Сжигание газов и газовых смесей

Под химическими превращениями газов с целью очистки подразумевают сжигание или каталитический процесс, в частности каталитическое окисление органических соединений. Однако к этому методу можно отнести и увеличение продолжительности процесса для окончания реакции вместо того, чтобы заморозить газовую смесь перед непосредственным выбросом ее в атмосферу. [c.24]

Для определения содержания азота (совместно с аргоном и другими инертными газами) оставшуюся после сжигания горючих газов газовую смесь предварительно пропускают через щелочный раствор пирогаллола для поглощения кислорода, [c.133]

Все газовые горелки рассчитаны на сжигание газа с определенными величинами теплоты сгорания и плотности. Поэтому значительные отклонения и Рг от расчетных приводят к ухудшению показателей работы горелок. Стабильная и экономичная работа газовых горелок обусловливается постоянством значения числа Воббе. Следовательно, необходимо стабилизировать газовую смесь так, чтобы соблюдалось равенство ( -15). [c.206]

Газ, отходящий с установки Клауса, нагревают до температуры реакции (300°С) смешением с горячими продуктами сгорания топливного газа с недостатком воздуха. Обогащенная смесь сжигания выполняет две функции осуществляет предварительный нагрев отходящего газа для гидрирования и дает дополнительное количество водорода и СО. Нагретую газовую смесь пропускают через слой кобальт-молибденового катализатора, где и протекает реакция гидрирования. Гидрированный газовый поток охлаждают и направляют в секцию удаления H2S в процессе Стретфорд . [c.194]

При сжигании сероводорода выделяется большое количество тепла. Поэтому перед подачей на катализатор газовую смесь, выходящую из печи, охлаждают в паровом котле-утилизаторе. Печь для сжигания сероводорода представляет собой стальной цилиндрический котел, футерованный огнеупорным кирпичом, с колосниковой насадкой из шамотного кирпича. Сероводородный газ, поступает в верхнюю часть печи через горелку, в которой смешивается с воздухом, и сгорает внутри печи в виде факела. Обжиговый газ отводится снизу печи по газоходу, где имеется предохранительный взрывной клапан. Тепловое напряжение печи 150 000—200 000 ккал/ м -ч). [c.111]

Сушка и карбонизация лигнина осуществляется высокотемпературным бескислородным газовым теплоносителем, который образуется во встроенных в печь топках за счет сжигания отопительного газа. Воздух в горелки подается воздуходувкой 15. Отработанный теплоноситель из верхней части зоны сушки отсасывается эксгаустером 16 и через сборник конденсата возвращается в зону сушки. Избыточные дымовые газы выбрасываются в атмосферу. Из зоны карбонизации паро-газовая смесь через стояк 5 и холодильник 6 отсасывается эксгаустером 8 во второй холодильник 7 и далее через гидрозатвор поступает в специальную топку [c.116]

Сравним между собой кривые 1—3, относящиеся к сжиганию газового топлива. Горелка III, в которой газовоздушная смесь подается в камеру через 16 каналов, обеспечивает наиболее интенсивную теплоотдачу излучением на начальном полутораметровом участке камеры. Сжигание газа в горелке /, сопровождающееся образованием длинного прозрачного пламени, на том же участке характеризуется наименьшей теплоотдачей. Кривая 2, относящаяся к горелке II, занимает промежуточное положение. [c.63]

При наладке и исследовании газовых горелок часто приходится определять сопротивление горелки по воздушной стороне. При этом обычно не учитывают, что при работе горелки эта величина зависит от температурных условий, при которых происходит сжигание газа. Сопротивление горелки по воздушной стороне зависит от действительной скорости выхода газовоздушной смеси из амбразуры, а абсолютная величина скорости непосредственно связана с температурой горящей сме- [c.166]

При термическом хлорировании, изменяя условия процесса соотношение исходных веществ, режим хлорирования, можно направить реакцию в сторону преимущественного образования того или иного хлорпроизводного. Так, хлористые метил и метилен получаются рп большом избытке метана [СН4 С12=(3—8) 1] при 400—450°С. Большой избыток метана в реакционной смеси одновременно позволяет отводить теплоту из зоны реакции. Хлорирование осуществляют в специальном реакторе камерного типа (рис. 62), стальной корпус которого футерован шамотным кирпичом. В верхней части имеется насадка в виде фарфоровых колец. После предварительного -разогрева аппарата сжиганием горючего газа (смесь метана с воздухом), в результате чего футеровка и насадка аккумулируют теплоту, по керамической трубе, конец которой опущен во внутренний керамический цилиндр, подается исходная газовая смесь, которая также заранее подогревается до 120—250°С. Продукты реакции отводятся из верхней части аппарата и направляются на разделение. [c.136]

Адсорбция и определение реакционных газов Как видно из рис. 7.6-2, газовая смесь после блоков сжигания/восстановления состоит из Н2О, СО2, N2 и Не. Последовательно >даляя Н2О и затем СО2 по методу Прегля, можно определить количество реакционных газов с помощью трех специальных ДТП (детекторов теплопроводности). Вся процедура занимает 14 минут. [c.490]

После охлаждения газовую смесь, содержащую сероводород (до 80 %), углекислый газ, цианистый водород и водяные пары, подают на установку мокрого катализа для переработки сероводорода в серную кислоту. На рис. 6.7 показана технологическая схема установки для сжигания Н З и получения концентрированной серной кислоты. Установка работает следующим образом. Газовая смесь поступает в печь, в которой сероводород сжигается при температуре 700-800 С [c.172]

Далее паро-газовая смесь (пар газ = 2,5 1) поступает в трубчатую печь 1 на первую ступень конверсии. Здесь в заполненных никелевым катализатором обогреваемых трубах пз специальной жаропрочной стали происходит частичная конверсия метана (примерно на 70%) высшие углеводороды при этом реагируют надело. Необходимое дпя протекания процесса тепло получается в результате сжигания природного газа в смеси с воздухом в панельных беспламенных горелках, расположенных вдоль фронта печи. Тепло дымовых газов, имеющих температуру около 800 °С, далее используется в котле-утилизаторе. [c.99]

Затем навеску средней пробы сплава в 1 г, взвешенную с точностью до 0,0002 г (при содержании общего количества углерода более 1% навеску образца уменьшают до 0,5 г), помещают в фарфоровую лодочку, засыпают плавнем и вдвигают при помощи крючка со стороны входа кислорода в печь, предварительно разогретую до 1250—1300°. Осторожно, чтобы не рассыпать навеску анализируемого образца, устанавливают лодочку в наиболее нагретой части трубки, отверстие которой тотчас же плотно закрывают резиновой пробкой со стеклянной трубкой, соединяющей трубку для сжигания с баллоном для кислорода и с газопромывными склянками. Через 1 мин ставят кран 16 в положение б (см. рис. 111), т. е. соединяют холодильник с газовой бюреткой и пропускают ток кислорода со скоростью 4—5 пузырьков в секунду. Число пузырьков наблюдают в газопромывной склянке 3 (см. рис. 107), соблюдая при этом правила обращения с баллонами для сжатых газов (см. стр. 47). При соединении газовой бюретки с трубкой для сжигания (поворотом крана 16) через холодильник (положение крана б), уровень жидкости опускается вначале быстро, затем замедляется. В Конце сгорания навески (примерно I—1,5 мин от начала сжигания) газовая смесь поступает в бюретку быстрее, вследствие чего и уровень жидкости в ней понижается сильнее. [c.283]

Таким обрааом, газовая смесь из печи для сжигания сероводорода /, состоящая из сернистого газа SO2, водяных паров Н2О, углекислоты СО2, азота N2 и кислорода О2, поступает сначала в котел-утилизатор 2, где отдает часть своего тепла на образование пара и охлаждается до 440—450°, а затем направляется в контактный аппарат 4. В случае ремонта или чистки котла-утилизатора газы из печи подаются мимо котла-утилизатора в трубчатый теплообменник 3, где охлаждаются воздухом, нагнетаемым вентилятором 6. Для получения пара в котел-утилизатор подают из резервуара 19 с помощью насоса 20 умягченную воду. [c.226]

Скорость этой реакции особенно быстро уменьшается с понижением содержания N0 в газе (пропорционально квадрату ее концентрации). Следовательно, для увеличения скорости реакции необходимо, чтобы содержание N0 в газе было возможно более высоким. Если в газовую смесь с высоким содержанием окислов азота ввести газ, содержащий ЗОг (печной газ после сжигания колчедана), то двуокись серы будет быстро окисляться до ЗОз с образованием в дальнейшем серной кислоты. Серная кислота при 35—40 °С достаточно полно связывает окислы азота, образуя нитрозилсерную кислоту [c.304]

В Германии также пытались получать формальдегид окислением метана, содержащегося в газах гидрирования ил и в ко ксовых газах. Были разработаны два процесса процесс фир-мы Гутекофнунгсхютте [16] и процесс фирмы Хиберниа [17]. По первому процессу, по-видимому, продолжают еще получать формальдегид с весьма удовлетворительным результатом. На этой установке метан окисляется при высокой температуре и атмосферном давлении в присутствии небольших количеств двуокиси азота как катализатора. Метан и воздух в отношении 1 3,7 добавляют порознь к циркулирующему в системе метану после его выхода из водяного скруббера, работающего под давлением. На каждые 9 объемов циркулирующего метана вводят 1 объем свежей метано-воздушной смеси. Газовая смесь подогревается до 400° в теплообменнике, через который проходят выходящие из печи газы. Окислы аэота прибавляют в количестве 0,08% от свежей метано-воздушной смеси их получают непосредственно перед вводом в реакционную зону сжиганием аммиака с воздухом над платиновым катализатором. [c.438]

В большинстве случаев азот вводится в газовую смесь в процессе получения водорода, т. е. с воздухом, необходимым для сжигания части исходных горючих веществ с целью их нагревания. При использовании в качестве сырья коксового газа азот вводится в процессе фракционного разделения исходного газа. [c.16]

Метод сожжения применяют главным образом для определения метана и его гомологов, для которых до сих пор не найдены подходящие поглотители, а также для определения водорода и иногда окиси углерода. Очень редко сожжением определяют непредельные углеводороды (ацетилен, этилен, пропилен). Анализ газов путем сожжения заключается в том, что к исследуемой газообразной смеси горючих компонентов добавляется либо чистый кислород, либо воздух, а затем газовую смесь воспламеняют электрической искрой (анализ взрывом) или медленно сжигают над накаленной металлической платиной или палладием. Замена при сжигании кислорода воздухом крайне нежелательна, так как при этом в реакции принимает участие только 21% полезного кислорода кроме того приходится сильно сокращать объем газа, взятого для сжигания, что безусловно отражается на точности анализа. [c.158]

В основу действия прибора положено значительное отличие теплопроводности двуокиси углерода от теплопроводности воздуха и других газообразных компонентов топочных газов. Теплопроводности водорода и двуокиси углерода также значительно отличаются от теплопроводности воздуха. Поэтому газовая смесь перед впуском в приемник должна быть предварительно пропущена через электрическую печь, в которой сжигается водород. Печь для сжигания водорода изготовляют из литого алюминиевого корпуса, внутрь которого вкладывают фарфоровую трубку [c.339]

Природный газ под давлением 23 ат смешивается с азото-водородной смесью, подаваемой компрессором в количестве 5—10% объема природного газа. Газовая смесь нагревается до 410 °С в аппарате 7 топочными газами из трубчатой печи и поступает на очистку от серы в аппарат 2, где на кобальтмолибденовом катализаторе происходит гидрирование сероорганических соединений. Образующийся при этом сероводород поглощается окисью цинка в двух последовательно соединенных аппаратах 5 и 4. Очищенный газ, содержащий менее 1 жг/л соединений серы (в расчете на S), пройдя дополнительный подогреватель 6, смешивается в аппарате 5 с паром давлением 30—40 ат, перегретым до 400 °С. После смешения с паром объемное соотношение пар газ в смеси составляет 4 1. При температуре 400 °С паро-газовая смесь поступает ка конверсию в трубчатую печь 5, где проходит через реакционные трубы, заполненные никелевым катализатором и обогреваемые снаружи продуктами сжигания природного газа в беспламенных панельных горелках. Для обогрева печи отбирается часть природного газа, вводимого в систему и через специальный узел регулирования, в котором давление газа снижается до 2—3 ат, подается в горелки. Температура наружной поверхности реакцрюнных труб достигает 900 °С. [c.51]

Совершенно оригинально разрешен вопрос сжигания жидкого топлива в форсунках с предварительной газификацией, когда преследуется цель, минуя предварительные стадии горения мазута (испарение, разложение, сажевыделение), свести процесс к чисто газовому горению со всеми его преимуществами. На рис, 68 показана форсунка конструкции В. Д. Кацнельсона с предварительной газификацией [42]. Топливо поступает в радиационный змеевик 2, где частично газифицируется. Смесь жидкости и газа поступает затем в форсунку грубого распыления 4 и далее в газификационную камеру 1, куда подается также некоторое количество воздуха (3—10% от теоретически необходимого). Основной воздух поступает через завихрители 3 в камеру горения, где встречает подготовленную газовую смесь. Перемещением радиационного змеевика регулируется степень предварительного подогрева мазута. Во избежание засмоливания змеевика мазут [c.121]

За счет частичного сжигания метана при помощи особых горелок температура газовой смеси повышается, в результате чего на никелевом катализаторе при температуре 940—1000° завершается конверсия метана. Проконвертированный аз охлаждается вспрыскиванием воды до 400—425° и поступает на конверсию СО, которая также протекает в присутствии катализатора. В результате этого образуется дополнительное количество водорода, а СО превращается в СОа. Горячая газовая смесь проходит теплообменник, где охлаждается, подогревая при этом карбонатный и медноаммиачные растворы. Охлажденный до 110° газ орошается горячим раствором карбоната калия и медноаммиачным раствором для удаления СО2. Очищенный газ после дополнительного охлаждения водой подается на синтез аммиака. [c.109]

Упрощенная схема этого процесса изображена на рис. 87. Па-ро-газовую смесь исходных веществ подогревают в теплообменнике I горячими реакционными газами и подают в реактор 2. Выходящая из него смесь последовательно охлаждается в теплообменнике 1 и системе водяных и рассольных холодильников 3, где конденсируются все жидкие вещества. Иепрореагировавший ацетилен возвращают на приготовление исходной смеси, а жидкость направляют на разделение в систему ректификационных колонн 5, где отгоняются легкая фракция, винилацетат, уксусная кислота (возвращаемая на синтез) и этилидендиацетат. Тяжелый остаток идет на сжигание. [c.300]

Газовую смесь, полученную после сжигания, пропускают через раствор едкого кали, и по уменьшению объема судят о количестве углерода по объему газа вычисляют его вес, а отсюда находят содержание углерода в стали. Расчет основан на том, что 1 г-жолгаза, согласно закону Авогадро, занимает при 0° и давлении 760 мм объем, равный 22,4 л. При изменении температуры и давления это соотношение пз.меняется, и, следовательно, при измерении объема газа необходимо учитывать температуру и давление. Приведение объема углекислого газа 1с нормальным условиям делают на основании известного уравнения [c.453]

B JXoдящиe из абсорбционной колонны газы содержат 0,08—0,12% (об.) оксидов азота. Оии проходят сепаратор 12, подогреватели 13 и 6 и поступают в камеру сгорания 15, где подогреваются до 380—500 "С путем смешения с горячими дымовыми газами, полученными при сжигании природного газа. Там же онн смешиваются с природным газом в количестве, необходимом для восстановления оксидов азота. Из камеры сгорания образовавшаяся газовая смесь поступает в реактор каталитической очистки от оксидов азо- [c.67]

Все приведепные выше методы переоборудования чугунных секционных котлов при установке горелок с фронта обеспечивают при квалифицированной наладке режимов сжигания газа достаточно высокую эффективность их работы с к. п. д. до 80%, так как применяемые при этом газогорелочные устройства выдают в топку хорошо подготовленную газовоздушную смесь. Устойчивость пламени от возможного отрыва обеспечивают стабилизирующие устройства, диапазон регулирования расхода газа через горелки дает возможность менять нагрузку котлов в соответствии с требованиями отопительного графика. Переоборудование котлов достаточно просто, и обслуживание котлов, работающих на газовом топливе, не вызывает затруднений у операторов. [c.84]

Производство формальдегида инициированным гомогенным газофазным окислением природного газа создано в ФРГ фирмой Gutehoffnungshutte AG [205, 206] (рис. 25). В качестве инициатора применяется смесь оксидов азота. Последняя получается в рамках основного производства сжиганием аммиака над платиновым катализатором. Исходный природный газ, содержащий около 98% метана, смешивается с воздухом в объемном соотношении 1 3,7 и добавляется к рециркулирующему потоку непрореагировавшего сырья (1 часть свежей смеси на 9 объемов рециркулирующего потока). Полученная газовая смесь нагревается до 400 °С за счет тепла продуктов окисления, после чего к ней добавляется 0,08% оксидов азота. Нагретая смесь направляется в трубчатый стальной реактор печного типа, футерованный керамическими материалами. Температура реактора доводится до 600 °С за счет сжигания части отходящих газов. Продукты реакции охлаждаются до 200 °С в теплообменнике и поступают на [c.71]

Путем частичного сжигания метана или упомянутых выше реакций метана с кислородом, водяным паром и СО при помощ,и несколько модифицированного способа также можно получать исходную газовую смесь для синтеза аммиака. Метан частично конвертируется водяным паром при температуре 700—800° над никелевыми катализаторами затем происходит процесс частичного сжигания с воздухом, причем азот подводится в количестве, требуемом в дальнейшем для синтеза аммиака. При сжигании температура газов вновь повышается, так что остаточный метан можно дополнительно конвертировать с водяным паром. В конечном итоге получают газ, состоящий в основном из азота, водорода и окиси углерода. Последнюю обычным способом конвертируют водяным паром над железными катализаторами в СОо и Нг- Для дальнейшей переработки и очистки газов применяют обычные классические способы 118]. В США за период 1926—1954 гг. построено 27 заводов синтеза аммиака производительностью около 8000 т1сутки ЫН , работающих по описанному способу [19]. [c.341]

При сжигании газа возможны два предельных случая. Если газ подавать через горелку отдельно от воздуха, то процесс горепия будет определяться в основном временем смесеобразования, т. е. диффузионными явлениями в газовом факеле. Так как Тх очень мало, то полное время горения Тп Тф. Такой принцип сжигания называется диффузионным. Если через горелку подавать предварительно перемешанную однородную горючую смесь, то физическая стадия процесса горения отпадает и время, необходимое для сжигания смеси, будет определяться только кинетикой самой химической реакции горения при этом т = т . Такой принцитг сжигания называется кинетическим. [c.110]

Хлорирование осуществляют в реакторах разных типов, один из них представлен на рис. 151. Стальной корпус этого реактора периодического действия футерован шамотным кирпичом. В верхней части имеется насадка 3 в виде фарфоровых колец. После предварительного разогрева аппарата сжиганием горючего газа (смесь метана с воздухом), в результате чего футеровка и насадка аккумулируют тепло, по керамической трубе, конец которой опущен во внутренний керамический цилиндр 4, подается исходная газовая смесь, которая предварительно подогревается до 120— 250 °С. Продукты реакции отводятся из верхней части аппарата и направляются на разделение. Сначала вымывается водой хлористый водород с получением высококонцентрированной товарной соляной кислоты. Затем после нейтрализации раствором едкого натра и осушки вымораживанием газ сжимают и ожижают методом глубокого охлаждения. Индивидуальные хлорпроиз-водные выделяют из полученной смеси рек- [c.498]

В поисках способов интенсификации сжигания газов было также предложено так называемое беспламенное горение, позволивщее сжигать газовую смесь с большими тепловыми напряжениями объема камеры (порядка десятков мегаватт на метр кубический). [c.172]

Для проверки этих теоретических предположений были поставлены опыты по зажиганию газов в туннельной горелке. Горючая смесь подавалась в кварцевую трубку <рис. 9-14) через подводящий канал и ионнчеошй раструб, обеспечивающий истечение струи без отрыва от стенок. Такое выполнение горелки дало возможность исключить участки застойных вихревых зон, а влияние застойной пленки продуктов сгорания у стенок горелки уменьшить до минимума. В этой горелке не удалось получить беспламенного горения при малых скоростях газовой смеси имело место факельное горение у выходного сечения туннеля. При увеличении скорости свыше 1,25—1,4 м/с факел открывался и погасал. При удалении раструба благодаря восстановлению вихревых зон горячих продуктов сгорания в туннеле в горелке осуществлялось сжигание газа с такими же высокими тепловыми напряжениями, как и в туннельных керамических горелках. [c.173]

Столь высокая температура, необходимая для получения всего лишь нескольких процентов N0, требует особых технических условий для осущ,ествления непосредственного сжигания азота, содержащегося в воздухе. Как известно, горение воздушного азота было открыто еще в конце XVIII в. Кавендишем, но на практике впервые было применено лишь в начале текущего столетия в особых печах, в которых воздух йродувался через раздутую магнитным полем до размеров большого огненного диска электрическую дугу. Для того, чтобы реакция не прошла в обратную сторону при постепенном охлаждении горячих газов, содержащих несколько процентов N0, т. е. для сохранения синтезированного N0, необходимо было прореагировавшую газовую смесь очень быстро охлаждать. Этим способом удавалось произвести замораживание обратной экзореакции [c.338]

Пример 6. При н.у. 80 см сухого коксового газа испытали на содержание СО2, СО, Нг, СН4, N2. При 22,34° С и 103 325 Па после поглощения СО2 объем пробы составил 82 см , а после поглощения СО — 76 см над насыщенным раствором Na l. Из оставшейся пробы газа после поглощения СОг и СО взяты 20,0 см и разбавлены до 100 см воздухом. Полученную газовую смесь пропускали через ще-лочный раствор пирогаллола до постоянного объема, который составил 83,2 см при тех же температуре и давлении. После сжигания водорода объем пробы составлял 71,5 см , а после сжигания метана — 66,5 см над раствором Na l при 26,84° С и 103 325 Па. Определите [c.48]

Природный газ очищают от сернистых соединений (HjS и др., см. Гшов о шстка), смешивают с водяным паром, нагревают и направляют на никелевый катализатор, где при аОО пропсходит конвер , ия (см. Aleman). Темп-ра поддерживается посредством сжигания нек-рой части исходного газа. После конверсии метана и др. углеводородов) полученная газовая смесь В. и окиси углерода вновь смешивается с водяным паром и направляется на катализатор (Fe с добавкой Сг пли Mg), где прп 500—550° происходит конверсия СО. Далее газ проходит очистку от (Юг и остатков СО. Другой способ получения В. из природного га.эа — неполное окисление метана — основан на реакции GH4 + /2 О — СО 2Пг, идущей с выделением теплоты. Дальнейшие стадии конверсии СО н очистки аналогичны применяемым в первом способе. Целесообразно сочетать вместе оба способа получения В. из природного газа, т, к. при этом для протекания эндотермич. реакции конверсии метана и др. углеводородов используется теплота, выделяющаяся прн их неполном окислении. Для проведения такого процесса исходный природный газ смешивается с водяным паром и кислородом. Реакции конверсии и неполного ок.псления протекают одновременно на никелевом катализаторе при 800—900. Если же прп первоначальном смешении вместо кислорода исполь.зуют воздух, обогащенный кислородом, то получают В, в смеси с азотом, пригодный для синтеза аммиака. В,, получаемый из природного газа, является наиболее дешевым. [c.311]

Ю0°С при минимальном избытке воздуха (или даже при его недостатке). При сжигании H2S выделяется большое количество тепла, поэтому перед поступлением на контактирование газовая смесь предварительно охлаждается в котле-утилизаторе до 470—488 °С. Значительная часть тепла используется для получения водяного пара. На 1 г кислоты (100% H2SO4) получается 0,8 т пара давлением 40 ат. Сероводородный газ, поступающий на контактирование, не содержит вредных примесей, отравляющих ванадиевый катализатор, и потому не подвергается специальной очистке, что значительно упрощает технологическую схему производства серной кислоты. При охлаждении газовой смеси, выходящей из контактного аппарата, образуются пары серной кислоты, которые при дальнейшем охлаждении газа конденсируются образовавшийся конденсат отделяется от газовой смеси. [c.125]

Хлорирование осуществляют в специальном реакторе (см. рис.44), стальной корпус которого футерован шамотным кирпичом. В верхней части имеется насадка в виде фарфоровых колец. После предварительного разогрева аппарата сжиганием горючего газа (смесь метана с воздухом), в результате чего футеровка и насадка аккумулируют тепло, по керамической трубе, конец которой опущен во впутрешшй ке-ра. шческий цилиндр, подается исходная газовая смесь, которая также заранее подогревается до 120—250 С. Продукты реакции отводятся из верхней части аппарата и направляются на разделение. [c.140]

Зарядка прибора и поглощение двуокиси углерода, непредельных углеводородов и кислорода производится также, как и на приборе ВТИ-1. Отличительной особенностью прибора ВТИ-2 является сжигание окиси углерода, водорода и предельных углеводородов над окисью меди без разбавления газовой смеси воздухом. После поглощения СОг, и 0 , приведения объема газа к атмосферным условиям и измерения объема оставшегося газа, газ медленно пропускают через предварительно нагретую до 280° петлю для сжигания при открытых кранах 21, 22 и 28. Таким образом при сжигании газ постепенно переводится из двойной газовой бюретки 15—16 в приемник — сосуд 7 и обратно. Сосуд 7 (как и напорные сосуды 9 и 19) наполнен 25% раствором Na l. Сначала при температуре до 300° совместно сжигают окись углерода и водород затем измеряют объем газа после его охлаждения. Количество сожженного водорода определяют по уменьшению объема газовой смеси. Далее, газовую смесь пропускают через поглотительный сосуд с раствором КОП. По уменьшению объема газа по сле поглощения двуокиси углерода определяют количество окиси углерода. Нагревая петлю для сожжения до 850—900°, сжигают метан и его гомологи. Количественное содержание СН4 (предельных углеводородов) определяют после поглощения двуокиси углерода раствором КОН. [c.133]

Дальнейшим развитием способа холодильного хранения фруктов является хранение в регулируемой газовой среде. При таком способе хранения фруктов кроме определенного температурно-влажностного режима поддерживается заданная концентрация кислорода, углекислого газа и азота. Для создания в камерах определенного газового состава среды применяют специальные газогенераторные установки, в которых газовую смесь нужного состава получают за счет сжигания природного газа. Необходимый газовый режим может быть создан биологическим путем за счет жизнедеятельности фруктов. При таком способе применяют скруб-берные установки для поглощения избытка углекислого газа. Кратность циркуляции газовой смеси равна 20. В камерах с регулируемой газовой средой должны быть предусмотрены мероприятия по обеспечению достаточной герметизации. [c.13]