Толщина покрытия Толщина

Толщина покрытия лежит в пределах 6,5—50 мкм, наиболее часто применяют 13—25 мкм. Толщина обычно измеряется в граммах на единицу площади подложки. За единицу принято считать площадь 270 м ] так, например, покрытие толщиной 25 мкм из полиэтилена (удельный вес 0,92) должно иметь толщину около 680 граммов на единицу площади (при пересчете в г/м получается 2,44 г м ). [c.131]

При расчете напряжений жесткостью эмалевого покрытия пренебрегают, т. к. толщина покрытия s k мала по сравнению с толщиной покрываемого металла Sm (отношение Sok/sm 0,1 4-0,2). Соответствующая погрешность располагается в запас расчета и не превышает 20%. Характеристикой прочности эмалевого покрытия обычно служит предел упругости эмалированной стали <То,оо5, зависящий от материала покрытия, технологии эмалирования, марки стали и рабочей температуры сосуда (табл. 18). Достижение напряжениями в эмалированной стали предела упругости отвечает началу разрушения эмалевого покрытия. Образующиеся при этом в пограничном слое металла полосы Чернова — Людерса представляют собой как бы дефекты на внутренней поверхности покрытия, вызывающие концентрацию напряжений, и как следствие этого исчерпание когезионной прочности покрытия. [c.91]

При контроле толщины покрытия следует учитывать, что даже на плоских изделиях толщина слоя металла неодинакова в различных точках еще большие колебания в толщине имеют место на профилированных изделиях. Поэтому необходимо определять не только среднюю толщину покрытия, но и толщины на определенных участках изделия. [c.236]

Покрытия благородными металлами (серебром, золотом, родием) широко применяются для декоративных целей, но редко используются для защиты металлов с отрицательным электродным потенциалом (стали, цинка). Покрытие благородными металлами обычно наносится гальваническим способом. Из-за высокой стоимости этих металлов толщина покрытия должна быть минимальной, за исключением серебряных украшений, столовых приборов и посуды. Покрытие золотом используется с целью предотвращения потускнения серебряных контактов. Из экономических соображений при золочении наносят чрезвычайно тонкие и сильно пористые покрытия. Это может привести к образованию продуктов коррозии на основном металле, которые распространяются по поверхности покрытия и увеличивают контактное сопротивление. Особенно вреден сульфид серебра, образованный на основном слое серебра. [c.46]

Метод нанесения сетки царапин. Об удовлетворительной адгезии можно судить по способности покрытия не отслаиваться при нанесении линий разметкой, проходящих через всю толщину покрытия до основного металла. Этот метод испытания рекомендуется в Английском стандарте 2569 для напыляемых цинковых или алюминиевых покрытий. Недопустимым является разрущение между параллельными линиями, проведенными на расстоянии, в 10 раз превышающем толщину покрытия. В соответствии с Английским стандартом 4292 отслаивание покрытия внутри любого из нанесенных квадратов со сторонами по 2 мм является показателем плохой адгезии. [c.150]

При выбранной температуре процесса толщина покрытия возрастает с увеличением толщины изделия и продолжительности погружения. Однако, как правило, нанесение покрытия осуществляют при самой низкой температуре, при которой возможно получение равномерного покрытия и хорошая адгезия полимера к металлической основе. Иногда для улучшения адгезии наносят грунтовочный слой. При нанесении покрытия на крупногабаритные изделия особенно важно проводить процесс при низких температурах, в противном случае может наблюдаться деструкция полимера и вздутие покрытия. При нанесении покрытия на толстостенные изделия можно использовать способ ударного нагрева , при котором изделие выдерживают при очень высокой температуре в течение периода времени, продолжительность которого намного меньше, чем при обычном проведении процесса. Длительность нагревания, которому в большей степени подвержены поверхностные слои, и охлаждения, а также момент начала плавления полимера с образованием покрытия необходимой толщины определяются эмпирически. [c.206]

Погрешность измерения толщины покрытия зависит от условий проведения контроля, контролируемого объекта, изменения зазора и электромагнитных свойств покрытия. Зазор может изменяться за счет эксцентриситета или износа фиксирующих роликов либо из-за неровности поверхности контролируемого объекта, так как рупор ИР и ролики ФР] и ФР2 смещены друг относительно друга. Аналогично влияют перекосы и шероховатость поверхности контролируемого объекта, что в первую очередь изменяет также смещение роликов, причем неидеальность границы раздела покрытие — основание сказывается значительно меньше, чем шероховатость внешней границы объекта. Существенную погрешность может дать вариация диэлектрической или магнитной проницаемости покрытия относительно номинальной, что приводит к изменению длины волны в материале покрытия и, следовательно, к появлению дополнительного сдвига фазы отраженной волны. Аналогично, но в меньшей степени сказываются неоднородности диэлектрической проницаемости по глубине покрытия, однако это не исключает возможности контроля изделий с периодической достаточно мелкой структурой (стеклопластики, гетинакс, волокнистые материалы и др.). Значительную погрешность может вызвать наличие в диэлектрическом покрытии металлических включений, полностью отражающих падающую СВЧ-энергию, или влаги и приближение края изделия. [c.143]

С помощью серийных одноточечных или сканирующих радиационных пирометров можно организовать измерение толщины теплоизоляционных или теплозащитных покрытий на металлических основаниях. Весьма эффективен контроль теплоизоляции на трубах, по которым протекает горячий теплоноситель. В зависимости от температуры или мощности источника теплового потока можно контролировать толщину покрытий толщиной от 0,1 мм до 0,2 м и более. Таким же образом можно измерять небольшие толщины воздушных промежутков (расслоений или плохо проводящих теплоту слоев) между слоем металла и теплоизолирующим монолитным материалом. Радиационный пирометр позволяет измерять, например, воздушный зазор размером до 50 мкм при толщине высокотемпературной теплоизоляционной пленки 300 мкм. [c.214]

Для деталей, выполненных по 3 и За классам точности, толщина покрытий соответствует требованиям табл. 21. При нанесении покрытий на детали, имеющие резьбовые элементы, не защищаемые металлическими покрытиями, резьбу фосфатируют, и при сборке детали устанавливают с использованием грунта или смазки. Для пружин вид и толщину покрытий выбирают по табл. 22. При диаметре или толщине материала < 0,3 мм такие детали следует изготовлять из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Вид дополнительной защиты деталей всегда сговаривается в конструкторской документации. [c.44]

Вид и толщину покрытия деталей (согласно ГОСТ 9.301—78, ГОСТ 9.073—77, ГОСТ 21 484—76) выбирают в соответствии с требованиями, приведен-НЫ.ЧИ в нормативно-технической документации. Примеры выбора вида и толщины покрытия приведены в табл. 7-10. [c.42]

На результаты измерений толщины покрытий в значительной степени влияют магнитные свойства материала деталей, на которые нанесено покрытие. Поэтому магнитные толщиномеры калибруются с помощью рабочих образцов, изготовленных из той же стали, что и контролируемые детали, с покрытиями заданной толщины. [c.359]

Долговечность и прочность гальванических покрытий определяются их толщиной. Защитные свойства анодных покрытий в первом приближении пропорциональны их толщине. У катодных покрытий, которые должны характеризоваться минимальной пористостью, последняя уменьшается по мере роста толщины покрытия, что ведет к улучшению защитных свойств. Чтобы иметь уверенность в том, что гальваническое покрытие обладает нужными свойствами, полезно знать минимальную толщину покрытия для заданных условий. В табл. 1Х-1 приведена необходимая минимальная толщина некоторых гальванических покрытий. [c.211]

Достоинства термич. испарения металлов в вакууме 1) возможность нанесения широкого круга металлов и сплавов, 2) простота металлизации цилиндрич. и фасонных изделий, 3) возможность металлизации без разогрева пластмассы. Недостаток метода — трудность закрепления на пластмассе покрытий толщиной более 1—2 мкм. Для изделий из термостойких пластмасс этот недостаток устраняется нагреванием изделий во время металлизации до 150—200 °С. Напр., при металлизации фторопласта при нагревании удается получить прочное покрытие толщиной ок. 20 мкм. [c.94]

Для определения стойкости анодных покрытий необходимо прежде всего знать толщину покрытия. Толщину покрытий определяют различными методами. Наиболее распространенные из них метод снятия покрытия, метод непосредственного измерения толщины покрытия, капельные и струйные методы, а также магнитный метод. При определении толщины покрытия первым методом изделие взвешивают перед удалением покрытия и после снятия покрытия в реактиве, не реагирующем с основным металлом. Этот метод применим для мелких изделий и дает возможность определить лишь среднюю толщину покрытия. Определение толщины непосредственным измерением размеров изделий до и после снятия покрытия производят микрометром. [c.179]

Контроль толщины покрытий. Толщину цинковых, кадмиевых, медных, никелевых и многослойных покрытий определяют по ГОСТ 3003-58. Толщину оловянных покрытий определяют по ГОСТ 3264-46. [c.191]

Измерение толщины покрытия с помощью микроскопа производят на поперечном разрезе — шлифе образца. При изготовлении шлифа пользуются струбциной и специальными травильными растворами для железного и никелевого покрытия — азотная кислота со спиртом, для цинковых и кадмиевых покрытий — раствор хромового ангидрида (200 г/л) и сернокислого натрия (15 г/л). [c.196]

Опыты показали, что с изменением толщины покрытия изменяются не только усилие срезания Р, но и его характер (рис. 84). При малых толщинах, до 0,15 мм, покрытие срезается ровной стружкой, и диаграмма Р имеет спокойный характер, а при больших толщинах происходит излом покрытия, в результате чего срезающее усилие обнаруживает существенное колебание. [c.103]

Толщина покрытия. Толщину слоя защитного покрытия на базах строительно-монтажных организаций, а также в трассовых условиях проверяют в процессе изоляционных работ через каждые 100 м изолируемых труб не менее чем в трех сечениях по длине трубы и в четырех точках каждого сечения по периметру. Кроме того, толщину слоя измеряют во всех местах, вызывающих сомнение, а также выборочно по требованию заказчика. В заводских условиях толщину покрытия проверяют в технологическом потоке на всех изолированных трубах. Толщину покрытия измеряют инструментальным способом, используя приборы и методы неразрушающего контроля (табл. 5.58). [c.195]

При покрытии стальных деталей никель осаждается на подслой меди толщина покрытий для легких условий эксплуатации должна быть 15—18 мк (в том числе толщина слоя меди- 9 мк, никеля 6 мк), для средних условий толщина покрытия составляет 30—36 мк (в том числе толщина слоя меди 18 мк, никеля 12 мк). Для деталей, работающих в атмосферных условиях, толщину покрытий увеличивают до 48—60 мк (в том числе толщина слоя меди не меньше 30 мк, никеля 12 мк), при этом рекомендуется дополнительно наносить верхний слой хрома толщиной до 1 мк. [c.194]

Применяя микроскопический метод, изготовляют шлиф поперечного разреза изделия и измеряют на нем толщину покрытия при большом увеличении под микроскопом. Метод применяется в лабораторных условиях и рекомендуется для проверки толщины покрытия, полученной струйным и магнитным способом, а также для изучения структуры многослойных покрытий. Во избежание отслаивания покрытия во время испытания при шлифовании на него осаждают слой другого металла толщиной 20—30 мкм. Образец сначала подвергают шлифованию, полированию и травлению. [c.276]

Разность между вторым и первым замером является толщиной покрытия. Толщину покрытия рассчитывают как среднее арифметическое из 5—6 замеров. [c.146]

К оптическим методам контроля относится также измерение толщины покрытия по его светопроницаемости или отражению света. Предложен целый ряд способов, пригодных для измерения толщины очень тонких вакуумных покрытий. Метод, основанный на определении светопроницаемости, применим, разумеется, только для светопроницаемых покрытий и прозрачных пластмасс. Толщину слоя металла можно контролировать непосредственно в процессе его нанесения. Для этого вакуумную камеру оборудуют специальным устройством (рис. 52). [c.149]

Толщина покрытия определяется физическими (неразрушающими и разрушающими) и химическими методами. К неразрушающим методам относятся магнитный, электромагнитный, радиоактивный и метод вихревых токов. Сущность этих методов состоит в измерении какой-либо величины, зависящей от толщины покрытия, а [c.205]

Для серебра и золота эквивалентный защитный эффект толщины покрытия, полученного методом плакирования, можно достичь методом электролитического осаждения. Как правило, оба металла успешно используют в гальванопластике. Однако в большпнстве случаев покрытия, полученные методом электроосаждення, особенно из металлов платиновой группы, и в меньшей степени блестящее покрытие золотом, подвержены в определенной степени образованию пористости, а также с увеличением толщины покрытия — самопроизвольному растрескиванию из-за внутренних напряжений в процессе осаждения покрытия. Несмотря на это, основная масса покрытий драгоценными металлами для декоративных и технических целей, включая использование в области электроники, наносится электролитическим путем, так как требования к защитным свойствам покрытия являются в этом случае менее жесткими, чем требования к покрытиям, предназначенным для длительного использования в жидких или в коррозионных средах при высокой температуре может быть допущена некоторая степень пористости. [c.453]

Толщина покрытия, получаемого при ступенчатом анодировании в хромовой кислоте, равна в среднем 2—5 мк. Пленка имеет низкую твердость по сравнению с покрытиями, полученными другими методами. Она содержит небольшое количество хрома средний расход энергии на получение ее равен 2,2 квт-ч на 1 поверхности. Коррозионная стойкость пленки очень высокая, если принять в рас- чет толщину ее, но износостойкость низкая, и покрытие легко повреждается. Цвет покрытия почти темно-серый и зависит от состава основного металла оно плохо окрашивается. Покрытие, получаемое с помощью хромовой кислоты, не уплотняется, так как пористость у него незначительная. По этой причине скорость растворения покрытия высокая по сравнению со скоростью роста пленки, а предельная толщина пленки низкая, поэтому металл обычно теряет в весе при анодировании. По сравнению с другими методами стойкрсть в отношении коррозии неуплотненного покрытия, полученного с помощью хромовой кислоты, является средней между стойкостью в отношгари коррозии уплотненных и неуплотненньгх покрытий, полученных при анодировании в серной кислоте. [c.194]

Толщина покрытия должна определяться индукцрюп-ным или магнитным толщиномером через каждые 100 м, а также в местах остановки изоляционной машины не менее чем в четырех точках по окружности трубопровода и во всех местах, вызывающих сомнение. Сплошность покрытия контролируется искровым дефектоскопом. Напряжение на н.(,упе дефектоскопа устанавливают из следующего расчета прн проверке битумных покрытий — 4000 В на каждый миллиметр толщины покрытия с учетом обертки, полимерных пленочных покрытий отечественного производства толщиной не более 1 мм — 6000 1], полимерных пленочных покрытий из лент типа Плайкофлекс и Поликен — 7500 В. [c.101]

Для химического никелирования использован электролит исходного состава 20 г/л Ы ЗО -7НгО и 10 г/л ЫаНгРОг НаО (и некоторые другие компоненты). Плотность загрузки деталей 1,2 дм /л. Толщина покрытия 10 мкм. Получаемое покрытие содержит в среднем 93 % (мае.) никеля и 7 % (мае.) фосфора при плотности 7,9 г/ем . Коэффициент использования гипофосфита при химических превращениях составляет 40 %. После каждого цикла покрытия раствор корректируется сульфатом никеля и гипофосфитом (и улучшающими присадками) до начальной концентрации. Максимально допустимая концентрация фосфита ЫаНгРОз равна 60 г/л. Механические потери раствора на всех операциях составляют 0,25 л на 1 м никелируемых деталей. [c.224]

Существует множество факторов, влияющих на точность методов измерения, но при условии их тщательной проверки можно получить точность 10% в основном интервале изменения толщины покрытия до предельных значений. Как уже упоминалось, эта толщина зависит от типа покрытия. Например, предельная толщина для никеля составляет примерно 10 мкм, а диапазон максимальной точности 0,25—7,5 мкм. Можно контролировать толщину любых покрытий в сочетании с основными металлами, но только не системы многослойных покрытий. Обычный метод проверки толщины покрытия с помощью рент-геноспектрометрии описан в стандарте А5ТМ 568—72. [c.139]

При устройстве мастичных покрытий состав наносят на прогрун-тованную стяжку методом разлива начиная от стены, расположенной против выхода из помещения, полосами шириной 2—8 м. Границы участка образуют деревянной строганой рейкой, огрунтован-ной антиадгезнонным составом и имеющей высоту, равную толщине покрытия. Выравнивание поверхности покрытия проводят зубчатой раклей, что обеспечивает заданную толщину покрытия. Двухслойные монолитные мастичные покрытия выполняют аналогично однослойным. Армирующий слой получают приклеиванием хлориновой, стеклянной ткани или нетканого лавсанового материала на затвердевший тонкий слой связующего с отвердителем. Полосы ткани укладывают с напуском 70—100 мм на ранее уложенные. Армирующий материал тщательно расправляют и прикатывают валиком, после чего на него наносят пропитывающий слой. Верхний слой покрытия пз полимерраствора укладывают не позднее 24 ч после высыхания нижнего слоя до состояния отлипа и разравнивают раклей. Отделку поверхности покрытия полиуретановыми лаками и эмалями производят не позднее 2 сут после укладки эпоксидного полимерраствора и 4 сут после укладки полиэфирного полимерраствора. [c.215]

Толщиномеры типа Бетамикрометр предназначены для измерения толщины разнообразных гальванических покрытий по обратному р-рассеянию. Принцип их действия основан на зависимо-мости числа обратно рассеянных р-частиц от толщины покрытия, которая должна быть меньше толщины насыщения. В зависимости от того, какой материал покрытия или основания имеет больше атомный вес, число рассеянных р-частиц будет нарастать или убы< вать при увеличении толщины покрытия (см. 7.5). Упрощенная функциональная схема покрытия, использующая р-излучение, изо бражена на рис. 7.30. [c.349]

Покрытие имеет более высокие антифрикционные свойства, чем монолитные детали из того же полимера, так как уменьшение толщины полимерного слоя на металлическом основании детали способствует отводу тепла, выделяющегося при трении, снижает деформации под нагрузкой и набухаемость при поглощении влаги. Однако толщина покрытия менее 10 мкм делает его неспособным деформироваться и приспосабливаться к микро- и макрогеометрии контртела, что приводит к снижению площади фактического контакта и возрастанию коэффициента трения [108]. Критическое давление полиамидных покрытий при сухом трении составляет 20 кгс/см и 80—100 кгс/см при трении со смазкой. При этих давлениях происходит деструкция полимера и увеличивается коэффициент трения [106]. Антифрикционные свойства и условия применения полимерных покрытий приведены в табл. 96 [4]. [c.143]

Горячеоцинкованные емкости и трубы широко используются для хранения и транспортирования питьевой воды. Цинковые покрытия имеют незначительную скорость коррозии, высокую поверхностную твердость, износостойкость. Долговечность оцинкованных труб зависит от толщины покрытия. Для серийно выпускаемых труб на 1 м расходуется 400 г цинка при толщине покрытия 43. .. 46 мкм [2], Скорость коррозии оцинкованных труб в 3—4 раза ниже скорости коррозии труб без покрытий в одних и тех же агрессивных средах. [c.15]

Футеровку стен производят сверху вниз. Все покрытие должно состоять из нескольких слоев. Если общая толщина покрытия должна составлять 10—12 мм, то при нанесении одного такого слоя чрезвычайно замедляется сушка и при улетучивании растворителя и прохождении его паров сквозь толщу покрытия в нем образуются поры. При многослойном покрытии, т. е. последовательном нанесении нескольких слоев, сушка и удаление растворителя из тонкие слоя происходят значительно легче, а образующиеся поры перекрываются последующими слоями. Количество на[носи-мых слоев зависит от условий эксплуатации аппарата агрессивности среды, рабочей температуры и пр. При средней агрессивности среды рекомендуется делать футеровку общей толщиной 7—10 мм и наносить от 3 до 5 слоев. Первый слой должен иметь толщину 1,5—2 жл, остальные—не более Зжж. Начиная со второго слоя асбовиниловую массу уплотняют, укатывая йокрытие металлическими валиками разной формы в зависимости от конфигурации и величины покрываемой поверхности. Укатка производится в вертикальном и горизонтальном направлениях после некоторого отверждения (но не полного) нанесенной массы ([фн нажиме палы ем не должно оставаться углубления). [c.36]

Титановые аноды, покрытые сплавом платины и иридия [Pt Ir = 70 30 ч(масс.)] толщиной 1 мкм, подвергаются меньшему износу [43] — 0,5 г/т Na lOs. Сообщается о еще меньшем износе анодов данного типа — 0,4 г/т ЫаСЮз [44]. Отмечается, что титановые аноды, покрытые сплавом Pt—Ir [60 40 ч. (масс.)] в количестве 0,4—0,7 мг/см поверхности, менее изнашиваются, чем аноды на основе диоксида рутения [45] и ПТА [46]. Минимальное количество платиноиридиевого покрытия, которое не приводит к возрастанию поляризации анода во времени, составляет 1—2 г на 1 м поверхности [46]. Увеличение толщины покрытия приводит к возрастанию его износа, однако время службы анода с ростом толщины покрытия все же увеличивается [45]. Указывается, что 10—20% покрытия расходуется в течение нескольких первых недель, по истечении которых потери уменьшаются и становятся стабильными. [c.80]

Нанесение покрытий на предварительно нагретые поверхности щироко используется для относительно теплоемких изделий (толщина стенки 2-10-3 более), так как для тонкостенных изделий при получении полимерного слоя определенной толщины температура нагрева может оказаться выше температуры интенсивной деструкции полимера. Повысить эффективность процесса наплавки полимерного слоя на поверхность изделия с малой теплоемкостью можно за счет использования приспособлений, выполняющих роль защитных поверхностей, не подлежащих покрытию, и аккумуляторов тепла. Прн нанесении покрытий во взвешенном слое эффективной мерой может быть нагрев псевдоожижениого слоя. Так, повышение температуры предварительного нагрева образца с 495 до 575 К приводит к увеличению толщины покрытия [c.150]

Однородность исходного исевдоожиженного слоя еще не гарантирует равномерность толщины покрытия, особенно на поверхностях изделий сложной конфигурации. Дело в том, что любое тело, погруженное в псевдоожиженный слой, вносит искажения в его состояние, отражающееся на равнотолщинности наносимых покрытий. Особенно заметна разница в качестве покрытия горизонтальных и вертикальных поверхностей, так как способность омывать препятствие во многом зависит от гидродинамики псевдо-ожиженного слоя. [c.151]

Изменение внутренних напряжений сплавов Ре—N1—Сг проводили методом гибкого катода на приборе с индуктивным датчиком [6] в зависимости от плотности тока и толщины покрытий. Установлено, что в сплавах Ре—N1—Сг возникают напряжения растяжения, величина которых возрастает при повышении плотности тока (содержания хрома в сплаве) и толщины покрытия. Так, при одной и той же толщине покрытия (10 мк) величина внутренних напряжений осадков, содержащих 38% Сг, составляет 830,0 кг см при уменьшении содержания хрома до 23% внутренние напряжения снижаются до 500 кг/см . Более резкое увеличение внутренних напряжений возникает в начальный период электролиза, а затем их рост несколько замедляется, что, по-видимому, связано с началом появления в покрытии трещин. При наблюдении образцов под микроскопом МИМ-7 (Х450) обнаружено, что сплавы, содержащие свыше 16—17%> Сг, имеют на поверхности сетку микротрещин, величина и размер которых увеличиваются при повышении содержания хрома в сплаве. [c.29]

При гуммировании типовой химической аппаратуры листовой резиной с целью защиты от коррозии жидкими и газовыми средами обычно ограничиваются толщиной покрытия 4—6 мм. Для защиты от интенсивного абразивного и гидроабразивного износа импеллеров и статоров флотационных машин, рабочих колес Песковых насосов, конвейерных роликов и т. п. оборудования такая толщина недостаточна. Покрытия указанного назначения толщиной 10—15 см получают путем многократного наложения на подготовленное изделие заготовок, выкроенных из утолщенных каландрованных листов сырой резины. Оклеенное резиной изделие закладывают в нагретую специальную форму, покрытую силиконовым или другим антиадгезионным составом, прессуют фигурным пуансоном и проводят термическую вулканизацию. Для гуммирования вышеуказанного оборудования применяют стандартные резины 2566, 6252, но иногда и более жесткие смеси на основе каучука СКД и композиций этого износостойкого каучука с другими каучуками. Технология гуммирования деталей машин описана в монографии [11]. Гуммирование методом формования сырой резиновой массы с последующей вулканизацией широко применяется при получении резинометаллических деталей, облицованных резинами на основе фторкау-чуков, кремнийорганических каучуков и других эластомеров специального назначения. В более редких случаях гуммирование осуществляется с помощью заранее отформованных и провулка-низованных вкладышей, которые тем или иным способом закрепляют на поверхности защищаемого изделия. Примером крупногабаритных изделий, гуммированных таким способом, могут являться шаровые мельницы из мелкогабаритных изделий можно указать на диафрагмовые чугунные вентили с кислотостойкими вкладышами. [c.11]

Широкое применение нашел рентгеноспектральный метод определения толщины покрытий — тонкого слоя, нанесенного на основной материал, как, например, цинка на оцинкованном железе, слоя ферропорошка на магнитофонной ленте и т. д. Метод основан на использовании градуировочных графиков, показывающих зависимость интенсивности спектральной линии от толщины покрытия. Градуировочный график строится по стандартам с известной толщиной слоя. [c.132]

Для нанесения покрытий в лак или эмаль окунали стержни из чугуна СЧ 12-28 (высотой 120 мм и диаметром 10 мм, с радиусом закругления нижнего конуса стержня 10 мм) я изогнутые пластины из углеродистой стали (размерами 55x32x2 мм, с радиусом кривизны 100 мм). Испытания последних образцов с выпуклыми и вогнутыми поверхностями проводили для определения влияния конфигурации изделия на внутреннее напряжение лакокрасочных пленок и, следовательно, на стойкость покрытия. Толщина покрытия на всех образцах была 200 мкм. [c.103]

В процессе измерения после соприкосновения магнита с измеряемым по толщине покрытием изменяют с помощью движка ЛАТР ток до момента зажигания сигнала, после чего производят отсчет показаний прибора. Предел шкалы 0—120 мк-, погрешность 3—6% наимень-, ший контролируемый участок 0 5 мм наименьшая толщина 0,5 мм продолжительность измерения 60—120 сек габариты прибора 460x335x150 мм. [c.216]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология