Гранулирование температуры процесса

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис, 9,7, Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давл ния. Форсунки ("горелочные головки") ддя подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и расгылястся в камеру 2. Соотношение потоков на 1 О, 0,05 — 0,5 кг пара. Зола отво дится в жидком виде. Поэтому температура в камере 2 составляет 1500-1600 С, В реак ционной камере достигается высокая степень превращения органической части угля с об))азованием смеси гаэов СО,, СО, Н,, Н, 0 и H,S с составом, близким к равновесному. При охлаждении генераторного газа не в [оделяются органические вещества, поэтому упрощается очистка газа и воды. Зола в жидком виде выводится иэ нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляеггся в виде гранулированного шлака. [c.173]

В зависимости от режима процесса, качества сырья и степени дисперсности катализатора роль диффузионных и адсорбционных процессов может быть больше или меньше. Так, установлено, что при нормальном режиме реактора каталитического крекипга с кипящим слоем порошкообразного катализатора при температурах от 480 до 535° С решающее значение имеют адсорбция и химические реакции на поверхности катализатора . При крекинге на крупно-гранулированном катализаторе скорость реакции тормозится диффузией молекул сырья к внутренней поверхности катализатора. Г. М. Панченковым и Ю. М. Жоровым было показано, что каталитический крекинг легких газойлей при размере зерен катализатора 3—Ъ мм и температурном интервале 450—500° С протекает в области переходной между внутренней кинетической и внутренней диффузионной . Крекинг тяжелых газойлей при температурах выше 460° С происходит вблизи внешней диффузионной области, т. е. скорость распада здесь мало зависит от активности и величины внутренней поверхности катализатора и определяется скоростью подвода молекул сырья к внешней его поверхности. [c.153]

При изменении условий процесса, особенно температуры, может измениться относительная важность безразмерных комплексов. Так, например, увеличение температуры оказывает значительно большее влияние на скорость химической реакции г, чем на коэффициент диффузии или вязкость соответственно, влияние комплексов Ь, й, I и к в табл. 75 уменьшается с увеличением температуры. Следует подчеркнуть, что некоторые физические свойства сами являются функцией некоторых безразмерных комплексов. Так, например, эффективная теплопроводность и эффективный коэффициент диффузии в гранулированном слое зависят от числа Рейнольдса. Подобие при условии большой величины потери напора рассмотрено в примере Х-2. [c.346]

При проведении окислительной конверсии с циркулирующим пылевидным катализатором за счет большего отношения катализатор/сырье и большей суммарной поверхности катализатора интенсивность процесса значительно новы-шается. для пылевидного железоокисного катализатора (табл. 3.5) наблюдается более низкое содержание коксовых отложений и высокое соотношение 5/С по сравнению с гранулированным. С увеличением времени циркуляции пылевидного катализатора (рис. 3.9) и уменьшением температуры процесса снижается содержание углерода в составе коксовых отложений и растет отношение 5/С как для закоксованного, так и для регенерированного катализатора, что, в свою очередь, подтверждает селективный характер окисления элементов коксовых отложений на катализаторах оксид- [c.93]

Средине скорости окисления углерода на поверхности гранулированного теплоносителя, полученные для различных температур процесса [c.84]

Для удаления натрия нефтяное сырье пропускают через слой боксита при 345—455 °С под давлением порядка 7 МПа. Дальнейшая обработка в таких же условиях в присутствии водорода способствует удалению ванадия [8, 268]. Контактирование сырья каталитического крекинга, нагретого до температуры выше 200 °С, с отбеливающей глиной приводит к адсорбции на ее поверхности органических соединений металлов. Адсорбент после отпарки направляется на регенерацию. В качестве контакта для очистки тяжелого газойля от металлических загрязнений можно применять гранулированный кокс. Процесс осуществляют при 425—455 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5—5,0 ч , обеспечивая выход [c.184]

Энергозатраты. На производство 1 г гранулированной мочевины процессом с полной рециркуляцией требуются следующие затраты электроэнергия 193 квт-ч водяной пар давлением 13 ат изб. 1850 кг охлаждающая вода (подъем температуры 1ГС) 121 м . [c.117]

В контактных процессах гранулированный или порошкообразный кокс охлаждают только водяным паром и выводят из системы при температуре около 150—200 °С, т. е. практически сухим. Влажность такого кокса равна 0,5—2%. В основном это поглощенная атмосферная влага. [c.140]

Для обеспечения хорошего качества процесса гранулирования температуру шихты следует поддерживать на уровне 98—115°С. При более высоких температурах продукт делается аморфным и мягким, при пониженной температуре продукт становится влажным и не гранулируется. При стабилизированной скорости потока температуру продукта, выходящего из гранулятора, регулируют изменением подачи ретура. [c.107]

При температурах, значительно превышающих 505 °С, процессы распада и конденсации составляющих жидких остатков значительно ускоряются, коксование происходит на поверхности коксовых частиц без их слипания в течение относительно малого времени. Это обстоятельство является наиболее важным фактором, позволяющим сравнительно просто оформлять технологические схемы непрерывного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях. Исследование свойств кокса, отобранного с разных мест по высоте камеры, и изменение свойств газообразных и жидких продуктов позволяют сделать вывод о послойном отложении кокса в необогреваемой камере. [c.95]

Иным путем повышения эффективности процесса является применение воздуха, обогащенного кислородом, что позволяет поднять температуру процесса, а следовательно, и улучшить качество сажи При этом можно увеличить выход сажи из природного газа до 50— 60% и поднять производительность реакторов на 40%. Однако повышение температуры за счет снижения концентрации азота в обогащенном воздухе будет лимитировано стойкостью футеровки реакторов, и обогащение выше 35% может оказаться нецелесообразным. Увеличение производительности установок при работе на обогащенном воздухе потребует только увеличения пропускной способности оборудования на стадиях гранулирования, хранения и упаковки, так как объем саже-газовой смеси, проходящей улавливающее оборудование, может остаться прежним. [c.113]

Получение однородных по составу частиц (гранул), а также их качество зависят от конструкции гранулятора. На ход кривых зависимости температуры процесса от влажности оказывает влияние тип гранулятора [335]. В мощных смесителях, работающих на малых скоростях, гранулирование ведут при более низких температурах и влажностях по сравнению со смесителями, работающими на больших скоростях. [c.281]

Содержание жидкой фазы выбирают в зависимости от растворимости удобрений и температуры процесса гранулирования. Обычно объем жидких компонентов, вводимых в гранулятор, меньше или больше, чем необходимо для поддержания оптимального соотношения жидкой и твердой фаз. В первом случае дополнительно вводят влагу, во втором — увеличивают кратность ретура. [c.53]

Увеличение кратности ретура понижает температуру гранулирования и содержание влаги в смеси. При этом рабочие условия смещаются вниз под прямым углом к кривой гранулирования. Уменьшение или увеличение кратности ретура является одним из наиболее чувствительных методов изменения размера гранул. Охлаждение ретура понижает температуру процесса. В том случае, когда исходные компоненты содержат избыточное количество тепла или влаги, лучше идти по пути охлаждения ретура, чем увеличения кратности его циркуляции, так как при одинаковом эффекте первый путь ведет к значительному повышению производительности установки. [c.62]

При непрерывном коксовании нефтяных остатков (в тонком слое) вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380—410 до 510—520°С удельный расход тепла значительно больше, чем прн замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 672—838 кДж/кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо подавать значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при массовом соотношении теплоно(сителя и сырья 7—8 1 в случае порошкообразного теплоносителя и 12—14 I в случае гранулированного. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах. [c.186]

Обеспечить постоянный контроль за качеством исходного сырья Проверить и отрегулировать подачу шихты и растворов. Привести процесс в соответствие с кривой гранулирования (температура и влажность) [c.106]

Процесс дегидрирования проводится в неподвижном слое гранулированного катализатора в среде водорода при незначительном избыточном давлении и умеренной температуре. По мере дезактивации катализатора в течение рабочего цикла температура повышается с целью поддержания постоянной степени превращения на уровне 10% за проход. Селективность превращения сырья в н-моноолефины соответствующей молекулярной массы" составляет приблизительно 90%. Продолжительность рабочего цикла — около 30 суток, после чего отработанный катализатор заменяют свежим. Возможна окислительная регенерация катализатора в реакторе, однако замена требует меньше времени. [c.60]

Пути интенсификации процесса гранулирования. Одним из узких мест производства аммофоса является стадия гранулирования, которая в значительной степени определяет не только эффективность работы последующих стадий процесса, но и его техникоэкономические показатели. Как правило, на большинстве заводов гранулирование порошковидного аммофоса осуществляется в шне-ке-грануляторе при низких температурах 45—65 °С, вместо 85— 95 °С или редко — выше 60 °С. Это объясняется недостаточным количеством тепла, вводимого с пульпой, ретуром и порошковидным аммофосом, а также отсутствием стабильных условий па стадии аммонизации и гранулирования. Поэтому процесс гранулообразования приходится вести при повышенном содержании влаги в гранулируемой смеси (до 12—14%), что ведет к ухудшению работы последующих стадий процесса в результате залипания сушильного барабана и течек, повышенного выхода крупной фракции, замазы- [c.132]

Описан и другой нроцесс, основанный на взаимодействии сероводорода с сернистым ангидридом [32]. Этот процесс также проверен в масштабе пилотной установки и запатентован (британский патент 653317). К газу добавляют сернистый ангидрид в небольшом избытке по сравнению с количеством, теоретически необходимым для взаимодействия с сероводородом. Затем газ полностью очищают от сернистых соединений, пропуская через слой гранулированной окиси алюминия. Температура процесса изменяется в пределах 29—88° в зависимости от содержания сероводорода в газе. Элементарная сера, вода и избыток сернистого ангидрида задерживаются на окиси алюминия. Часть окиси алюминия непрерывно выводится на регенерацию с низа аппарата, сверху добавляется регенерированный материал. Отработанную окись алюминия регенерируют путем циркуляции газообразных продуктов сгорания при температуре 455° из этих газов выделяют элементарную серу и сернистый ангидрид. Регулируя содержание кислорода в циркулирующем газе, можно достигнуть полного превращения серы в сернистый ангидрид. Этот нроцесс дает ряд важных преимуществ а) резко уменьшаются емкость аппаратов и габариты установки но сравнению с установками [c.197]

При температурах, намного превышающих 505 °С, процессы распада и конденсации составляющих жидких остатков значительно ускоряются, коксование происходит на поверхности коксовых частиц без их слипания в течение относительно малого времени. Это обстоятельство является наиболее важным фактором, позволяющим сравнительно просто оформлять технологические схемы непрерывного коксования на гранулированном и порошкообразном теплоносителях. [c.186]

Азотная кислота получается преимущественно окислением аммиака в присутствии катализатора из сплава 90% платины и 10% родия в виде 20 слоев сеток (с размером отверстий 0,175 мм), изготовленных из проволоки толщиной 0,076 мм. Эта сетка имеет металлическую поверхность 1,5 м /м . В качестве катализатора используют также гранулированную смесь окиси железа и окиси висмута. В платиновый конвертор, работающий при давлении 7 кгс/см , при суточной производительности 55 т 100%-ной HNOз загружают 2977 г сплава. После зажигания реакция протекает автотермично путем соответствующего предварительного подогрева газовой смеси поддерживается температура 882—910 °С. При этих условиях время реакции составляет примерно 0,0001 сек, тогда как при атмосферном давлении требуется от 0,01 до 0,02 сек. Кислород адсорбируется на поверхности катализатора и реагирует с аммиаком, который диффундирует к поверхности. Скоростью диффузии аммиака определяется общая скорость процесса . [c.326]

Тип катализатора зависит от технологического оформления гидрогенизационного процесса — гидрирования в жидкой или жидко-паровой фазах. Так, для жидкофазного гидрирования бензола при давлениях 30—50 ат и температурах около 200°С применяют суспендированные платиновые, палладиевые и никелевые катализаторы [196—199]. Гидрирование бензола в жидко-паровой фазе проводится при давлениях около 50 ат и температурах 300—350° С на гранулированных, главным образом никелевых катализаторах. [c.84]

За рубежом применяют такие же методы получения твердых парафинов. Кроме того, имеются (но не нащли широкого распространения) установки эмульсионного обезмасливания гача и обезмасливания гранулированного гача. Процесс обезмасливания гачей смесью кетона, толуола или бензола за рубежом часто комбинируют с процессом холодного фракционирования для получения парафинов с различными температурами плавления. В зависимости от содержания парафина в нефти и необходимости выработки масел используют одну из схем производства твердых парафинов. [c.110]

Сравнение результирующих к. п. д., приведенных в табл. 42, по1 азывает, что в прямонроточных устройствах (с движущимися гранулированными катализаторами) онп увеличиваются с повышением среднеэффективных температур крекинга и уменьшением селективности бензинообразования. Подобные же тенденции наблюдаются и в системах с псевдожидкими катализаторами, но у них па общие показатели очень сильно влияют гидродинамические условия. Результирующие к. п. д. у зтих систем резко снижаются из-за падения концентрационных к. п. д. при равных среднеэффективных температурах процесса. Однако концентрационные к. п. д. систем с пылевидными и микросферическими катализаторами могут быть увеличены введением секционирования зоны катализа эффективность работы систем с внутренним секционированием приближается к получаемой в прямонроточных условиях. [c.279]

Между этими двумя непрерывными процессами имеется и большое сходство, и существенное различие. Основные кинетические факторы процесса — температура в реакционном пространстве и продолж ительность основных реакций— примерно одинаковы. Поэтому материальные балансы и качество получаемых продуктов близки между собой. В стадии первоначальной разработки процесса контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе некоторые исследователи делали основной упор на осуществление его при сравнительно низких температурах (475—495 °С) и давлении 2—5 ат. При изучении этих процессов в опытно-промышленных условиях по ряду соображений технологического и конструктивного порядка были выбраны усредненные условия температура 510—540 °С и избыточное давление 0,4—1 ат. [c.108]

Гранулированный сульфат железа (111) получают путем разложения водной суспензии оксида железа серной кислотой в количестве 30—80 % стехиометрического при концентрации железа в смеси 18—25 % (пат. 3954953 США). Температура процесса 110°С, продолжительность — около 9,5 ч. Образующуюся суспензию сульфата железа(III) гранулируют при 165—180 °С в течение 0,5 ч в барабанном грануляторе, куда вводят остальные 70—20 % H2SO4. [c.109]

Установки каталитического крекинга с реакторными блоками использующими псевдоожиженный слой твердого микросфериче ского катализатора, получают преимущественное развитие и яв" ляются наиболее перспективными для крупнотоннажных производств. Устойчивая турбулизация двухфазной системы в псевдоожиженном (кипящем) слое обеспечивает интенсивную тепло-п массопередачу между фазами и постоянство температур во всем объеме слоя. Изотермичность и высокая теплопроводность псевдо-ожиженного слоя способствует стабильности химических реакций между реагентами. Благодаря увеличению поверхности соприкосновения межфазные процессы идут с высокими скоростями. Конструктивное исполнение реакторных блоков каталитического крекинга обусловливается химизмом процесса, а также условиями фазового взаимодействия реагентов с катализаторами —давлением и температурой. Реакторные блоки установок с крупно-гранулированным катализатором значительно уступают по своим технико-экономическим показателям блокам с кипящим слоем микросферического катализатора, особенно блокам, в которых используются лифт-реакторы с полусквозными потоками двухфазных систем, где конверсия происходит в прямоточной восходящей части аппарата. Несложная система циркуляции микросферического катализатора, а также большая гибкость по перерабатываемому сырью позволяют создавать реакторные блокн каталитического крекинга единичной мощности до 4,0 млн. т/год. [c.388]

В адсорбционной секции газообразное сырье приходит в контакт с движущейся гранулированной массой. Углеводороды большого молекулярного веса адсорбируются в зависимости от адсорбирующей способности угля и температуры процесса, а такжё в зависимости от молекулярных весов углеводородов. [c.298]

После третьего и четвертого 3 слоев контактной массы имеются теплообменники-смесители 4. В первый слой и до четвертого загружается контактная масса в виде колец, в пятый слой 2 — гранулированная. Кон-тактированный на 98—98,5% газ после пятого слоя охлаждается в выносном теплообменнике свежим обжиговым газом, поступающим в первый слой. Контроль за температурой процесса осущ-ествляется термопарами 1. [c.126]

Влияние температуры. Процесс гранулирования происходит в присутствии жидкой фазы, в состав которой входят вода (основной компонент) и растворенные в ней соли. Состав жидкой фазы зависит от температуры в аппарате чем она выше, тем больше растворимость солей, используемых в производстве сложных удобрений (см. Приложения). Повышение температуры позволяет вести процесс гранулирозакия при более низкой влаж ности обрабатываемой смеси. [c.56]

Максимальная температура процесса предварительной пластикации и гранулирования ниже, чем максимальная температура при выпуске готовых изделий из того же материала. Но и в последнем случае часто максимальная фактическая температура лежит ниже уровня, опасного для данного материала. Это особенно целесообразно в том случае, когда охлаждение выпускаемого изделия в пространстве между головкой пресса и тяговым или намоточным устройством связано с серьезными трудностями. Примером может сложить выпуск рхкавной пленки из полиэтилена (в проти- [c.167]

Влияние размера частиц катализатора. Для изучения влияния размера частиц катализатора на процесс крекинга проведены опыты но крекированию сырья над порошкообразн].(л1 катализатором, приготовленным из гранулированного синтетического алюмосиликата, фракционного состава 0,21 — 0,. j5 и о,10—0,12 мм, а также на неподвиисных гранулах алюмосиликата размером 3—5 мм. В [сачестве сырья использовалась фракция из сураханской отборной нефти, В1,1к1н1а10н ая в пределах 300—400 С. Опыты проводились при температурах 400, 450 и 500 С и массовых скоростях подачи сырья 0,25 0,50 1,00 1,50 2,00 ч . [c.166]

Г рану лированные ПАА отечественного производства представляют собой водорастворимые гранулы с максимальным размером частиц до 8 мм белого, зеленого или коричневатого цвета с температурой плавления 120 С. Скорость растворения в воде при температуре 40 °С не превышает 48 ч. При этом содержание нерастворимого осадка не превышает 5 %. Реагент выпускают двух сортов. Товарный ПАА сорта А в своем составе содержит не менее 50 % полимера акриламида и не более 38 % сульфата аммония. В реагенте сорта Б содержание полимера должно быть более 45 %, а сульфата аммония менее 40 %. Влажность продукта обоих сортов не более 16—20 %. Реагент практически не обладает химической активностью по отношению к металлам, кислороду воздуха и воде. При измельчении, растворении и движении процессы электризации не проявляются. Гранулированные ПАА — непожаро-, невзрывоопасные и неядовитые вещества. [c.108]

Коксование в слое теплоносителя. Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленнО ГО коксования сырье до заданной температуры нагревается при контактировании с частицами теплоносителя — обычно кокса. Температурный уровень процесса может быть в этом случае значительно выше. Применяют псевдоожиженный слой коксовых частиц (коксование в кипящем слое) и движущийся слой гранулированного (размер частиц 5—10 мм) кокса (контактное коксование). Механизм образования кокса в этих процессах такой же, как и при замедленном коксовании. Отличие состоит в том, что жидкое сырье распределяется по широкоразвитой поверхности теплоносителя. Это приводит к резкому увеличению поверхности раздела жидкость газ и в результате — к ускоренному переходу продуктов раопада исходного сырья в газовую фазу. Повышенные (относительно замедленного коксования) температуры деструкции сырья и значительно более благоприятные условия испарения продуктов реакции приводят к снижению выхода кокса и соответствующему увеличению выхода продуктов разложения. [c.128]

Схема технологического процесса. "Изосив" представляет собой циклический парофазный адсорбционный процесс, осуществляемый на стационарном слое гранулированного цеолита СаА в изотермических условиях при температуре около 315°С [17, 22, 24-27]. В процессе применяется многоадсор-берная система - адсорбционные аппараты попеременно работают в стадии адсорбции и десорбции, благодаря чему достигается непрерывность потоков. Адсорбцию н-алканов осуществляют при повышенном давлении, десорбцию - [c.181]

При двухступенчатой дистилляции вначале процесс проводят под давлением 25 атм (первая ступень). При этом выделяется в газовую фазу около 67—80% иепрореагировавшего (избыточного) аммиака, содержащего 0,2% двуокиси углерода и - 3% водяного пара. Остающийся плав, содержащий 46—47% мочевины, 24—25% карбамата аммония, 13—14% воды и 15—16% аммиака, подпергают дистилляции во второй ступени при давлении 1,2 атм и температуре 100—120° С. Выделяющаяся газовая фаза состоит из 50—57% NH3, 32—33% СОа и 10—11% Н2О. Остающийся после второй ступени дистилляции раствор содержит 70—80% мочевины. Его далее перерабатывают в мелкокристаллическую или гранулированную мочевину, так же как и раствор, полученный одноступенчатой дистилляцией плава. [c.447]

Этот аппарат также часто используют как в лабораторных, так и в промьш ленных установках. В наиболее простом варианте через слой гранулированного катализатора пропускают (обычно сверху вниз) ток жидкости, газа или пара. В лабораторных условиях реактор со слоем катализатора снабжается каким-либо прибором для регулирования температуры -обычно нагревателем. В промьш1ленных установках, как правило. используются адиабатические реакторы, хотя в ряде процессов конструкция реакторов такова, что их можно нагревать или охлаждать. [c.12]

С целью уменьшения перепадов давления процессы дегидрирования обычно проводятся на относительно тонком неподвижном слое гранулированного алюмохромового катализатора. Чрезвычайно быстрое образование кокса вызывает необходимость чередовать периоды работы (продолжительностью от нескольких минут до 1 ч ) с периодами регенерации. Катализатор смешивают с инертным теплоносителем, который поглощает тепло, выделяющееся в процессе регенерации катализатора, и отдает его в раакторе. При этом регенерация осуществляется продувкой воздухом. Когда в качестве регенерирующего агента используют рециркулирующий газ, содержащий 2-3% кислорода, максимальные температуры регенерации не должны превышать 650°С. При более высоких температурах Сг Од переходит в неактивную модификацию розового или фиолетового цвета, а y-AljOg переходит ва-АЦОз. Как уже отмечалось в гл.2, процесс регенерации не сопровождается образованием значительных количеств СО. [c.72]

В исследованиях применялись реакторы с внутренним диаметром 2,5 см, В которых помещалось 50 см гранулированного катализатора. При температуре 450° С объемная скорость подачи смолы [4] составляла 0,2 час , причем парциальное давление сырья при оби ем давлении водсфода равном 200 атм было меньше 1 атм таким образом применялся очень большой избыток водорода. Для промышленного применения этого процесса необходимо было увеличить объемную скорость и парциальное давление сырья (т. е. уменьшить избыток водорода). В опытах, проведенных в большем масштабе, было найдено, что активность катализатора быстро уменьшается. Катализатор покрывался слоем высококипящих асфальтеновых углеводородов с малым содержанием водорода. Дальнейшие исследования показали, что при 450° С и 200 атм давления водорода ароматические соединения с четырьмя или более конденсированными кольцами гидрируются очень медленно и, кроме того, они дополнительно поли- [c.256]