Аппараты смешивающего типа

В аппаратах ступенчатого типа (тарельчатых колоннах) обратное перемешивание возникает, в частности, вследствие брызгоуноса, при котором брызги увлекаются газом (или паром) в направлении, противоположном движению основной массы жидкости. Таким образом, брызгоунос можно рассматривать как частный случай обратного перемешивания. Жидкость, унесенная с данной тарелки на вышерасположенную, смешивается с жидкостью на последней тарелке, что приводит к повышению концентрации жидкости и уменьшению движущей силы на этой тарелке. [c.419]

На рис. 28 представлена принципиальная схема гидролиза циклогексиламина. Циклогексиламин-сырец со стадии гидрирования анилина поступает в испаритель /, представляющий собой полый вертикальный аппарат, снабженный выносным циркуляционным испарителем кожухотрубного типа. За счет подачи греющего пара в межтрубное пространство испарителя циклогексиламин испаря ется и в этом же аппарате смешивается с водяным паром в соотношении, необходимом для гидролиза. [c.99]

При промышленном осуществлении этого процесса избыток паров метилового эфира смешивают в испарителе с парами анилина. Смесь паров поступает в контактный аппарат трубчатого типа, где на 94—96% превращается в диметиланилин. После отделения метилового спирта смесь аминов с метиловым эфиром поступает во второй контактный аппарат, после которого степень превращения анилина в диметиланилин достигает 99,5—99,6% от теоретического. Общий выход диметиланилина с учетом потерь на других стадиях производства составляет 97,6%. В качестве катализатора используют активный оксид алюминия. Катализатор работает без замены 5 лет. Этого удалось достичь благодаря применению испарителя с циркуляцией анилина при неполном его испарении. Установка производительностью 5000 т диметиланилина в год автоматизирована и обслуживается всего двумя рабочими в смену. [c.184]

Экстракторы, состоящие из отдельных ступеней, в которых жидкости смешиваются при этом происходит экстракция, затем жидкости разделяются и отдельно выводятся из ступени (смесительно-отстойные экстракторы). Экстракционные аппараты этого типа рассмотрены ниже. Для осуществления многоступенчатых процессов, описанных в главах VI и VII, отдельные ступени необходимо соединять в виде каскадов. [c.443]

В аппаратах с погружной горелкой выпаривание происходит за счет тепла горячих продуктов сгорания, барботирующих через раствор. Такой аппарат состоит из резервуара, содержащего раствор жидкости, горелки, погруженного в жидкость распределительного устройства для газа и системы, регулирующей горение. Так как здесь нет поверхности нагрева, на которой может осаждаться накипь, то этот способ хорошо подходит для выпаривания растворов, образующих твердую накипь. Простота конструкции резервуара и горелки, изготовляемых из специальных сплавов или неметаллических материалов, позволяет использовать аппарат для выпаривания агрессивных растворов. Однако так как в этом аппарате вторичный пар смешивается с большим количеством неконденсирующихся газов, то его теплота не может быть использована, поэтому такой способ выпаривания распространен только в местностях с дешевым топливом. К недостаткам аппаратов этого типа относятся также высокие потери продукта в результате уноса и невозможность применения в тех случаях, когда имеет значение регулирование размеров кристаллов. [c.286]

Свежий жидкий н-бу ан подается в смеситель 1, куда поступают циркулирующий я-бу тан из емкости 11 и кислый н-бутан из емкости 19. Смесь свежего и циркулирующего н-бутана и кислых продуктов, пройдя теплообменник 2, где она нагревается до 140—150°С, поступает в нижнюю часть реактора-окислителя 5. Свежий воздух и кислородсодержащий газ из скруббера 20 смешиваются в аппарате 3, нагреваются в подогревателе 4 и тремя потоками подаются в реактор-окислитель. Окислитель 5 представляет собой аппарат колонного типа, в который вмонтированы змеевики для съема тепла и распределительное устройство для воздуха. [c.236]

Конвертированный газ, имеющий температуру 800 °С, выходит из реакционных труб снизу. Остаточное содержание метана в газе составляет 7,5% (считая на сухой газ). Далее газ поступает во вторую ступень конверсии метана, проводимую с воздухом, который подается турбокомпрессором 23 под давлением 23—25 ат через подогреватель 10 (обогрев аппарата дымовыми газами). Воздух смешивается с горячим конвертированным газом в смесителе, расположенном в верхней части конвертора 12 второй ступени, представляющем собой аппарат шахтного типа. [c.51]

Технологическая схема получения этиленгликоля гидратацией этиленоксида изображена на рис. 3.37. Этиленоксид из емкости 1 под давлением 2 МПа подают в эжектор 4 на смещение с обессоленной водой и водно-гликолевым дистиллятом. Обессоленную воду и дистиллят (конденсат соковых паров из выпарных аппаратов) смешивают в емкости 3 и под давлением 2 МПа тоже направляют в эжектор 4. Смесь поступает в трубное пространство первого подогревателя 5, где нагревается до 135— 140 °С горячей водой, подаваемой в межтрубное пространство насосом из расширительного бака 7. В подогревателе частично происходит реакция гидратации (первая ступень). Реакционная масса проходит затем во вторую ступень — в кожухотрубный аппарат 5 и поступает в реактор 6 емкостного типа, где процесс [c.225]

Наиболее распространенным аппаратом этого типа является роторно-дисковый экстрактор (рис. 18-5). По оси колонны вращается ротор—вал, на который насажены плоские диски 2, перемешивающие жидкость. Колонна делится на секции кольцевыми перегородками -3, укрепленными на стенках аппарата, причем диски находятся на середине высоты каждой секции. Движущиеся противотоком жидкие фазы смешиваются в каждой секции и в некоторой степени разделяются при обтекании неподвижных кольцевых перегородок, ограничивающих секции. [c.640]

На рис. 1П. 11 показан адиабатический реактор, применяемый в СССР для. дегидрирования этилбензола и изопропилбензола в стирол и а-метилстирол соответственно. Устройство этого реактора не нуждается в пояснениях. Дегидрирование этилбензола протекает при температуре 600°С, идет с поглощением тепла в присутствии разбавителя — водяного пара. Однако нагрев паров этилбензола допустим лишь до температуры значительно более низкой, чем температура реакции. Поэтому пары этилбензола нагреваются после смешения с небольшим количеством водяного пара до 520 °С, а основная масса разбавителя перегревается до 710°С. Оба потока смешиваются при входе в реактор в специальном смесительном устройстве 9, в результате чего получается смесь паров с температурой 630 °С. Следует лишь отметить особую важность для аппаратов такого типа, диаметр которых достигает 4,2 м, хорошего [c.88]

Экстракция является процессом выделения из раствора жидкого или твердого вещества путем обработки этого раствора соответствующим растворителем (экстрагентом), который не смешивается с исходным раствором, но хорошо растворяет извлекаемое вещество. Непрерывную экстракцию проводят большей частью в аппаратах колонного типа с насадкой или без насадки (рис. 120) экстрагируемый раствор и экстрагент движутся противотоком друг к другу. Применяют как однократную экстракцию (в одной экстракционной колонне), так и многоступенчатую (в нескольких последовательно установленных колоннах с раздельным вводом экстрагента в каждую колонну). [c.325]

Разрабатываются реакторы с псевдоожижением в поле центробежных сил, горизонтальные реакторы кипящего слоя с перекрестным током газа и твердого, а также аппараты виброкипящего слоя. В последнем случае энергия, необходимая для приведения частиц в подвижное состояние, передается слою с помощью механических колебаний высокой частоты, и слой становится более стабильным. Эти аппараты нельзя смешивать с аппаратами обычного типа, где во избежание образования каналов в слое тонких порошков применяют вибрирующие устройства. [c.274]

Модернизированный аппарат подобного типа снабжен сифоном. В этом аппарате воздух поступает в резервуар сверху по сифонной трубе. В последней имеются небольшие отверстия для выхода воздуха, который смешивается в резервуаре с жидкостью, образуя пену. [c.135]

Построим модель процесса массовой кристаллизации в кристаллизаторе Кристалл со взвешенным слоем. Рассмотрим технологические особенности работы кристаллизатора типа Кристалл . Схема аппарата типа Кристалл представлена на рис. 2.13 [1]. Кристаллизатор состоит из корпуса 1, циркуляционного насоса 3 и теплообменника 4, соединенных в замкнутый контур циркуляционными трубами 2, 5. Исходный раствор (горячий концентрированный) поступает через штуцер 6 и смешивается с циркулирующим маточным раствором, в отно- [c.211]

В конденсационных устройствах выпарных установок, работающих под вакуумом, происходит конденсация паров за счет охлаждения холодной водой. Применяются конденсаторы двух типов поверхностные и контактные (смешения). Поверхностные конденсаторы применяются в случае необходимости получения чистого конденсата, например, для подпитки котлов. Если такового не требуется, можно применять конденсаторы смешения, в которых конденсат будет смешиваться с охлаждающей водой из систем оборотного водоснабжения. В схемах установок термического обезвреживания стоков получили распространение конденсаторы поверхностного типа — обычные кожухотрубные аппараты. [c.114]

На многих зарубежных установках парафин I ступени полностью или частично перекристаллизовывают, т. е. нагревают до полного или частичного растворения в растворителе, а затем охла- ждают в кристаллизаторах до температуры фильтрации II ступени. Перекристаллизация способствует получению наиболее глубокообезмасленных сортов парафинов с улучшенными механическими свойствами. Для этих же целей осадок, снятый с фильтров I ступени, смешивают с растворителем в специальных аппаратах гидродинамического типа или выдерживают его перед II сту- [c.122]

Непрерывный процесс выделения одного индивидуального к-парафина из смеси его с несколькими индивидуальными изопарафинами [131] осуш ествляется в аппарате колонного типа, снабженном по всей высоте мешалкой со скребками. На верх аппарата непрерывно закачивается смесь углеводородов и раствор карбамида, где они смешиваются с образованием комплекса. Эта часть аппарата имеет охлаждаюш ую рубашку. Смесь, содержащая комплекс, опускается по аппарату и при этом промывается растворителем, поступающим через несколько распределителей, расположенных по высоте аппарата. Несколько выше каждого распределителя установлены фильтры для вывода из аппарата отмытых порций комплекса в смеси с растворителем. Температура растворителя повышается нри переходе к нижерасположенным распределителям, благодаря чему через фильтры верхней половины аппарата выводят в основном растворитель и компоненты углеводородной смеси, не образующие комплекс с карбамидом, а через фильтры нижней половины — растворитель и компонент, образующие карбамидный комплекс. В самой нижней части аппарата предусмотрен змеевик для разрушения остатка комплекса. Ниже его расположены фильтры, через которые раствор карбамида выводится в поток, направляемый после охлаждения на верх аппарата. Все потоки, выводимые пз аппарата через фильтры, разделяются отстаиванием на компоненты углеводородной смеси и растворитель, возвращаемый обратно в аппарат через распределители. Часть компонентов углеводородной смеси, выведенных из самой нижней части аппарата, может быть возвращена в качестве орошения в аппарат выше места их вывода. По указанному методу проведено выделение к-гептана из его смеси с цu -i,2-JЩ-метилциклопентаном и метилциклогексаном, к-октана из его смеси с т.ракс-1,2-диметипциклогексаном, торанс-1,3-диметилцик-логексаном, г ггс-1,4-диметилциклогексаном и 2,2,4-триметилгек-саном, а также н-нонана из его смеси с торанс-1-метил-З-цикло-пентаном, 1,1,3-триметилциклопентаном, цис-транс-цис-1,2,3-трш-метилциклопентаном, г ас-1 ис-пгранс-1,2,4-триметилциклопентаном и цис-транс-цисЛ,2,4-триметилциклопентаном. [c.162]

Растворы компонентов катализатора могут смешиваться в смесителе 1 или непосредсгвенно поступать в полимеризатор 2. Туда же направляются углеводородный растворитель, этилен, водород и другие мономеры при получении модифицированного ПЭ или сополимеров. Полнмеризатор 2 представляет собой емкостной аппарат барботажного типа, в котором перемешивание и теплосъем реакции осуществляются путем циркуляции этилена [47]. Суспензия полимера в растворителе непрерывно выгружается в приемную емкость б, откуда избыток газа поступает в разделитель Р, а полимер насосом 10 передается на непрерывнодействующую центрифугу и. Отжатый полимер направляется на сушку, а фугат из приемника 12 возвращается на полимеризацию и частично на регенерацию. [c.129]

По аналогичной схеме проводится димеризация ацетилена, который бар-ботирует через водный раствор соляной кислоты в присутствии солей меди в аппаратах колонного типа при 80 °С. Конверсия ацетилена за один проход составляет около 70%. Возвратный ацетилен из жидкой фазы выделяется после охлаждения парогазовой смеси, выходящей из реакторов. Жидкая фаза (моновинилацетилен, вода, уносимая в виде паров из реактора димеризации, и примеси органических продуктов) разделяется абсорбцией и последующей ректификацией. Возвратный ацетилен смешивают со свежим перед комприми-рованием газа, подаваемого в реактор под давлением около 160 кПа. [c.22]

Катализаторами служат кислые фосфаты кальция реакцию осуществляют в адиабатич. аппаратах секционного типа при 360—380°С. Для подвода тепла в зону реакции диметилдноксатг смешивают с перегретым до 700°С водяным паром в соотношении 1 (2,0—2,5). В качестве побочных продуктов па второй стадии процесса образуются метилгидропирап, гексадиен, пипе-рилеи и др. После конденсации контактного газа И. выделяют ректификацией. Выход И. по массе составляет 43—46% па пропущенный и 47—50% на разложенный диметилдиоксан. [c.409]

В. нз ацетилена получают гидрохлорировапием последнего в газовой фазе (контактный метод)у Тщательно очищенные ацетилен и НС1 (избыток 2—1(Р% по объему) смешивают, разбавляют азотом и направляют в продутый сухим азотом контактный аппарат трубчатого типа, заполненный катализатором (хлорная ртуть или смесь ее с хлористым барием). Темп-ра процесса 120—220 °С в зависимости от активности катализатора. По меж-трубпому пространству циркулирует вода или масло для нагревания, а чаще — для охлаждения трубок, т. к. реакция экзотермична [145 кдж/моль (44 ккал/моль)]. Сте110иь превращения и выход В. зависят от темп-ры процесса, продолжительности контактирования, активности катализатора и чистоты исходных соединений. [c.218]

Сырьем служит фракция углеводородов С4, содержащая не менее 80% н-бутиленов. Процесс осуществляется следующим образом. Бутилены смешивают с большим избытком воздуха под давлением 0,05— 0,75 ат. Смесь подогревают горячими продуктами реакции в теплообменнике и подают в реактор. Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат трубчатого типа трубы его заполняются таблетированным катализатором (пятиокиси ванадия и фосфора на окисноалюминиевом носителе). Охлаждение осуществляется расплавом солей, которые циркулируют в межтрубном пространстве. Температура реакции 427 °С. Отходящий из реактора поток охлаждается в нескольких теплообмевных аппаратах и через смолоотделитель поступает в абсорбер, где малеиновый ангидрид извлекается водой. Образующаяся кислота отводится с низа абсорбера на дегидратацию, где получают малеиновый ангидрид. Из Im н-бутенов образуется около 0,75т малеинового ангидрида. После фракционирования малеиновый ангид- [c.45]

По этому способу сырую глину смешивают с 75%-ной серной кислотой, взятой в количестве 50—70% от того, которое требуется для связывания в сернокислые соли АЬОз, РегОз, СаО, Mg0, Na2 0, К2О. Смешение производят в глиномялках или -в аппаратах шнекового типа. Затем смесь прокаливают в течение 2—5 ч в подовых или вращающихся печах при 300—500°. Получается рассыпчатый продукт, содержащий до 15% R2O3. На 1 т такого продукта расходуют около 1 т низкосортной сырой глины (содержащей 20% АЬОз и 12% РегОз) и 0,48 г серной кислоты (100%-ной). [c.650]

На рис. 39 изображена схема переработки природного газа. Природный газ, очищенный предварительно от сернистых соединений, смешивается в парогазосмесителе 1 с водяным паром. Полученная парогазовая смесь (соотношение пар газ = 2,5 1) направляется в трубчатый контактный аппарат 2 — первую ступень конверсии метана. В конверторе при температуре 700° С конвертируется около 70% метана. Из трубчатого контактного аппарата газ подается в контактный аппарат емкостного типа 3 — вторую ступень конверсии [c.92]

Гексахлорбензол и 10— 12%-ный водный раствор едкого натра, взятые в мольном соотношении 1 2,5 (считая на 100%-ный NaOH), смешиваются в смесителе /ив виде суспензии передаются на гидролиз в реактор 2 — аппарат автоклавного типа. Острым паром реакционная смесь разогревается до 200—210 °С и выдерживается при этой температуре в течение 1—1,5 ч. [c.423]

Почти во всех работах конверсия силикатов в кремнекислоту осуществлялась с помощью сильнокислотных сульфокатионитов, так как величина pH чистых золей (2—4) не достигается при использовании карбоксильных катионитов. Исключение представляют работы [195, 1981. Согласно [1951, частично нейтрализованный (до pH = 7) катионит ШС-50 смешивается с раствором силиката для получения весьма стабильного золя с модулем 14 и размером частиц 1,4 нм в патенте [1981 используется тот же катионит в Н-форме и рекомендуется его регенерация сернистой кислотой. Применение чистой Н-фэрмы карбоксильного катионита в аппарате колонного типа осложнено тем, что при достижении равновесия pH образующегося золя (4—7) будет соответствовать области наименьшей устойчивости силиказолей [177]. Однако ввиду низкой скорости обмена можно легко подобрать скорость движения раствора через колонну, при которой pH фильтрата будет в пределах 7—8, что соответствует извлечению не менее чем 90% Ыа" " и вместе с тем обеспечивает стабильность образующегося золя. [c.120]

В аппарате данного типа сконденсировавшийся пар не смешивается с охлаждающей водой. Внутри корпуса расположены латунные трубки, пакет которых с помощью перегородок разделен на секции. Горловина служит для поступления пара, патрубок — для удаления конденсата. Неконденсирующи-еся газы отсасываются вакуум-насосом через патрубки, расположенные в верхней части конденсатора. Техническая характеристика поверхностного конденсатора КП-280 приведена в табл. IX—10. [c.284]

Каучук при нормальной температуре является материалом эластичным и пластичным, т. е. обладает одновременно способностью к упругой и пластической (необратимой) деформации. При 70— 75° С преобладающей является пластическая деформация. Под влиянием некоторых факторов, например механических воздействий (вальцевания), каучук способен терять эластические свойства, становясь в основном материалом пластичным. В таком состоянии он способен смешиваться с различными веществами, необходимыми для образования резины и приобретать сообщаемую ему форму. Превращение каучука в пластичное состояние осуществляется с помощью вальцев, основной рабочей частью которых являются стальные валки, вращающиеся навстречу друг другу с различной скоростью, или аппараты закрытого типа с мощными мешалками (роторами). [c.260]

В зависимости от состава перерабатываемой резины температура процесса около ХвО Ч , длительность — 6-8 ч. По окончании процесса девулканизат поступает на обезвоживание. При термохимическом методе девулканизация резины осуществляется в непрерывно действующем аппарате червячного типа. Перед поступлением в червячный девулканизатор дробленая резина смешивается с мягчителем и активизато-ром в непрерывно действующем двухчервячном смесителе. При прохождении через девулканизатор обрабатываемая смесь подвергается действию механических усилий. [c.165]

Природный газ смешивается с водородом, поступающим из отделения компримирования водорода при постоянном соотношении, Метано-водородиая смесь проходит межтрубное пространство рекуператора 1, где нагревается до температуры 220— 250 °С за счет охлаждения природного газа, проходящего по трубам. Далее смесь газов нагревается в подогревателе 2 ди-фенильной смесью (ДФС) до температуры 280—300 °С и поступает в нижнюю часть контактного аппарата 3, который предназначен для очистки природного газа от соединений серы. Он представляет собой аппарат колонного типа, заполненный поглотителем, на котором происходит очистка газа от сероводорода н этилмеркаптана, и никель-хромовым катализатором для очистки от тяжелых сернистых соединений. [c.125]

Электрокоагуляторы колонного типа (рис. 4.11), разработанные в ХПИ [69], имеют те же преимущества, что и аппараты Вильнюсского ПКБ. Электролит подается в нижнюю часть аппарата, где размещены электроды. В надэлектродное пространство подается обрабатываемая вода, которая смешивается с образующимся в электродной камере коагулянтом и насыщается электролитическим газом. Для предотвращения попадания обрабатываемой воды в электродную камеру предложено над электродной системой устраивать запорный обратный клапан. По мнению авторов, такие аппараты позволяют предотвратить пассивацию электродов. Модификацией аппарата колонного типа может являться устройство ионообменной диафрагмы между анодами и катодами. [c.127]

Для этерификации нафтеновых кислот относительно высокомолекулярными спиртами предложен непрерывный метод [12]. Реакция проводится в тарельчатых аппаратах колонного типа. Так, нафтеновые кислоты, полученные частичным окислением керосина нафтенового типа, предварительно смешиваются с лауриловым спиртом (мольное соотношение Д 2) и катализатором-концентрированной серной кислотой (3,2% от массы реагентов) и при 135 °С поступают в верхнюю часть колонны. В нижнюю часть колонны подается инертный газ, например, бутан, нагретый до 135 °С мольное соотношение нафтеновые кислоты бутан равно 1 1. При прохождении через реакционную смесь инертный газ уносит реакционную воду из зоны реакции, тем самым способствует повышению выхода эфира. При времени прохождения реагентов через тсолонку 20 мин выход сложных эфиров составляет 96,9%. Этерификат после реактора направляется на выделение и очистку сложных эфиров. [c.74]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром и кислородом. Процесс парокислородной (парокислородовоздушной) конверсии природного газа широко применяют для получения синтез-газа, используемого в производстве аммиака и метанола. Обычно этот процесс осуществляют автотермично в кднверторах шахтного типа при низком или среднем давлении и при относительно небольших объемных скоростях по природному газу (500—1000 ч ). Значительную интенсификацию парокислородной конверсии природного газа достигают в случае проведения его в аппаратах с кипящим слоем мелкого (0,4—1 мм) катализатора (см. табл. 19, № 1). В этом случае удается достичь довольно больших удельных нагрузок на аппарат (см. табл. 16, № 2). Объемная скорость по природному газу достигает 10 ООО—20 000ч Для исключения опасности отложения углерода на катализаторе рекомендуется тщатель-но смешивать исходные компоненты и поддерживать необходимый избыток воздуха (см. табл. 16, № 3). Для обеспечения более равномерного распределения тепла реакции по слою катализатора последний загружают в конвертор, например, послойно с шарами из жаропрочной стали. [c.37]

В реакторах первого типа (рис. 31) реакционная смесь охлаждается циркулирующим и испаряющимся хладоагентом — обычно аммиаком или пропаном. Сырье и катализатор попадают сразу в зону наиболее интенсивного смешения. Далее смесь проходит по кольцевому пространству и в противоположном конце аппарата входит во внутренний цилиндр. Горизонтальное положение аппарата облегчает его обслуживание. Интенсивная циркуляция в аппаратах достигает на крупных установках лг200 м мнн при такой циркуляции смесь практически мгновенно смешивается с эмульсией, заполняющей реактор. Соотношение изобутан олефин в месте поступления сырьевого потока достигает 500 1 и более. Применение очень крупных контакторов ухудшает качество смешения. [c.83]

Перечисленные условия проведения процесса отмывки реализуются в аппарате непрерывного действия, состоящем из двух последовательно соединенных колен (вертикального и наклонного) трубчатого типа [7]. Принцип работы аппарата непрерывного действия для осуществления процесса отмывки гранул сульфокатионита состоит в следующем. Ионит с вибролотка направляется в загрузочное устройство вертикального колена аппарата отмывки. В верхнюю часть вертикального колена аппарата подается карбонат аммония в весовом соотношении к иониту 1 1. Смешиваясь с карбонатом аммония, ионит из вертикального колена попадает в наклонное колено аппарата, откуда после контакта с раствором карбоната аммония при помощи шнека выводится из аппарата в ванну с циркулирующей деминерализованной водой, где окончательно отмывается от сульфата и карбоната аммония. По мере насыщения солями аммония вода выводится из ванны и1 используется для приготовления насыщенного раствора карбоната аммония. В конце наклонного колена в аппарат дозируется насыщенный раствор карбоната аммония, который, контактируя в наклонном колене и нижней части вертикального колена с ионитом, нейтрализует и замещает серную кислоту, превращаясь в сульфат аммония, после чего выводится в вертикальном колене в нейтрализатор. Все детали аппарата, контактирующие с реакционной массой, изготавливаются из кислотостойкой стали. Для поддержания температурного режима оба колена аппарата снабжены рубашками. Использование в качестве отмывающего агента раствора карбоната аммония и добавление соли карбоната аммония позволяет нейтрализовать серную кислоту и уменьшить тепловой эффект процесса отмывки, так как растворение и разбавление карбоната и сульфата аммония сопровождается поглощением тепла. [c.392]

Режим движения реакционной среды. На рис. 1-4 представлены два типа реакторов непрерывного действия. В первом реакторе элемент объема движется, не смешиваясь с предыдущим или последующим элементами объема. Состав элемента объема будет изменяться последовательно по длине реактора вследствие химической реакции. Реактор не имеет ни одного механического конструктивного прпснособления для перемешивания и характеризуется большими значениями соотношений между длиной и диаметром. При движении через реактор элемент объема, вероятно, ведет себя так же, как поршень в цилиндре, вытесняя все, что находится перед ним, поэтому такой реакционный аппарат называют реактором с полным вытеснением (реактором идеального вытеснения). [c.28]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология