Поликонденсация температуры

Свойства алкидных смол в значительной степени зависят от условий проведения поликонденсации температуры и продолжительности реакции, соотношения исходных веществ и т.п. Наличие в исходной кислоте или спирте более чем двух функциональных групп обусловливает возможность получения полимеров разветвленного или трехмерного строения. [c.15]

В нефтехимических производствах в качестве исходного сырья и полупродуктов широко применяются непредельные углеводороды. В присутствии катализаторов они полимеризуются, образуя полимеры. Однако частичные полимеризация и поликонденсация углеводородов могут протекать и без катализаторов под воздействием температуры и других факторов. При осуществлении некоторых процессов образуются высококипящие продукты, которые при дальнейшей переработке осмо-ляются. [c.121]

Равновесную поликонденсацию можно проводить в растворе или расплаве. Несмотря на то, что последний способ длителен и требует применения высоких температур, он широко используется в тех случаях, когда необходимо получить конечный продукт с минимальным содержанием примесей. Например, рекомендуется олигомерные полиэфиры, применяемые для синтеза полиуретанов взаимодействием их с диизоцианатами, получать в отсутствие растворителей, которые могут служить источником попадания примесей [7, с. 727]. [c.157]

Поступая в камеры снизу, горячее сырье постепенно заполняет их, а так как объем камер большой, время пребывания в них сырья значительно и здесь происходит крекинг. Пары продуктов разложения непрерывно выводятся из камер в колонну 6, а утяжеленный остаток задерживается в камере. В результате в жидком остатке накапливаются коксообразующие вещества, и остаток постепенно превращается в кокс. Процессы поликонденсации, свойственные коксованию, протекают с выделением тепла, но, поскольку коксование сопровождается и реакциями разложения, суммарный тепловой эффект — отрицателен, и пары, выходящие из камер, имеют температуру на 30—50 °С ниже температуры ввода сырья в камеры. [c.74]

Последнее уравнение удобно для качественного изучения влияния температуры на степень поликонденсации. Продифференцировав его, имеем [c.278]

Поскольку теплота поликонденсации отрицательна (тепло выделяется), рост температуры уменьшает Рк, т. е. молекулярную массу продукта поликонденсации. [c.278]

Нужно заметить, что если в ходе поликонденсации концентрация воды остается постоянной (это можно обеспечить технологическими приемами), а концентрация мономерных единиц, вступающих в реакцию, одинакова, то термодинамический анализ поликонденсации, по существу, тот же, что и для полимеризации. Поэтому можно использовать рассмотренные выше для полимеризации методы определения констант равновесия, теплот и изменений энтропий. Поликонденсацию, как и полимеризацию, можно характеризовать предельной температурой. [c.278]

Повышение температуры, необходимое для удвоения скорости реакций, составило при коксовании масел 12,5 °С, смол 20°С и асфальтенов 26 °С. Торможение (или самоторможение) процессов поликонденсации и уплотнения в настоящее время объясняют действием стабильных свободных радикалов, которые приводят к обрыву реакционных цепей. [c.71]

Технологический процесс производства жидких резолов непрерывным методом (рис. 36) заключается в следующем. Фенол, формалин и раствор щелочи, в качестве катализатора, подают в смесители /. Из смесителей (после циркуляции) реакционная смесь через фильтр 2 поступает в напорную емкость 3, в которой поддерживается постоянный уровень за счет слива избытка смеси в смесители 1. Реакционная смесь далее подается в первую секцию четырехсекционного реактора идеального смешения 5. Поликонденсацию проводят при температуре кипения смеси. Выходящие из реактора пары конденсируются в холодильнике 6 и возвращаются в [c.57]

Поликонденсация фурилового спирта с фенолом и формальдегидом (фенолоспиртами) протекает в присутствии малеинового ангидрида в качестве катализатора и при температуре около 100°С. [c.59]

Нагревание реакционной смеси до 60°С производится путем подачи пара в рубашку аппарата дальнейшее повышение температуры до 96— 00°С происходит за счет экзотермической реакции поликонденсации. Процесс контролируется по вязкости образующейся смолы. После отстоя из реакционной смеси удаляется надсмольная вада и смола подвергается сушке под вакуумом при 80°С. Затем готовый полимер совмещается с поливинилбутиралем (при соотношении 1 1) при бО С. [c.60]

Для этого используют межфазную поликонденсацию при комнатной температуре и поликонденсацию в растворе высококипящего растворителя при повышенной температуре. [c.78]

Реактор поликонденсации представляет собой цилиндрический аппарат, снабженный быстродействующей мешалкой и рубашкой для охлаждения. Температура поликонденсации 20—25°С. Давление — атмосферное. [c.78]

Для модификации свойств полиамидов проводят совместную поликонденсацию солей АГ, СГ и капролактама, взятых в различных соотношениях. Полученные при этом смешанные полиамиды имеют меньшую степень кристалличности, плавятся при более низкой температуре, обладают большей растворимостью Б полярных растворителях (в частности, легко растворяются в низших спиртах). [c.84]

После ввода всего фенола реакцию продолжают при той же температуре в течение 2—3 ч. Затем реакционную смесь (сульфомассу) охлаждают до 60—70°С и передают в реактор 4 на поликонденсацию с формальдегидом. Поликонденсацию проводят при следующем соотношении компонентов (В мае. ч.) [c.91]

Отвержденная смола подвергается грубому дроблению в дробилке 11 я через элеватор 12 и транспортер 13 поступает на завершение поликонденсации. Аппарат 14 для окончательной поликонденсации имеет полки, по которым катионит последовательно проходит сверху вниз в течение 24 ч. Температура на полках 90—100°С. На этой стадии происходит окончательное отверждение полимера и получение катионита трехмерного пространственного строения. Далее катионит измельчают в ножевой 15, а затем дисковой 17 дробилке и просеивают на вибрационных ситах 16 для получения частиц размером 0,3—2 мм. Здесь в аппаратах 16 происходит отделение пыли. Просеянный катионит промывают водой для удаления свободной серной кислоты (выделившейся при отверждении продукта). Промывку осуществляют в колоннах 19 до со- [c.91]

Температура. При температурах ниже 300—340 °С химические превращения незначительны. С повышением температуры от 340 до 400 °С степень превращения углеводородов возрастает при дальнейшем увеличении температуры растет доля реакций крекинга и поликонденсации. Однако поскольку с течением времени отложения кокса на катализаторе увеличиваются, его активность падает. Для сохранения постоянной глубины гидрирования температуру в реакторе повышают, в конце рабочего пробега катализатора она может превышать начальную на 20— 60 °С. [c.239]

Практическое применение нашли макропористые катиониты, получаемые введением в реакционную массу в процессе полимеризации (или поликонденсации) инертного растворителя, который затем удаляется из объема полимера. Макропористые катиониты обладают повышенной механической, химической и термической стойкостью по сравнению с гелевыми, а наличие пор облегчает диффузию ионов к активным центрам. Однако выпускаемые промышленностью катиониты не могут быть применены при температурах выше 423 К. [c.26]

Зависимость константы скорости от температуры процесса поликонденсации подчиняется уравнению Аррениуса (рнс. 86), Процессы поликонденсации носят ступенчатый характер. Рост цепи происходит постепенно в результате взаимодействия молекул мономеров с образовавшимся полимером. На определенных стадиях производства молекулы имеют линейную или разветвленную структуру и лишь в конечной стадии получения готовых изделий могут протекать реакции, в результате которых образуется трехмерная структура. Основные факторы, влияющие на скорость и направление реакции поликонденсации строение мономеров, в частности количество функциональных групп, их свойства и соотношение в реакционной смеси, тип катализатора и его активность, наличие примесей в мономере, а также строгое соблюдение технологического [режима реакции (температура, давление, степень перемешивания, продолжительность и т, п.). Примеси в процессе поликонденсации снижают молекулярную массу, образуют неактивные концевые группы и вызывают разветвление макромолекул. [c.199]

Ректификация связана с термическим воздействием на разделяемые смеси. Степень термического воздействия характеризуется двумя факторами температурой и временем этого воздействия. Термическое воздействие приводит к нежелательным побочным процессам, таким как разлон(ение, конденсация и поликонденсация, смолообразование и др. Для снижения температуры ректификацию осуществляют под пониженным давлением. Кроме того, ректификацию под вакуумом применяют для разделения азеотропов, увеличения относительной летучести компонентов заданной смеси, снижения скорости коррозии, уменьшения температуры греющего пара и в ряде других случаев. [c.272]

С промежуточного транспортера коеер поступает, на подпрес-совочное устройство, а затем рольгангом подается на нижний пластинчатый транспортер камеры сушки и поликонденсации Температура в зоне сушки ПО— 130°С, а в зоне поликонденса ции 170—180°С. В первой зоне из материала испаряется влага во второй — осажденный на волокнах полимер переходит в твер дое нерастворимое состояние. Из камеры поликонденсации ко вер поступает на сетчатый транспортер камеры осаждения, где через него просасывается холодный воздух. Охлажденный до 20—25°С минераловатный или стекловатный ковер разрезается на плиты заданных размеров автоматическими дисковыми ножами продольной и поперечной резки. Готовые плиты после съема с разделочного стола упаковывают в жесткую тару или водонепроницаемую бумагу. Расход полимера 6—8% веса изделия. [c.173]

Строение растворимых продуктов поликонденсации было показано авторами ранее на примере термопластичных продуктов взаимодействия формальдегида с феноксиуксусной кислотой [150 ]. По мере увеличения соотношения феноксиуксусной кислоты и формальдегида в реакционной смесп происходит понижение молекулярного веса смол, среднего коэффициента их поликонденсации, температуры плавления и набухаемости в воде. [c.160]

При определенных условиях (высокая температура или повышенный pH раствора) поликонденсация может приводить к переходу оло-сых производных (мостики — ОН-группы) в оксоловые (мостики — атомы О) [c.214]

Временную зависимость процесса термолиза при заданных температуре и давлении можно представить следующим образом (рис.7.2). При термолизе ТНО в начале процесса в результате ради — кал1,но — цепных реакций распада и поликонденсации происходит накопление в жидкой фазе полициклических ароматических углеводородов, смол и асфальтенов (то есть происходит как бы после — [c.41]

Лавсан —полиэтилентерефталат может быть получен поликонденсацией телефталевой кислоты с этиленгликолем. Но вследствие высокой температуры плавления терефталевой кислоты, которая уже при 300 С возгоняется, и плохой ее растворимости в этиленгликоле в производстве полиэфирной смолы обычно применяется ее диметиловый эфир—диметилтерефталат (ДМТ). [c.311]

Кроме описанных основных реакций протекают и сопутствующие реакции изомеризации, перераспределения боковых цепей и гидродеалкилирования. В процессах, направленных на получение масел, эти превращения стремятся подавить подбором условий реакции и применением селективных катализаторов. Кроме того, ароматические углеводороды, особенно полициклические, способны вступать в реакцию поликонденсации, которая ведет к образованию кокса. ЗакоксовьЕвание поверхности катализатора является одной из основных причин снижения его активности. Последнее частично компенсируют повышением температуры процесса, однако при этом возрастает роль нежелательных побочных пре- [c.298]

Наряду с рассмотренными основными превращениями возможны побочные реакции — изомеризации, гидродеалкилирования, перераспределения боковых цепей. При достаточно высокой температуре часть нафтенов может подвергаться дегидрированию до соответствующих ароматических углеводородов последние, вступая в реакцию поликонденсации, могут явиться причиной за-коксовывания катализатора. Нежелательные побочные реакции, такие как деалкилирование и дегидрирование, стремятся подавить или свести к минимуму путем подбора катализатора и условий процесса. [c.300]

В промышленности уже в течение многих лет применяется окисление прямогонных нефтяных остатков, главным образом с целью изменения реологических свойств получаемых из них битумов. В процессе продувки остатков воздухом кислород взаимодействует с компонентами сырья при температуре 200—350 °С. При этом химический состав и соответственно молекулярная структура и свойства остатков изменяются. Соотношение углерод водород для асфальтенов снижается при окислении с 11 1 до 10,5 1. Для смол и масел это соотношение уменьшается, но в меньшей степени (с 8 1 до 7,7 1). Пары воды, двуокись углерода и низкомолекулярные продукты окисления (эфиры, кислоты и альдегиды) удаляются из реакционного объема вместе с продувочными газами. Целевым продуктом является окисленный битум, который существенно отличается от исходного, неокисленного сырья. При окислении изменяется его групповой состав уменьшается содержание масел и значительно возрастает количество асфальтенов, продуктов поликонденсации. Количество силикагелевых смол в некоторых случаях уменьшается, а в других несколько возрастает. [c.32]

Фталевый ангидрид, адининовая и себациновая кислоты, применяемые при получении соответствующего полиэфира, дозируются с помонхью дозаторов. Реактор 7 обогревается высокотемпературным теплоносителем, так как температура поликонденсации для различных полиэфиров должна поддерживаться в пределах 150—180 °С. Реакционный аппарат соединен с обратным холодильником 8, который служит для конденсации высококипящих реагентов реакционной смеси, и с прямым холодильником 9—для удаления паров воды. Окончание процесса поликондепсации контролируют по кислотному числу и вязкости продукта, которые регламентируются для разных марок полиэфиров. [c.73]

Растворение эпихлоргидрина в бутаноле производится в эмалированном аппарате 5, снабженном якорной мешалкой, рубашкой и обратным холодильником 6. Температура растворения равна 20— 30 °С. Полученный раствор фильтруется через фильтр 6, проходит дозатор 7 и также подается на поликонденсацию. [c.89]

Временную зависимость процесса термолиза при заданных температуре и давлении можно представить следзгющим образом. При термолизе ТНО в начале процесса в результате радикально-цепных реакций распада и поликонденсации происходит накопление в жидко11 фазе полициклических ароматических углеводородов, смол и асфальтенов (т.е. происходит как бы последовательно химическая эволюция групповых компонентов). Признаком последовательности протекания [c.62]

Темпцжтура. Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, но и регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения, а также, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсацни, тем самым меняя свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии "химическую эволюцию в зависимости от целевого назначения процесса. Для получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксования сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженных температурах из-за малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые препятствуют дальнейшим реакциям уплотнения и форхшрованию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних (оптимальных) температурах коксования ( 480 С), когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы со скоростью роста мезофазы. Коксующийся слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных сфер мезофазы и более совершенных кристаллитов кокса. [c.63]

Цеолит LZ-210 способен выдерживать температуры > 850Т. Другая важная особенность новых высококремнеземных цеолитов (пентаси-лов) как катализаторов - низкий выход кокса, что объясняется их трубчатой структурой (d = 0,6 нм), препятствующей протеканию реакций поликонденсации коксогенов или реакций диенового синтеза Дильса и Альдера и способствующей диффузии промежуточных продуктов и реакциям перераспределения водорода. [c.118]

Наряду с Pt-Sn- комплексами на поверхности катализатора олово содержится в двух- и четырехвалентном состоянии. Имеются также большие кристаллы платины. Из рис. 6.14 и 6.15 видно, что активность Pt-Sn-катализаторапри низких температурах (315 С) мала даже в реакции дегидрирования циклогексана, что свидетельствует о слабой способности образования мультиплетного комплекса. С повышением температуры ускоряется образование мультиплетного комплекса с последующим его распадом и десорбцией продуктов реакции за счет увеличения спилловера водорода. При этом основная часть продуктор переходит в газовую фазу, а часть тяжелых непредельных соединений мигрирует на носитель, где инициирует топографическую цепнун реакцию деструктивной поликонденсации до кокса. Об этом свиде- [c.155]

Реакции поликонденсации очень медленно протекают при обычной температуре, и поэтому синтез конденсационных полимеров ведут обычно при температурах порядка 150—300° С и даже выше, т. е. температурный режим синтеза является одним из макрокине-тических факторов, влияющих на процесс синтеза. Поликонденсация может быть гетерофазной, например эмульсионной. Эмульсионным может быть также процесс полимеризации, при котором радикальная полимеризация протекает в эмульсии мономера [32], причем реакционная масса в этом случае имеет невысокую вязкость. При эмульсионном процессе синтеза существенное влияние оказывают такие показатели, как размер капель мономера и скорость транспорта мономера к поверхности раздела фаз [46]. Тем самым гидродинамический режим синтеза также является макрокинети ческим фактором, влияющим на процесс синтеза. [c.5]

Рис. 86. Зависимость логарифма константы скорости поликонденсации гексаме-тилендиамина с себациновой кислотой от обратной температуры ( =100кДж/моль)

Термореактивные фенолоформальдегидные смолы, называемые резольными, получаются при избытке формальдегида (на 6 молей фенола 7 молей и больше формальдегида) и обычно в присутствии щелочного катализатора. Резольные смолы при нагревании переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. В зависимости от степени отверл<дения различают три состояния резольных смол а) резол (или бакелит А)—смесь низкомолекулярных продуктов, плавящаяся при нагревании и растворимая в спирте или ацетоне, имеющая линейную структуру б) резитол — вторая стадия (или бакелит В), в которую переходит резол при нагревании или при длительном хранении резитол, имеющий разветвленную структуру, уже только частично растворяется в спирте или ацетоне, значительно нри этом набухая при нагревании не плавится, а размягчается, переходя в эластичное состояние в) резит (или бакелит С) получается в последней стадии поликонденсации при производстве готовых изделий (при более высоких температуре и давлении). Резит характеризуется неплавкостью и нерастворимостью. Резит при нагревании даже не размягчается и в раство- [c.219]