Парогазовые системы

Важной предпосылкой для образования тумана является пересыщение по давлению конденсирующегося пара при охлаждении системы конденсирующийся пар — неконденсирующийся газ ниже температуры конденсации. Степень пересыщения пара оценивают коэффициентом пересыщения [см. уравнение (4.46)], представляющим собою отношение давления Р конденсирующегося пара во всем объеме парогазовой системы или в какой-то его части (если отсутствует равновесие между отдельными частями системы), к давлению Рос (Т) насыщенного пара над плоской поверхностью той же жидкости при заданной температуре [c.112]

В условиях-промышленного синтеза вероятность переработки паровой или парогазовой системы, полностью свободной от присутствия второй фазы или ионизированных молекул, крайне мала и образование тумана может происходить при степени пересыщения, близкой к единице. [c.455]

В обоих случаях процесс протекает в парогазовой системе при повышенной температуре и давлении, близком к атмосферному. Способы отличаются [c.124]

На заводах СК перерабатываются и хранятся большие количества горючих газов и легколетучих жидкостей, образующих в смеси с воздухом опасные взрывчатые парогазовые системы. Кроме того, значительное применение находят различные пирофорные продукты, самовозгорающиеся на воздухе или реагирующие с водой и способные при этом воспламенять другие горючие вещества. К ним относятся триизобутилалюминий, щелочные металлы, перекиси, некоторые промежуточные и побочные продукты производства. Поэтому возможность взрывов и пожаров является основной опасностью производства синтетических каучуков. [c.460]

Год спустя мне поручили заняться переносным кислородным генератором. Кислород вырабатывался в нем химически — из перекиси водорода. Получалась горячая парогазовая смесь с большим содержанием пара. Ее охлаждали и опушали, потом кислород использовали для сварки и резки. Предшественники, казалось бы, до предела уменьшили вес холодильных и осушительных устройств борьба шла за каждый грамм и каждый кубический сантиметр. И все равно холодильно-осушительная система весила в полтора раза больше самого генератора... Мне сказали так Посмотри, что можно сделать. Снизить бы вес осушителя на несколько процентов... Времени в обрез — месяц . [c.11]

Давление. Давление в основной колонне атмосферной секции должно обеспечивать преодоление гидравлических сопротивлений парогазовых потоков по всей системе. Обычно избыточное давление в атмосферной колонне находится в пределах 0,7—0,8 кгс/см и не должно превышать 1, О кгс/см , т. е. оно должно приниматься минимально возможным. Практически это давление несколько колеблется в зависимости от условий эксплуатации. При двухколонной схеме работы установки давление в отбензинивающей колонне, как правило, должно быть выше, чем в основной атмосферной колонне, но его следует принять минимально возможным, лишь-достаточным для того, чтобы преодолеть сопротивление шлемовой трубы, змеевика конденсатора и коммуникации газоотводящей системы. В отбензинивающей колонне отгоняются легкие бензиновые пары и газы, а для подачи последних в газовую сеть предприятия давление в первой ректификационной колонне должно быть не ниже 3—4 кгс/см . По фактическим данным, на действующих двухколонных установках избыточное давление в большинстве случаев составляет от 1 до 3,5 кгс/см . [c.55]

Спиральные теплообменники различных конструкций применяются для системы жидкость-жидкость и жидкость-пар в качестве конденсаторов, нагревателей и испарителей, для охлаждения и нагревания парогазовых смесей. Конструкция спирального теплообменника представляет собой две ленты, соединенные в середине перегородкой (керном) и навитые вокруг этой перегородки так, что образуется два спиральных канала для рабочи сред, между которыми передается тепло. Каждый канал присоединяется к штуцеру в центре и на периферии. [c.196]

Прежде всего необходимо регламентировать и обеспечивать максимально возможную стабильность состава и параметров исходной парогазовой смеси, а также обеспечивать надежный автоматический контроль и регулирование давления и температуры процесса. Если процесс конденсаций ведут в условиях, близких к возможному образованию взрывоопасной газовой смеси, то необходимо обеспечить автоматический контроль состава газовой фазы по определяющему взрывоопасность компоненту, а оборудование оснастить системой автоматического разбавления инертным газом образующейся взрывоопасной смеси. [c.145]

Обычно источниками воспламенения образующихся парогазовых смесей при утечках сжиженных газов из хранилищ являются электроподстанции, щиты КИПиА и другое электрооборудование, к которым парогазовые смеси могут проникнуть по системам вентиляции. [c.183]

Сливо-наливные установки должны быть расположены в местах, удаленных от других рабочих мест, в хорошо проветриваемых местах, вне зданий. Хранилища должны располагаться преимущественно вне зданий с дистанционным управлением насосами и арматурой на основных трубопроводах. Отдельно стоящие пункты слива и налива должны находиться на регламентированном расстоянии от остального производства. Практика показывает, что при больших утечках продукта не удается локализовать пожары на большой площади, что обусловлено ограниченными возможностями пожарных команд и газоспасательных подразделений. Поэтому хранилища и сливо-наливные установки должны оснащаться стационарными системами противоаварийной защиты — системами пожаротушения, сигнализацией, системами пожарных шлангов и системами громкоговорящей связи. На таких пунктах должны быть предусмотрены дренчерные системы для создания водяных завес, препятствующих распространению парогазового облака или охлаждающих резервуары при пожаре. Для локализации возможной утечки газа следует внимательно продумывать систему отключения подачи сжиженного газа или легковоспламеняющихся жид- [c.196]

Во избежание образования взрывоопасных парогазовых смесей в верхнюю часть хлоратора постоянно подают азот (1—2 м /ч) для разбавления и ингибирования выходящих газов. Азот подают также во все аппараты с бензолом во избежание попадания в них воздуха. При пуске перед заполнением системы бензолом все аппараты и трубопроводы продувают азотом до содержания кислорода в отдувочном газе не более 2% (об.). [c.353]

Более перспективна — система разомкнутого ВТО с применением термокомпрессоров и парогазовых эжек- [c.225]

Объёмная скорость подачи сырья является параметром, в наименьшей степени подвергающемся изменению в рабочих условиях процесса, т.к. всякое изменение этого параметра влечёт за собой значительные изменения в объёмах перекачиваемой в системе риформинга парогазовой смеси. Как правило, в рабочих условиях ведения процесса прибегают к снижению объёмной скорости подачи сырья, в основном, по причине его дефицита. [c.18]

Следует иметь в виду, что состояние равновесия не зависит от количества вещества в фазе и ири удалении из системы части жидкой или парогазовой фазы равновесие сохраняется. Систему, находящуюся в равновесии, можно охарактеризовать несколькими независимыми переменными, которыми можно задаваться или которые можно регулировать по желанию независимо друг от друга. Эти независимые переменные (к ним относятся давление, температура и концентрация компонентов) называются степенями свободы. [c.135]

Схема установки приведена на рисунке 2.1. Она состоит из следующих основных узлов реактора окисления, системы конденсации и улавливания парогазовых продуктов реакции и растворителя, системы контроля и регулирования температуры. В качестве реактора используется стеклянный цилиндрический сосуд (1) ёмкостью 500 мл, снабжённый пробоотборником (а), газоподводящей трубкой (б), внутренним холодильником (в), холодильником-конденсатором (г) и турбинной мешалкой (д). Мешалка приводится в действие электромотором (2), соединённым с ЛАТРом (13). Для улучшения перемешивания реактор снабжён отражательными перегородками. Обогрев реактора осуществляется с помощью нихромовой спирали (11), напряжение на которой регулируется ЛАТРом (12). Постоянство температуры поддерживают с точностью 0,5 С контактным термометром (14) управляющим электронным реле (15), которое периодически включает и выключает ЛАТР (12). Внутренний холодильник (в) используют для поддержания постоянства температуры при значительном экзотермическом эффекте реакции. [c.29]

На стадии проектирования для выбранной технологической топологии ХТС (см. рис. У-6) с помощью топологического метода анализа определим материальные и тепловые нагрузки на элементы системы при следующих условиях. Необходимо очистить V м /ч (здесь и далее объемы газа приведены к нормальным условиям) конвертированного синте.ч-газа, содержащего объемн. % двуокиси углерода. Синтез-газ поступает в абсорбер, работающий при атмосферном давлении Н/м (здесь и далее давления абсолютные), с температурой 1°С. Очищенный синтез-газ, содержащий объемн. % двуокиси углерода, должен находиться при атмосферном давлении и иметь температуру 1 °С. Давление в верху регенератора составляет Рр Н/м , температура двуокиси углерода после конденсации парогазовой смеси равна i 9° С. [c.223]

Тепловое напряжение, отнесенное к внутренней поверхности труб, принято равным 326,82 кДж/(м ч). Расчетная температура стенки труб 930°С. Трубчатая печь 8 оборудована блоком теплоиспользующей аппаратуры. Теплоиспользующие поверхности представляют собой пучки гладких и ребристых труб, имеющие коллекторные системы на входе и выходе продуктов. Трубчатая печь 5, блок теплоиспользующей аппаратуры и вспомогательный котел 10 снабжены факельными горелками. Остаточный метан после трубчатой печи конвертируется в шахтном конверторе 9 с паром и воздухом на никелевом катализаторе. Внутренний диаметр конвертора 3970 мм. Объем загружаемого в конвертор метана катализатора 38,5 м . Через центральную трубу смесителя, расположенного в верхней части конвертора, поступает паровоздушная смесь при 482 °С, а по кольцевому пространству парогазовая смесь при 835°С. [c.205]

К недостаткам процесса выпаривания под вакуумом можно отнести необходимость в надежной системе поддержания вакуума и большой расход воды на конденсацию водяного пара из парогазовой смеси в концевом конденсаторе. Обычно в многокорпусных выпарных установках один-два корпуса работают под небольшим избыточным давлением, а последующие — под вакуумом. Для создания вакуума используются вакуумные насосы либо паровые эжекторы. [c.21]

Многочисленными исследованиями было установлено, что средний (энергетически наиболее устойчивый) диаметр пузырька газа в барботажном слое (система вода — газ) мало зависит от величины критерия Рейнольдса в сопле на подаче газа и составляет примерно 5—6 мм. Зная исходный состав парогазовой смеси и количество выпавшей влаги, можно определить конечный состав смеси и ее объем. Отсюда несложно определить конечный диаметр пузырька, рассчитать мгновенные коэффициенты теплопередачи и поверхность пузырька в начале и конце процесса и найти и. усредненные значения. [c.85]

Процесс конденсации продолжается до участка поверхности, на котором достигается равенство = I t. После конденсации и охлаждения один или несколько компонентов выводятся из системы, а обращаемая часть возвращается в технологический процесс. Неконденсирующиеся компоненты препятствуют эффективной конденсации, но высокие скорости движения газовых составляющих способствуют удалению конденсата из застойных зон в деформированных участках труб. Для таких случаев на зависимостях д = f(l) и Q = = /(/) не всегда отмечается характерный участок со сниженной плотностью теплового потока. После выпадения конденсата охлаждение газовых компонентов происходит в присутствии экранирующего слоя конденсата, поэтому процесс охлаждения идет не столь эффективно. По условиям технологии производства часто охлаждают только обращаемую составляющую парогазовой смеси, а другие компоненты смеси направляют в атмосферу или дренаж. В этом случае аппарат целесообразно эксплуатировать только в режиме конденсации с дальнейшим разделением газа н жидкости. Доохлаждение газа или жидкости возможно в отдельных АВО, в которых обеспечиваются высокие скорости движения продукта по всему сечению труб. [c.147]

Сравнивая достигаемые значения плотности теплового потока, видим, что для линий I и 2 д при = 20 °С соответственно составляет 1420 и 1260 Вт/м , а для линий 3 д — 780 Вт/м . Уменьшение значения д для линии 3 в сравнении с зависимостью 2 обусловлено меньшей логарифмической разностью температур и большим содержанием газовых составляющих в парогазовой смеси. По мере увеличения t возможности аппаратов по обеспечению технологического режима снижаются, и при ii = 30 °С для зависимостей I, 2 и 3 величина д соответственно составляет 1020 и 610 Вт/м . Если использовать систему увлажнения охлаждающего воздуха или струйную подачу воды на поверхность теплообмена, что позволит повысить эффективность АВО (в среднем на 12%), то нормальная работа АВО возможна при более высокой температуре охлаждающего воздуха. Для линии I. 2 ц 3 на рис VI-1.5 эти температуры составят 25,2 26,0 и 26,7 °С, т. е. предел обеспечения номинальных параметров работы системы охлаждения по температуре атмосферного воздуха повысился на 2—7 °С, что составляет от 6 до 21% времени в году. Из рисунка VI-15 также видно, что чем ниже интенсивность снижения д, тем больший эффект достигается от использования системы увлажнения ири приблизительно одинаковых значениях плотностей теплового потока. [c.150]

Более точное теоретическое решение задачи дано Берманом [20] на основе предложенной им физической модели взаимодействия в пограничном слое поперечного потока массы с продольным потоком парогазовой смеси. В работах [20, 23] приведена следующая система уравнений, описывающих перенос импульса, тепла и массы в пограничном слое при стационарном режиме в процессе конденсации пара из парогазовой смеси с учетом влияния поперечного потока активного компонента смеси на интенсивность тепло- и массоотдачи уравнение движения [c.157]

Полученная система критериальных уравнений для тепло- и массообмена в случае конденсации бинарной паровой смеси [33] при общей схожести с аналогичными критериальными уравнениями (5.27) и (5.28) для конденсации пара из парогазовой смеси, отличаются от последних некоторыми безразмерными комплексами, отражающими специфику рассматриваемого процесса — проницаемость поверхности конденсации для обоих компонентов бинарной паровой смеси. [c.186]

Дегидрирование бутенов в бутадиен проводят в системе из двух реакторов со стационарным слоем катализатора. Один аппарат работает в режиме дегидрирования, второй-в режиме регенерации катализатора (рис. 5.7) [5]. Регенерацию катализатора осуществляют паровоздушной смесью при температуре 620-650 С. Концентрация кислорода в газовой смеси находится в пределах 1-2% (об.). Длительность всего цикла (дегидрирование + регенерация) составляет примерно 30 мин. Операция перехода с фазы дегидрирования на фазу регенерации заключается в замене бутена в парогазовой смеси определенным количеством воздуха [c.108]

Изучалась работа трех промышленных установок каталитического, риформинга на сырье близкого углеводородного состава (табл. 4.4). Процесс на первых двух установках осуществляют со стационарным катализатором, на третьем — с движущимся. Тепловой эффект реакции, рассчитанный по методу [258], значительно возрастает при снижении давления вследствие увеличения селективности реакций, приводящих к образованию ароматических углеводородов (см. гл. 1). Одновременно резко увеличивается суммарный перепад температур в реакторах. Частично возрастание перепада температур связано с уменьшением кратности циркуляции водородсодержащего газа, который, наряду с другими функциями, служит также теплоносителем. При суммарном перепаде температур 60—70 и ПО—120°С реакционные блоки состоят из трех реакторов (установки 1 и 2). Если же перепад температур достигает 160—200 °С, то число реакторов доводят до четырех (установка 3).- В данном случае применение системы из трех реакторов потребовало бы значительного повышения температуры парогазовой смеси на входе в реакционные аппараты. [c.123]

Нами были рассмотрены малоэффективные системы выделения целевых продуктов из парогазовых смесей и их санитарной очистки. ПГС, содержащие иногда и дисперсную фазу, образуются в процессах жидкофазного или парофазного окисления углеводородов кислородом воздуха. Характерной особенностью для них является необходимость выделения незначительных количеств, как правило, конденсирующихся или сублимирующихся соединений из большого объема неконденсирующегося газа. Относительно малые концентрации примесей обусловливают образование жидкой и твердой дисперсной фазы в объеме ПГС. Конденсация пара из инертного газа на охлаждаемой поверхности происходит при одновременных процессах тепло- и массообмена. Соотношением скоростей переноса тепла и массы определяется конденсация пара на поверхности или в объеме, или одновременно на поверхности и в объеме. При малых концентрациях тепло может отводится быстрее, чем подводятся конденсирующиеся компоненты к поверхности, поэтому за счет интенсивного охлаждения ПГС становится насыщенной и даже пересыщенной паром, который в этом состоянии конденсируется в объеме с образованием тумана. По этой причине даже при более низких температурах хладоагента в конденсаторах содержание примесей в отходящих газах не уменьшается. Улавливание же тумана является трудоемкой операцией. [c.7]

Проточно-циркуляционные установки и статические установки с внутренней циркуляцией состоят из реактора (цилиндрической емкости) и циркуляционного насоса (обычно поршневого, бессальникового, с внешним магнитным приводом соленоидного типа). Реактор и насос объединены циркуляционным парогазовым контуром, в который могут быть включены подогревательные, охлаждающие и пробоотборные устройства. Разница между проточными и статическими установками заключается в следующем. В проточно-циркуляционных установках реагенты подаются дозирующими устройствами непрерывно, а продукты отводятся также непрерывно и поступают на анализ. В статических установках с внутренней циркуляцией ввод сырья осуществляется единовременно и в ходе опыта из системы периодически отбираются пробы на анализ (в количествах менее 1% от общей массы веществ в установке). [c.362]

Задачи обеспечения взрывобезопасности паро-газовой смеси на последующих стадиях процесса — после ее охлаждения и конденсации части избыточного горючего и аналогичных смесей с кислородом —решаются существенно различно. Окислитель во взрывчатой смеси — окислы азота — здесь не расходуется в основной реакции технологического процесса. При охлаждении парогазовой системы, следующем за стадией нитрования, смесь неизбежно становится взрывчатой, если содержание окислов азота в ней достаточно велико. Поскольку перерабатываемая смесь не только охлаждается, но и дросселируется, следует учесть, что предельная температура, при которой становится возможным образование взрывчатой смеси, тем ниже, чем меньше общее давление. Сопоставление пределов взрываемости и составов продуктов нитрования (окисления) приводит к заключе- [c.82]

Прокачиваемость топлив при высотных полетах. С увеличением высоты полета летательного аппарата, а следовательно, с уменьшением атмосферного давления возрастает испаряемость топлива, из топлива выделяются растворенный воздух и другие газы. В этих условиях по топливной системе будет перекачиваться не однородная жидкость, а смесь, состояш,ая из жидкости и парогазовых пузырьков. С увеличением высоты полета объем парогазовой фазы увеличивается и может достигнуть такой величины, при которой нарушается нормальная работа топливных насосов. Производительность насоса резко уменьшается вследствие возникновения кавитационного режима работы, при этом нарушается прокачиваемость топлива по топливной системе. Кавитация (лат. сау11аз — углубление, полость) — это образование парогазовых пузырьков в движущейся жидкости. [c.53]

В основу классификации положен принцип построения схем ступеней вакуумной конденсации (системы конденсации — системы эжекторов). Изучение большого числа вакуумных колонн действующих установок АВТ показало, что в промышленности используют в основном пять типов конденсационно-вакуумных систем. Приведенные на рисунке схемы различаются как по числу, так и по оформлению ступеней вакуумной конденсации. По принятой классификации первая ступень конденсации соответствует верхнему циркуляционному орошению (В1Д0) вакуумной колонны вторая— конденсаторам поверхностного типа, сочетающим теплообменники для регенерации тепла парогазового тютока и водяные или воздушные конденсаторы третья — конденсаторам смешения в конденсаторах барометрического типа водой или одним из продуктов этой же колонны и, наконец, четвертая ступень — конденсации парогазового потока между ступенями эжекторов. [c.197]

Идея решения была найдена мгаовенно. Точнее уверенно получена на основе правила. Надо, чтобы охлаждение парогазовой смеси (и, следовательно, осушение путем конденсации) происходило без ничего — за счет поглош,ения тепла другими системами. Какие близкие системы нуждаются в тепле Прежде всего генератор горючего газа, работающий совместно с кислородом. Пусть испарение жидкого горючего идет за счет дарового тепла кислородного генератора. Холодильно-осуши-тельную систему можно вообще убрать Конструкция генератора горючего газа тоже значительно упрощается не нужны испаритель, регуляторы, горелка... На расчеты, изготовление опытного образца и испытания потребовалось одиннадцать дней. [c.12]

Большая часть вакуумных установок оборудована барометрическим конденсатором смешения. Размеры и конструктивные элементы конденсатора зависят от производительности установки и объема парогазовых смесей, всасываемых с верха вакуумной колонны. Барометрический конденсатор (рис. 71) представляет собой сосуд цилиндрической формы с дырчатыми внутренними перегородками, не перекрывающими полное сечение конденсатора. На перегородках стекающая с верха холодная вода контактируется с поднимающимися парами и газами. Нижняя (суженная) часть конденсатора соединяется барометрической трубой (высотой 10 м) с колодцем. Загрязненная нефтепродуктами вода направляется через колодец в канализацию и далее на очистные сооружения завода. Несконденсировавшиеся газы разложения с верха конденсатора отсасываются пароэжекторными насосами (абсолютное давление пара 10—12 кгс/см ) в атмосферу. При такой работе объем стоков, загрязненных нефтепродуктами и сероводородом, составляет значительную величину. Одновременно при этом увеличивается потеря нефтепродуктов. На заводах для очистки стоков из барометрической системы сооружают специальные канализаци- [c.189]

При понижении давления технологического воздуха автоматически отключается его подача в колонну. При прекращении подачи шихты срабатывает блокировка, отключающая пар для системы окисления. Чтобы предупредить образование взрывоопасных концентраций, в парогазовую смесь подают азот. Подачей азота управляют дистанционно. Предусмотрен контроль содержания кислорода в азоте. При завышении содержания азота система блокировки отсекает его подачу. Нередко аварийные ситуации создаются в результате отключения электрической энергии. Поэтому устанавливают систему самозапуска электродвигателей насосов, подающих шихту в колонну, и насосов, подающих умягченную воду на решеферы колонн окисления. [c.87]

Система автоматической подачи азота высокого давления, смонгироваиная на случай повышения содержания кислорода в отходящих газах выше допустимой нормы, не была включена. Отсутствовала также сигнализация о превышении содержания кислорода в отходящих газах. Из-за недостаточной выработки азота давление его в аварийной линии было ниже требуемого, что исключило возможность разбавления им образовавшейся взрывоопасной парогазовой смеси в аппарате. [c.93]

Для более надежной и безаварийной работы агрегаты окисления изопропилового спирта или другие аппараты для ведения подобных процессов должны быть оснащены устройствами блокирования взрыва отсечными устройствами. Блокирование взрыва может осуществляться отсечным клапаном на линии подачи окислителя в аппарат. Отсекатели можно устанавливать на вводных и выводных коммуникациях. Они срабатывают от детонатора по сигналу индикатора взрыва или датчика автоматического газоанализатора парогазовой фазы окислителя. Подобная взрывозащита реактора изображена на рис. VI1-3. Высокоскоростные отсе-кателн предотвращают распространение пламени из реактора в коммуникации. Кроме того, реактор может быть оснащен автоматической системой подавления взрыва. [c.128]

АСПВ допускает воспламенение взрывоопасной газовой смеси и включается сразу же после возникновения взрыва. Принцип действия системы состоит в следующем. После воспламенения взрывоопасной горючей парогазовой смеси излучение поверхности фронта пламени мгновенно распространяется по объему защищаемого участка трубы. После того как интенсивность этого излучения достигнет регистрируемой индикатором величины, система индикации срабатывает и подает исполнительный командный электросигнал (за 1—3 мс) на систему впрыска ингибитора (рис. Х-4.). По этому сигналу включается пороховой аккумулятор давления. Под действием давления пороховых газов огнетушащая жидкость, разрушив герметизирующее покрытие на распылительном устройстве, впрыскивается в защищаемый участок трубы в течение 5— 10 мс под постоянным давлением 3,4—40 МПа со скоростью истечения 150—200 м/с. Распространяясь по защищаемому объему аппарата, струи ингибитора распадаются на отдельные капли и, испаряясь и смешиваясь с газовой средой факельной трубы, нейтрализуют взрывоопасную горючую газовую смесь, локализуя тем самым очаг взрыва в зоне его возникновения. [c.223]

При барботировании воздуха через окисляемый нефтепродукт газовая фаза насыщается торк>чими ларами. Содержание паров непосредственно на выходе газовой фазы из зоны реакции обычно превышает верхний предел их взрываемости [15]. При снижении температуры газов, вызываемом снижением температуры окисления или охлаждением их для конденсации и отделения отгона, концентрация горючего становится ниже верхнего предела взрываемости, и тогда система будет взрывоопасной. При.дальнейшем охлаждении равновесная концентрация горючего может быть и ниже нижнего предела взрываемости. Но это еще не гарантирует взрывобезопасности при быстрой конденсации насыщенного пара возможно образование устойчивого тумана, и содержание горючего в гетерогенной туманогазовой смеси будет выше, чем в равновесной парогазовой [281]. Туман или аэровзвесь при продувке нефтепродукта воздухом может образоваться не только вследствие охлаждения, но и в результате [c.174]

Реакционная смесь на выходе из реактора имеет температуру )60°С, Она отдает свое тепло вначале в теплообменниках 4 и 3 для подогрева этилбензола и затем в котле-утилпзаторе 2 для получения пара низкого давления (этот пар служит для испарения и разбавления этилбензола перед теплообменником 3). Затем парогазовую смесь охлаждают в системе холодильников 6 водой и рассолом, отделяют в сепараторе 7 коиденсат от газа, который постугает в линию топливного газа. После этого в сепараторе 8 конден- ат разделяют на водную и органическую фазы. Последнюю, содержащую непревращенный этнлбензол, стирол и побочные продукты (бензол, толуол), называют печным маслом. Оно поступает fia ректификацию, которую оформляют с учетом довольно значительной склонности стирола к термической полимеризации. Чтобы ге предотвратить, используют ингибиторы (гидрохинон и др.), снижают температуру перегонки за счет примеиеиия вакуума, сокращают время пребывания стнролсодержащих жидкостей в колоннах путем примеиеиия иасадок, специальных конструкций кубов и т.д. Ректификация затрудняется также близостью температуры кипения этилбензола (136 С) и стирола (145°С). [c.482]

Как будет показано ниже, в вихревой трубе происходит организованное течение газа в высоконапряженном поле центробежных сил со сложной структурой при непрерывном изменении всех характеризующих газ параметров. Безусловно, при влажном газе, при наличии конденсирующих компонентов, а также жидкой или твердой дисперсной фаз процессы, протекающие в вихревой трубе, должны еще больше усложняться. При этом следует ожидать значительной интенсификации процессов конденсации и сепарации. При движении парогазовых смесей в каналах сопловых вводов (пар одного компонента) условием конденсации является пересыщение пара и, чем быстрее идет расширение смеси, тем к большему пересыщению приходит система, что приводит к конденсации. Как следует из данных А. Стодола, исследовавшего конденсацию водяного пара в сопле, в этих условиях возможна и гомогенная конденсация даже при наличии некоторой доли дисперсной фазы (данные представлены в монографии Л. Е. Стернина [6]). При медленном расширении пара в сопле пересыщение может и не происходить, так как пар успевает конденсироваться на посторонних частицах. Из этого следует, что для начала конденсации важную роль играет промежуток времени, в течение которого создается пересыщение. В монографии отмечается и такой факт, что при наличии в потоке газа даже небольшого количества другого вещества с более высокой температурой и давлением насыщения в первую очередь происходит гомогенная конденсация этого вещества с образованием большого количества зародышей, на которых в дальнейшем конденсируется основной компонент. Пересыщение пара при этом может и отсутствовать. О том, что конденсация в соплах возможна, можно сделать вывод, если сопоставить уравнение Клаузиуса-Клайперона (1.2) и уравнение изменения давления при адиабатическом расширении в сопле совершенного газа [c.10]

После конвертора окиси углерода парогазовая смесь с температурой 430 °С поступает в котел-утилизатор и водоподогреватель 10, где охлаждается до 115 °С. Конверсия и утилизация тепла производятся двумя потоками. После котлов оба потока объединяются и поступают в скруббер 11, где охлаждаются водой до 30—40 °С. При этом непрореагировавший водяпой пар, содержавшийся в газе, конденсируется. Тепло конденсации водяных паров не используется. Объясняется это тем, что давление в системе близко к атмосферному, а парциальное давление водяных паров в газе ниже атмосферного, и температура конденсации не превышает 70 °С. В таких условиях использовать тепло конденсации водяных паров в процессе регенерации поглотителя для очистки от СО невозможно. Именно поэтому при работе под давлением, близком к атмосферному, применяют очистку водным раствором моноэтаноламина в абсорберах 12. Полученный водород сжимается компрессором до 5 МПа и подается потребителю. Отсутствие в схеме низкотемпературной конверсии СО и метанирования приводит к повышенному содержанию в водороде окислов углерода. [c.133]

Реакционные трубы закрепляют снизу и для предотвращения изгиба под действием собственного веса подвешивают вверху на противовес, как показано на рис. 52. Противовесом компенсируют 80—100% массы трубы, загруженпой катализатором (на рисунке показана также система подвода парогазовой смеси, устройство ее температурной компенсации). [c.149]

Энергетический потенциал технологических линий представляет собой сумму энергий сгорания парогазовых сред, которые могут быть выброщены при аварийном раскрытии системы. Значения энергетических потенциалов определяют по методикам, согласованным с Госгортехнадзором СССР (Приложение 1). Основная цель расчетов энергетических потенциалов заключается в делении системы на блоки с помощью запорной арматуры, автоматических отсекателей, установленных на межблочных трубопроводах, и других устройств, гарантирующих отсечение одних блоков от других за время, достаточное для предупреждения распространения аварии. [c.10]