 удельная производительность вакуум-фильтров резко падает, и более рационально использование фильтров, работающих под давлением. Для всех трех групп суспензий могут быть применены как фильтры непрерывного действия, так и периодического. Конкурентноспособным оборудованием для разделения суспензий с баллом 4 являются центрифуги. Для фильтрования суспензий с баллом фильтруемости 2 (характерная особенность — низкая концентрация твердой фазы — до 5% при размерах частиц 5 — 10 мкм) можно рекомендовать фильтры периодического действия, так как скорость образования осадка при использовании.фильтров непрерывного действия мала для получения необходимой минимальной его толщины за сравнительно короткий период фильтрования. С целью повышения удельной производительности часто используют фильтры, работающие под давлением. [c.215]

Подвесные отстойные центрифуги предназначены для разделения тонкодисперсных суспензий небольшой концентрации, что позволяет подавать суспензию во вращающийся ротор непрерывно до получения слоя осадка достаточной толщины. [c.219]

Центрифугирование утфелей. Утфели центрифугируют через 1—1,5 ч после уваривания на вертикальных автоматизированных или саморазгружающихся центрифугах периодического действия и на центрифугах непрерывного действия с пульсирующей выгрузкой сахара. При получении сахара-рафинада прессованного кристаллы в центрифугах промывают клерсом с температурой 65—70 °С, а при получении сахара-песка рафинированного — очищенной водой с температурой 70—80°С. [c.86]

Для центрифуг с непрерывной выгрузкой осадка толкателем указана производительность для гранулированной соли с влажностью 2%, полученной при 50° пз пульпы, содержащей 60% твердых веществ, при размере частиц 80% крупнее 80 ыещ, остаток на сите 100 меш 90% удельный вес твердой фазы 0,9 6. [c.95]

Современные противоточные жидкостные экстракторы, в которых для быстрого и почти полного разделения фаз используется центробежная сила, могут быть разделены на две большие группы. К первой относятся экстракторы, в которых разделительные центрифуги, расположенные горизонтально или вертикально, имеют приспособления для смешивания фаз между центрифугами, что приводит в результате к получению ряда дискретных ступеней. Ко второй группе относится экстрактор непрерывного дифференциального типа, в котором одна центрифуга, благодаря особому внутреннему устройству, эквивалентна нескольким ступеням. [c.109]

По схеме (рис. 58) получения полиформальдегида [21] газообразный мономерный формальдегид (см. гл. 6) непрерывно подается в реактор 1, снабженный мешалкой, обратным холодильником и охлаждающей рубашкой. Сюда же поступает ОД—0,2% раствор катализатора — стеарата кальция в уайт-спирите. Процесс проводится при 40—50 °С. Полученная суспензия полимера собирается в приемник 3, откуда направляется на центрифугу 4. Растворитель с катализатором возвращается в реактор 1, а свежий гомополимер поступает в реактор ацилирования 5, аналогичный реактору 1. В реакторе 5 происходит обработка полимера уксусным ангидридом в присутствии ацетата натрия и пиридина в среде уайт-спирита при 135—140 °С, в течение 3—4 ч. Суспензия диацетата гомополимера поступает в сборник 6 и, далее, в центрифугу 7. Растворенные в уайт-спирите реагенты возвращаются в реактор 5, а отжатый полимер поступает на промывку в аппарат 8. Промытый порошок направляется на вакуум-сушилку (70 °С, 24—48 ч, 8—21 кПа). В смесителе 10 происходит стабилизация полимера смесью полиамида и диоксида титана(IV). Заключительная операция — грануляция порошка. [c.194]

Полученные в результате исследования данные позволяют осуществить непрерывный процесс синтеза щавелевой кислоты окислением этилена по следующей схеме (рис. 4). В реактор первой ступени 2 непрерывно подается раствор хлористого палладия в 65—70%-ной азотной кислоте и этилен из смесителя 1, При температуре 30—50 °С здесь происходит поглощение этилена и его частичное окисление. Окончательное окисление с образованием щавелевой кислоты происходит в реакторе второй ступени 4 при температуре 60—62 °С. Реактор 4 продувается воздухом для окисления и выделения нитрозных газов. Из реакционного раствора, непрерывно отбираемого из системы, при 10—12 °С выкристаллизовывается щавелевая кислота, которая отделяется на центрифуге 7, и после отделения осадок щавелевой кислоты промывается и сушится. Маточный раствор, содержащий катализатор, повторно используют в процессе. В абсорберах I и И ступени 5 ж8 улавливаются окислы азота и отделяется непрореагировавший этилен, который возвращается в цикл. [c.33]

Очистка — непрерывная или периодическая очистка смазочного материала в действующем оборудовании с помощью отстойников, фильтров, центрифуг, адсорберов. Такая очистка не всегда приводит к получению масла, качество которого соответствует уровню свежего смазочного материала. Этот способ продлевает срок службы масла. [c.53]

Особенность процесса фильтрования в центрифуге заключается в возможности частичного удаления жидкости из осадка. При периодическом проведении процесса уровень жидкости при этом перемещается внутри слоя осадка к его периферии. Непрерывный процесс для получения осадка с возможно меньшим содержанием жидкости проводят так, чтобы уровень жидкости внутри осадка находился на достаточном удалении от наружной поверхности, с которой осуществляется съем осадка. При этом в формуле (111.94) вместо Но нужно использовать радиус уровня жидкости в осадке. Его определение представляет значительные трудности. Поэтому кинетику процесса при таких условиях рассчитывают по опытным данным. [c.257]

Для получения хлористого бария можно использовать раствор после выщелачивания сырого сернистого бария, который содержит водорастворимые сернистые соединения с различной степенью окисления и в осадке — нерастворимый сульфат бария и сульфиды тяжелых металлов. Растворимые сернистые соединения удаляют подкислением, продувкой воздухом и окислением хлором, а осадок-—фильтрацией. Выпаривание и кристаллизацию проводят в одну стадию. Кристаллы отделяют от маточного раствора на центрифугах непрерывного действия и затем высушивают [184]. [c.409]

Для окончательной очистки от побочных продуктов и получения диметилтерефталата высокой чистоты (99,9%) сырой продукт из сборника 15 подвергают двух-трехступенчатой перекристаллизации из метанольных растворов. Для этого его растворяют в метаноле при 100 °С, в автоклавах 16 и 18, отфильтровывают, промывают и отжимают на центрифугах 17 и 19. При этом фильтрат от последующей стадии кристаллизации используется как растворитель для предыдущей, а фильтрат от первой стадии направляется в испаритель-перегреватель 6 и далее на этерификацию. При непрерывном процессе окисления, также реализованном в промышленности, используют каскад из нескольких барботажных реакторов. Суммарный выход диметилтерефталата с учетом всех потерь составляет 75—80%. [c.593]

Принцип действия непрерывной про-тивоточной центрифуги (см. рис. 12. 12) был предложен Юри [36]. Рядом фирм разработаны и изготовлены противоточные центрифуги для получения Fg для Манхэттенского округа. Опытная установка из этих центрифуг успешно работала и обеспечила проектную степень разделения [36]. О производственных установках для получения U Fg данных не имеется. [c.516]

Сырье проходит следующие стадии непрерывной обработки загрузка в бункер, механическое измельчение, варка в барабане, затем обезвоживание на прессе или центрифугах и сушка для получения готовой рыбной муки. Сырье перерабатывается в больших количествах. [c.373]

Можно осуществлять процесс и в одну ступень. При этом 75—85%-ю термическую фосфорную кислоту и газообразный аммиак непрерывно подают в сатуратор, в котором находится маточный раствор. Температура 60—70 °С поддерживается испарением воды, которое достигается продувкой воздуха через реакционную массу. Образующиеся в сатураторе кристаллы диаммонийфосфата выводят в виде суспензии на центрифугу, с которой маточный раствор возвращают в сатуратор. Схема этого процесса и сатуратор подобны используемым при получении сульфата аммония (см. разд. 5.3.3). [c.309]

Несмотря на большое разнообразие применяемых раствори-телеп , процессы депарафинизации этой группы по принципиальной техно.погической схеме весьма близки между собой и заключаются в следующем. Обрабатываемый продукт смешивают с растворителем и полученный раствор охлаждают с целью выкристаллизовывания находящихся в нем твердых углеводородов. Для улучшения кристаллической структуры охлажденного продукта растворитель можно добавлять к сырью не весь, а порциями в процессе охлаждения. От охлажденного раствора затем отделяют выкристаллизовавшуюся твердую фазу либо фильтрацией на вакуумных фильтрах непрерывного действия, либо центрифугированием на центрифугах непрерывного действия. После отделения твердой фазы получается раствор целевого депарафинированного масла. Растворители из продуктов депарафинизации удаляют перегонкой. [c.182]

Смесь свежих и возвратных парафинов непрерывно поступает в окислительную колонну,, где при температуре 130° С окисляется кислородом воздуха. Окисленный продукт — оксидат — охлаждается до 90° С и поступает в смеситель на водную промывку от низкомолекулярных кислот i—С4. Промытый оксидат нейтрализуется вначале 7%-ным раствором кальцинированной соды, а затем 5 %-ным раствором едкого натра. Образовавшаяся эмульсия поступает на центрифуги, где омыленная часть оксидата (мыльный раствор) отделяется от нейтральной части оксидата. Нейтральный оксидат, не содержащий жирных нислот, возвращается в окислительную колонну. Мыльный раствор направляется в термический узел для облагораживания кислот и далее в отделитель, где происходит отделение воды и неомыляемых от расплавленного мыла. Расплавленное мыло поступает на расклеивание, которое производится раствором сульфата натрия. Полученный 20%-ный раствор мыла обрабатывается 96%-ной серной кислотой, в результате чего мыльный клей разлагается с образованием жирных кислот и сульфата натрия. Полученная при разложении смесь [c.158]

Полученный плав хлорида бария по окончании плавки выгружают в изложницы, установленные па платформах или на разливочном конвейере, дают ему остыть и затем направляют па дроблениа до кусков размером более 10 мм. После этого плав передают на выщелачивание последнее производится непрерывно в аппарате с горизонтальной мешалкой горячей водой и промывными водами (шламовых центрифуг), поступающих из напорного бака. [c.103]

Процесс заключается в том, что к газойлю при 50° С добавляется водный раствор карбамида (насыщенный при 35° С) и ацетон. Смесь в течение 20 мин охлаждается до 20° С. Образующийся при этом крупнокристаллический осадок непрерывно подается на центрифугу и фильтруется. Отфильтрованный практически безводный осадок подвергается четырехкратной промывке ацетоном. Фильтрат разделяется на углеводородный (денарафинирован-ный продукт и ацетон) и водный (воды 70%, ацетона 30%) слои. Углеводородный слой направляется на разделение Депарафината и ацетона, а водный слой вместе с промытым комплексом нагревается до 60—70° С, в результате чего комплекс разлагается. Полученная смесь разделяется на углеводороды нормального строения, которые выводятся из системы, и на ацетон и водный раствор карбамида, которые возвращаются в зону реакции. [c.159]

Под термином очистка (зарубежные эквиваленты re laiming, re lamation) будем иметь в виду непрерывную или периодическую очистку работающего смазочного материала в действующем оборудовании, осуществляемую с помощью отстойников, фильтров, центрифуг и адсорберов. Такая очистка далеко не всегда приводит к получению продукта, соответствующего по качеству уровню свежего смазочного материала. Часто это и не требуется по условиям эксплуатации. Подобные меры способствуют не только рациональной утилизации ОСМ, но и продлению срока службы смазочных материалов. Очистка работающих масел без слива из оборудования возможна лишь при наличии циркуляционных систем смазки для ряда моторных, индустриальных и турбинных масел и практически для всех трансформаторных масел. [c.285]

Полиэтилен низкого давления получают двумя методами периодическим и непрерывным. По второму методу, более производительному, этилен и катализатор, распределенный в низкоки-пящем бензине, подают в реактор непрерывно. Полимеризация протекает под давлением 3—4 ат при 80 С. Непрореагировавший этилен и бензин поступают на очистку, а продукт полимеризации — на переработку. Она заключается в отделении бензина с помощью центрифуги и. многократной промывке полимера в аппаратах при непрерывном перемешивании с помощью метилового или н-пропилового спирта. Полученный порошок полиэтилена сушат в вакуумных сушилках. [c.95]

Пульпа квасцов поступает в кристаллизатор, охлаждаемый до 20°. Там ее выдерживают до тех пор, пока не удалится из раствора 75% А1. Квасцы отделяют на центрифуге непрерывного действия. Фильтрат поступает на переработку с целью выделения Р-Ве(0Н)2, что достигается разложением предварительно полученного бериллата. При получении бериллата натрия в раствор сульфатов вместе с NaOH вводят ЭДТА для связывания железа, которое при концентрации NaOH 1,5 н. в растворе бериллата выделилось бы в осадок в виде гидроокиси. [c.201]

Карбонатная масса из первой секции 6 переводится во вторую 7, где к ней из мерника 3 насосом 5 добавляется раствор едкого натра и производится каустическое доомыление жирных кислот и нейтрального жира. Если в производстве применяется соапсток, то из него получают косвенным методом в аппарате 8 соапсточное ядро, которое добавляют в секцию 7 варочного аппарата, где оно смешивается с основной массой мыла, сваренного прямым методом. Готовое мыло непрерывно поступает в мылосборник 9 и направляется на дальнейшую обработку. Для получения более чистого мыла его подвергают частичному высаливанию в аппарате 10, куда из мерника 4 поступает раствор поваренной соли. Высаливание также ведется непрерывно, а разделение мыльного клея на ядро и подмыльный клей может быть произведено либо в центрифуге //, либо в колонном аппарате 12. Ядро собирается в мылосборник 9, а подмыльный клей — в сборник 13, откуда он направляется на повторную переработку. [c.135]

Растворы компонентов катализатора могут смешиваться в смесителе 1 или непосредсгвенно поступать в полимеризатор 2. Туда же направляются углеводородный растворитель, этилен, водород и другие мономеры при получении модифицированного ПЭ или сополимеров. Полнмеризатор 2 представляет собой емкостной аппарат барботажного типа, в котором перемешивание и теплосъем реакции осуществляются путем циркуляции этилена [47]. Суспензия полимера в растворителе непрерывно выгружается в приемную емкость б, откуда избыток газа поступает в разделитель Р, а полимер насосом 10 передается на непрерывнодействующую центрифугу и. Отжатый полимер направляется на сушку, а фугат из приемника 12 возвращается на полимеризацию и частично на регенерацию. [c.129]

Полученный ПВБ отмывают от непрореагировавшего масляного альдегида и кислоты обессоленной водой при модуле ванны 1 8-Ь 1 10. Промывку проводят в эмалированных аппаратах периодического действия 7 либо непрерывным методом с использованием репульпаторов и центрифуг или фильтров для отделения порошка полимера от маточной жидкости. В начале промывки температура воды не должна превышать 20—25 С, последующие промывки ведутся при 30—40°С. Периодическая промывка полимера осуществляется путем отсоса маточной жидкости с помощью погружного фильтра, заполнения аппарата водой, перемешивания суспензии ПВБ в течение 10—30 мин и повторного удаления маточной жидкости. Эта операция повторяется от 10 до 16 раз, пока кислотность промывной воды не снизится до 0,0005% масс.) (в пересчете на НС1), а проба с раствором AgNOз покажет отсутствие хлор-иона. В случае непрерывной подачи в промыватель воды и удаления маточной жиД кости через погружной фильтр промывка продолжается 15— 20 ч. Качество ПВБ, особенно его оптические характеристики, прежде всего зависят от содержания в полимере примесей альдегида, кислоты, ПАВ. [c.135]

Выделение и сушка чистой ТФК (см. рнс. 3.14). Полученную суспензию из суспензатора 22 непрерывно подают насосом 23 на центрифугу 24 типа ФГН-1254К. Фильтрующим основанием на центрифугах служит лавсановая ткань марки ТЛФ-5 или металлическая сетка С-120 из стали Х18Н10Т. Рабочий цикл центрифуг на стадии выделения чистой ТФК следующий (мин) [c.90]

Раствор СаСи направляется в котел 17, где выпаривается часть содежащейся в нем воды, соответствующей абсорбированной воде, и возвращается в колонну. Получаемый водяной пар, имеющий давление б ати, используется в производстве. Сухой лигнин, выходящий из сушильной башни, содержит весь полученный сахар, освобожденный от НС1. Далее лигнин ггромывает-ся и отжимается методически в центрифуге 12 полуавтоматического действия. Процесс производства непрерывный, и каждый диффузор образует с сушилкой и центрифугой независимую группу. [c.24]

Кристаллизация хлористого натрия. Эта стадия заключается в выделении хлористого натрия из жидкости сборника маточника, в который поступают промывная вода и маточный раствор из кристаллизатора и центрифуги для перхлората аммония. Поток жидкости из сборника непрерывно смешивается с циркулирующим насыщенным раствором хлористого натрия из кристаллизатора, действующего аналогично кристаллизатору перхлората аммония. До входа в испарительную секцию кристаллизатора смесь подогревают паром в теплообменике. Хлористый натрИ11 кристаллизуется при 77 С. В этом случае испаряется около 20 0 воды, находящейся в питающем растворе. В противоположность перхлорату аммония на рост кристаллов обращают мало внимания, обеспечивая только получение частиц определенных размеров для легкого центрифугирования и промывки. [c.99]

Первоначально вискозные кордные нити выпускали на цент-рифугальных и бобинных машинах [12]. Предполагалось, что нить, отрелаксированная в центрифуге, должна иметь высокие эксплуатационные характеристики, так как отделка и сушка нитей на жестком каркасе обеспечивает получение нитей с небольшим разрывным удлинением. Однако при промышленных испытаниях это не подтвердилось. Кордные нити, полученнные на машинах непрерывного процесса, несмотря на неравномерность структуры, показали лучшие эксплуатационные характеристики. Более того, кордные нити, получаемые на центрифугальных машинах или на машинах непрерывного действия с разгруженной схемой, обеспечивающей достижение высокого удлинения (так называемый эластичный корд), оказалось необходимым подвергать дополнительной вытяжке при пропитке и сушке, чтобы обеспечить высокие эксплуатационные характеристики шин [13]. В связи с этим практически на всех производствах сейчас вискозные кордные нити производятся на машинах непрерывного действия. [c.272]

Существует мнение, что механизм образования дитетраэритрита более сложен и включает стадию получения акролеина [341] Специальное исследование показало, что повышению выхода дипентаэритрита способствует повыщение pH среды, а соответствующее влияние температуры в начальной концентрации ацетальдегида (при избытке формальдегида) носит экстремальный характер (максимум выхода эфира при 35—45 °С и 0,4—0,6 моль/л ацетальдегида) (рис. 62) [342]. Кроме дипентаэритрита и формиата щелочного металла, в процессе образуются также ацетали, сахароподобные и смолистые вещества. Институтом нефтехимии ЧССР разработана технологическая схема одной из последних модификаций процесса синтеза пентаэритрита (рис. 63) [340]. Сырье — ацетальдегид, формалин и суспензия гидроксида кальция (гаще-ной извести) поступают в реактор 1. Отмечается, что по условиям синтеза пентаэритрита не требуется глубокого холода. Продукты реакции направляются в нейтрализатор 2, где непревращенный гидроксид кальция нейтрализуется муравьиной кислотой. Нейтрализованная смесь, представляющая собой водный раствор пентаэритрита и других продуктов реакции, а также непревращенно-го формальдегида, метанола и солей, подается на ректификационную колонну 3. На этой колонне под давлением отгоняется метанольный раствор формальдегида. Метанол отгоняется от этой смеси на колонне 4, кубовый продукт которой возвращается на синтез. Раствор продуктов реакции из куба колонны 3 направляется в выпарной аппарат 5, где основная масса летучих продуктов,, включая воду и пентаэритрит, отгоняются под вакуумом. Упаренная жидкость поступает в центрифугу 7, в которой непрерывно выделяется кристаллический формиат кальция. Погон от упарк направляется в кристаллизатор 8 для выделения сырого пентаэритрита. Кристаллизация осуществляется методом охлаждения 204 [c.204]

На рис. 3.31 представлена технологическая схема процесса получения АБЛ из этиленоксида и этилацетата [206]. Конденсацию этилацетата осуществляют в реакционно-ректификационной колонне, куда непрерывно подают спиртовой раствор этилата натрия, этилацетат и непрореагировавший натрий-енолят АУЭ в виде маточного раствора, образующегося после отделения осадка натрий-енолята АБЛ и отпарки этиленоксида. С верха колонны отводится выделившийся по реакции этанол в виде азеотропа с этилацетатом, а из куба отбирают раствор натрий-енолята АУЭ в этилацетате, который направляют в шнековый реак-тор-смеситель, куда загружают также этиленоксид. Образовавшийся при оксиэтилировании натрий-енолят АБЛ отделяют на центрифуге, а маточный раствор после фильтрации поступает [c.259]

В 1967—1970 гг. УкрНИИХИММАШем была создана и испытана опытнопромышленная установка для очистки технического бензола, содержащего 3,37% примесей ( кр=3,7°С), производительностью 100 л/ч по исходному продукту. Процесс проводили в емкостном аппарате непрерывного действия с эмульгированием исходной смеси (рис. 4.2). В качестве хладоагента использовался раствор СаС12, охлажденный до —15 °С. Разделение кристаллической суспензии, а также промывку подогретым рассолом полученной кристаллической фазы проводили в фильтрующей центрифуге с фактором разделения 530. Исследовали влияние режимов процесса кристаллизации и последующего разделения суспензии на качество получаемого продукта. Установлены оптимальные рабочие параметры. Показано, что данным методом можно получить очищенный бензол с температурой кристаллизации 5,47 °С и выходом 90 /о. [c.138]

III корпуса выводят в сборник 16 и передают центробежны.м насосом 2 в отстойник—напорный бак 10, а из него на центрифугу 13. Соль, отфильтрованная и промытая на центрифуге, растворяется в растворителе 14, и полученный обратный рассол после отделения твердой соли откачивают в цех очистки рассола. Средняя щелочь собирается в сборнике отфильтрованной средней щелочи 15 и передается центробежным насосом в сборник 9. Из него средняя щелочь непрерывно передается в выпарной аппарат 5 (корпус Illa), обогреваемый параллельно с III корпусом [c.172]

Этот метод получения иода-сырца трудоемок и тяжел вследствие токсичности перерабатываемого материала Поэтому постепенно переходят на непрерывную кристаллизацию иода и заменяют отжим иод-пасты на прессах центрифугированием или сушкой при 52° Реактор-кристаллизатор непрерывного действия представляет собой вертикальный аппарат типа труба в трубе . В наружную трубу сверху поступают реагенты. Образующаяся суспензия кристаллов иода поднимается по внутренней трубе и сливается в непрерывно действующий отстойник. Сгущен-лая суспензия подается на центрифугу. Часть маточного раствора направляют на подкисление буровой воды. Съем иода с 1 л объема непрерывно действующега реактора составляет 2,5—3,5 кг/ч, а в реакторе периодического действия всего 0,01—0,02 кг/ч. [c.247]

Отделение щелоков от шлама и промывку его производят также на центрифугах, добавляя предварительно к пульпе древесные опилки, что облегчает отжим илистого осадка. Отделенный от шлама щелок для освобождения от взвешенных частиц пропускают через фильтр-пресс и направляют в стальной закрытый резервуар с мешалкой, где щелок нейтрализуют соляной кислотой Для удаления растворенного сероводорода щелок продувают острым паром. Полученный чистый раствор, содержащий 260—300 г/л ВаСЬ, смешивают с маточными щелоками, оставшимися после кристаллизации, и подвергают выпариванию де концентрации 400—600 г/л ВаСЬ, а затем при охлаждении до 25—35° кристаллизуют Ba l2-2H20. Иногда выпаривают только маточные щелоки, которые затем сливают с чистым раствором, поллтарчн -хм после выщелачивания, и смешанный щелок направляют на кристаллизацию. На современных заводах солянокислотное разложение пульпы сульфида бария ведут непрерывным способом в каскаде реакторов. Затем шлам отделяют с помощью автоматических, [c.435]

Сырьем для получения однозамещенного фосфорнокислого ка- лия является реактивная 85%-ная фосфорная кислота плотностью 1700—1710 кг/м и едкое кали, содержащий 80% основного вещества. Технологическая схема процесса получения ортофосфатов калия аналогична схеме получения ортофосфатов натрия." Раствор КОН предварительно отфильтровывают и заливают в кристаллизаторы, куда при непрерывном перемешивании подается фосфорная кислота. Полученный раствор охлаждают. Кристаллизация соли начинается при 40 °С, при температуре 15—20 °С полученные кристаллы отделяют на центрифуге. Маточные растворы возвращают в процесс для приготовления раствора КОН. [c.298]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология