Ректификационные установки скорость паров

На одной из установок для обеспечения нормальной работы основной ректификационной колонны было осуществлено второе циркуляционное орошение, которое при работе с повышенной производительностью обеспечивает в колонне нормальную скорость паров. На другой установке смонтировали одну новую колонну диаметром 3,8 м с 40 тарелками. [c.127]

Нельсон обобщил опыт работы ректификационных колонн и для определения коэффициента С предложил график (рис. 127), учитывающий и конструкцию тарелок. Обследования ректификационных колонн на действующих атмосферно-вакуумных трубчатых установках, проведенные ГрозНИИ, показали, что расчет допустимой скорости паров с использованием графика Нельсона для определения коэффициента С хорошо согласуется с практикой. Скорость паров в атмосферных колоннах установок АВТ составляет 0,46—0,84 м/сек, а в вакуумных 2,5—3,5 м/сек при расстоянии между тарелками [c.237]

Сложности, возникающие в лабораторных условиях при такой скорости отбора кубовой жидкости, затрудняют аппаратурное оформление установки. Поясним детали процесса получения 0 0 на примере ректификационной установки Куна [59] (рис. 157). Исходная смесь (природная вода), находящаяся в сосуде 1, испаряется и через обогреваемые снаружи капилляры 2 равномерно поступает в трубчатые колонны, заполненные насадкой из проволочной сетки. Расход паров контролируют по показаниям дифференциального манометра 3, подсоединенного к емкостям 4 w. 5. Нижние части трубчатых колонн в зоне куба 10 подогревают водя- [c.229]

Смесь сырья и циркулирующих фракций по этому варианту схемы стали подавать из аккумулятора колонны К-4 в низ колонны К-3. В последнем проекте эти изменения были учтены. Помимо изменения схемы питания печи тяжелого сырья, на установках термического крекинга в колонне К-3 на нижних ректификационных тарелках были сняты колпачки, что позволило, как предполагают авторы этого мероприятия, уменьшить скорости паров и в связи с этим занос смолистых продуктов в аккумулятор легкой флегмы и далее в бензин. [c.82]

Из многочисленных конструкций ректификационных колонн в установках прямой гонки используются, главным образом, барботажные колпачковые колонны тарельчатого типа. Они содержат от 30 до 60 тарелок прямоточного действия с подвижными клапанами, что обеспечивает динамический режим работы колонны и постоянство скорости паров ректифицируемого продукта. [c.128]

В настоящее время в связи с ростом количеств перерабатываемых веществ аппаратурное оформление ректификационных установок развивается по пути создания агрегатов большой единичной мощности, обладающих длительным сроком службы. В связи с этим все большее распространение в промышленности получают струйные тарелки и ведутся интенсивные исследования тарелок с прямоточными контактными устройствами, снабженными сепараторами. Последние позволят при неизмененных габаритах повысить производительность ректификационной установки в 5-10 раз за счет увеличения скорости прохождения пара через колонну. [c.3]

Коэффициент уменьшения предельной скорости пара (г з = = макс/Спред) следует принимать, руководствуясь такими соображениями. Если стоимость ректификационных и абсорбционных колонн составляет меньше 30% обш ей стоимости установки, то чтобы обеспечить возможность дальнейшего форсирования производительности всей установки, расчетные или максимально принимаемые значения допустимых скоростей пара должны быть аа 20—25% меньше, чем их предельные значения. Если стоимость колонн составляет( больше 30% стоимости установки, для них следует запроектировать максимальную нагрузку. Если же колонны являются основными аппаратами нового процесса, то рекомендуется предусматривать возможность дальнейшего увеличения их нагрузок. - [c.180]

Результаты сопоставления были проверены при помощ,и расчета размеров ректификационных колонн и трубчатых печей сравниваемых установок. По данным расчета оказалось, что скорость паров в наиболее загруженном сечении отбензинивающей колонны Ново-Уфимского завода находится на пределе и выше, чем на Грозненском заводе, почти в 1,8 раза, в то же время напряженности топочного пространства и поверхности радиантных труб печи ниже в 1,2 раза. Таким образом, малое сечение отбензинивающей колонны Ново-Уфимского завода не позволяет получить в ней более высокий отгон и ограничивает повышение производительности атмосферной части установки, хотя печи и колонна 2 обладают скрытым резервом мощности. [c.24]

Технологические схемы установок. Установки первичной перегонки по принципу вьщеления светлых бывают с однократным испарением, когда нагретая нефть разделяется на фракции в одной колонне, и с предварительным испарением легких фракций (двукратное испарение). Последние установки применяют наиболее часто, так как предварительное отпаривание газа и основной массы бензина позволяет снизить давление на выходе сырьевого насоса, разгрузить печь от нагрева легких фракций, снизить скорость паров и уменьшить диаметр основной ректификационной колонны. Если предусматривается перегонка мазута, то в схему установки включают еще одну печь и вакуумную колонну с системой создания вакуума (рис. 15). [c.41]

Периодичность процесса замедленного коксования создает при эксплуатации установки определенные трудности. Переключение камер сопровождается изменением давления и температуры в камерах и в ректификационной колонне. При снижении давления в камере увеличивается линейная скорость паров, что повыщает вероятность переброса пены с коксовыми частицами в низ ректификационной колонны. Это может привести к попаданию коксовых частиц в реакционный змеевик печи и его закоксовыванию. Кроме того, вынос коксовых частиц из камер ведет к забиванию тарелок и низа колонны, фильтров на приеме печного насоса, сбросу и выходу из строя последнего. [c.163]

Из изложенного нетрудно сделать вывод, что повышение производительности существующей ректификационной установки может быть осуществлено лишь за счет увеличения скорости поднимающихся в колонне паров. Если например скорость паров, равную при данном режиме 0,3 м в 1 сек., повысить до 0,6 м в 1 сек., т. е. вдвое, то общее количество паров, поднимающихся в колонне, а следовательно и производительность колонны, возрастет при этом также вдвое. Однако, как [c.110]

Цель работы — 1. Испытание ректификационной установки. Приобретение навыков пуска и эксплуатации. 2. Определение основных показателей работы колонны (сопротивление тарелок, скорость пара в полном сечении и прорезях колпачка, средний КПД тарелок и др. — по заданию преподавателя).-3. Определение КПД отдельных тарелок и их аппроксимация. 4. Моделирование процесса ректификации на ЭВМ. [c.157]

При проектировании ректификационного оборудования эффективность тарелок определяют для данного типа (конструкции) по аналогии, исходя из соответствующих экспериментальных исследований. Некоторые такие данные помещены в справочнике Перри 1. Эксперимент показывает, что на эффективность тарелки данной конструкции оказывают существенное влияние такие параметры, как диаметр аппарата, высота слоя жидкости, ее поверхностное натяжение и особенно ее вязкость (чем ниже вязкость, тем выше эффективность массообмена). Весьма большое значение имеет относительная летучесть разделяемых компонентов. Чем выше относительная лет честь, тем больше сопротивление массонереносу в жидкой фазе. Влияние скорости пара сказывается мало. Рассмотрим некоторые эмпирические методики определения эффективности тарелки. Предложены простейшие зависимости среднего к. п. д. тарелок Е (ХУП,1) от средней вязкости жидкости (при средней температуре), полученные путем обработки данных по ректификационным установкам нефтеперерабатывающей [c.331]

Важно, чтобы на установку не поступало обводненное сырье. При переработке такого сырья нарушается технологический режим повышается давление в реакторе, нарушается циркуляция катализатора, увеличивается скорость паров в ректификационной колонне, что ухудшает качество получаемых продуктов. Иногда это может привести даже к аварийной ситуации на установке. [c.155]

Обычно коксуемость сырья должна быть не выше 0,25%. Если регенератор имеет запас мощности по выжигаемому коксу, то можно перерабатывать сырье с коксуемостью до 0,7%. Важно, чтобы на установку не поступало обводненное сырье. При переработке такого сырья нарушается технологический режим повышается давление в реакторе, нарушается циркуляция катализатора, увеличивается скорость паров в ректификационной колонне, ухудшается качество получаемых продуктов. Иногда это может привести даже к аварийной ситуации на установке. Химический состав сырья также влияет на выход и качество продуктов каталитического крекинга. [c.146]

Предпосылкой автоматизации непрерывно работающих пилотных ректификационных установок является решение задачи получения достоверных опытных данных, на основе которых можно разрабатывать промышленные установки. На рис. 362 показана экспериментальная установка, предназначенная для моделирования промышленного процесса перегонки сырой нефти. Установка работает непрерывно. Она состоит из одной основной и трех дополнительных колонн, предназначенных для отгонки низкокипящих фракций. Данная установка служит для разгонки многокомпонентных смесей, которые разделяются на четыре фракции. Кубовый продукт отбирается из куба основной колонны. Ректификационные колонны снабжены колпачковыми тарелками с отражательными перегородками для пара. По экспериментальным данным, получаемым при перегонке в этих колоннах, можно непосредственно разрабатывать установки больших размеров. Потоки паровой и жидкой фаз дозируются насосами / (см. разд. 8.6). Пульт управления 2 позволяет регулировать скорости выкипания, температуры обогревающих кожухов колонн и флегмовые числа. Регулятор вакуума 3 обеспечивает постоянную степень разрежения, а предохранительное реле 4 отключает установку, как только прекращается подача охлаждающей воды. Температуры на основных стадиях процесса непрерывно регистрируются электронным самописцем [17а]. [c.428]

Расчет необогреваемых коксовых камер на установках замедленного коксования [25]. Этот процесс проводят при 475—480°С и 0,29—0,49 МПа. Исходное сырье нагревают в трубчатой печи до 490—510°С. При движении сырья от печи до камеры температура его снижается на 10—15 °С. Объемная скорость подачи сырья в коксовые камеры для гудрона 0,12—0,13 ч , а для крекинг-остатков 0,08—0,10 ч-. Коэффициент рециркуляции 0,2—0,6. Пары продуктов коксования движутся в камере со скоростью не более 0,15—0,20 м/с. Температура продуктов на выходе из камеры на 30—60 °С ниже, чем поступающего сырья [25]. Обычно коксовые камеры рассчитывают на цикл работы 48 ч, из которых 24 ч в камере идет реакция, остальное тратится на выгрузку кокса. С целью предотвращения попадания битуминозной иены в ректификационную колонну камеру заполняют коксом лишь на 70— 90%. Более точно высоту вспученной массы можно подсчитать, определив коэффициент вспучивания по эмпирическим формулам 26] [c.131]

Из бункера реактора шариковый катализатор по напорному стояку 5 из штуцера 4 поступает в верхнее распределительное устройство 6, предназначенное для равномерного распределения катализатора в реакционном объеме. Высота слоя катализатора перед пуском установки устанавливается при помощи наставных труб 7. Пары сырья из печи в реакционную зону поступают через штуцера 8 и, двигаясь прямотоком с катализатором, достигают разделительного устройства 9. Разделительное устройство состоит из нескольких рядов колпачков //, расположенных над патрубками 10. На патрубках под колпачками имеются отверстия, через которые пары продуктов реакции проходят в свободное от катализатора пространство и через штуцера 18 отводятся из реактора в ректификационную колонну. Катализатор, обтекая колпачки, поступает в переточные трубы 14 и по ним ссыпается в зону отпарки 15, куда через штуцер 16 подается перегретый водяной пар для удаления углеводородов с поверхности катализатора. Затем катализатор поступает на тарелку нижнего распределительного выравнивающего устройства 12. Тарелка выравнивателя имеет 64 отверстия диаметром 108 мм. Они соединяются между собой по четыре, а затем с выводным катализаторопроводом. Выравниватель обеспечивает одинаковую по всему сечению скорость продвижения катализатора и тем самым равномерное отложение на нем кокса. [c.174]

Основными аппаратами, непосредственно связанными с производством аргона, по современной технологической схеме являются верхняя колонна, колонна сырого аргона, контактные аппараты (реакторы), установки очистки сырого аргона от кислорода и колонна очистки аргона от азота и водорода (колонна чистого аргона). Естественно, что при расчете этих аппаратов (кроме реакторов) наиболее важно определить число ректификационных тарелок и найти места вводов и выводов для обеспечения заданных концентраций продуктов разделения. Особенность разделения тройной смеси не позволяет непосредственно (аналитически или графически) установить требуемое число тарелок, в связи с чем вначале определяется число так называемых теоретических тарелок, а затем уже с учетом коэффициента эффективности разделительного действия — число действительных тарелок. После этого производятся соответствующие гидравлические расчеты, выбирается конструкция тарелки, рассчитываются расстояние между ними и общая высота колонны, определяется диаметр ее в зависимости от количества и скорости поднимающихся паров. Далее производится расчет конденсаторов и подсчитываются общие габариты колонн. [c.40]

В основу этой перегонки положен принцип однократного испарения. Роль закрытого сосуда в данном случае играет трубчатый змеевик печи, причем скорость движения нефти в нем рассчитана таким образом, что за время пребывания в нем (с момента входа до выхода) нефть получает все необходимое для перегонки количество тепла. Так как трубчатый змеевик имеет значительную длину, то вполне естественно, что при движении нефти создаются значительные сопротивления, на практике достигающие 10—12 ат. Они преодолеваются насосом, прокачивающим нефть через трубчатую печь. Давление перед входом в печь, обычно 10—12 ати, расходуется на преодоление сопротивлений печи и у выхода из печи равно обычно от 1,2 до 1,3 ати. Из змеевика трубчатой печи перегретая нефть выводится для испарения в специальное эвапорационное пространство ректификационной колонны. В эвапорационной части колонны легкие фракции нефти интенсивно испаряются, образующиеся пары поднимаются вверх по колонне и ректифицируются в ней, а испарившийся остаток со дна колонны выводится в приемник. Таким образом основными элементами трубчатой нефтеперегонной установки являются трубчатая печь и ректификационная (или фракционирующая) колонна. [c.599]

Рис. 139. Адсорбционная установка непрерывного действия с псевдоожиженным слоем поглотителя для разделения газовой смеси при непрерывном контроле и автоматическом регулировании процесса /--адсорбционная зона //—ректификационная зона /Я — десорбционная зона IV — зона нагревания поглотителя V — зона отдувки десорбированных веществ 1 — адсорбционная колонна с горизонтальными контактными тарелками 2 — подача исходной смеси, содержащей углеводороды фракций Сь Сг и Сз 3 — сепаратор для отделения частиц поглотителя от непоглощенной части газовой смеси 4 — скруббер 5 — отвод непоглощенной части газовой смеси (фракция С ) 5 — охлаждающие змеевики 7 — отвод десорбированного газа (фракция Сг, содержащая до 5—10% углеводородов группы Сз) 5 — дополнительная адсорбционная колонна для поглощения углеводородов группы Сз 9 — дозирующее устройство /О — подогреватель // —подача острого водяного пара /2 —отвод продуктов десорбции (фракция Сз с примесью углеводородов группы Сг) 13 — сепаратор 14 — скруббер 15 — отвод освобожденной от частиц поглотителя и охлажденной фракции Сз 16 — газоанализатор П — подача регенерированного поглотителя 18 — автоматическое дозирующее устройство Л — регулирующий вентиль 20 — газоанализатор, регистрирующий примеси углеводородов группы Сз в отходящей фракции Сг 21 — отвод регенерированного угля 22—газодувка 23 — отвод основного количества регенерированного угля из колонны 24 — газлифт 25 — газодувка 26 — вентиль на линии отвода фракции С1 27 — автоматическое устройство, контролирующее скорость циркуляции угля 28 — газоанализатор, регистрирующий наличие примеси углеводородов группы Сг во фракции С,

Чтобы обеспечить нормальную работу трубчатой печи, процесс коксования ведут замедленно (отсюда и его название) до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит п коксовые камеры. Это достигается благодаря большой скоро сти движения сырья, нагретого в трубах змеевика печи. Для увеличения скорости потока и уменьшения закоксовывания печных труб при температуре 430—460° С в нагреваемое сырье подают до 3% водяного пара (турбулизатора), который предварительно перегревают до 400—450° С. На установке бывает от 2 до 6 коксовых камер (диаметр до 7 м, высота до 30 м). Работают они поочередно в то время как одну, две или три камеры загружают нагретым сырьем и заполняют образующимся коксом, остальные чистят (разгружают от кокса). Таким образом, каждая камера работает периодически, но так как их несколько, то это дает возможность другим аппаратам установки (трубчатой печи, ректификационной колонне), а следовательно, и всей установке в целом работать непрерывно. [c.123]

В кислородных установках обычно в верхней колонне устанавливают 36 тарелок. Скорость же паров принимается около 0,25—0,5 м/сек. При переходе к более эффективным ректификационным тарелкам скорость пара можно значите.иько повысить, а число тарелок сократить. Разделение воздуха затрудняется тем, что в смеси кисггород—азот имеется около 1% аргона и приходится ставить больше тарелок, чем это необходимо было бы для чистой смеси Ог—N2. Дальнейшие исследовательские работы, касающиеся увеличения эффективности ректификационных тарелок, аналогично тому, что имеется в смежных отраслях ректи-фикационн<5й техники, позволит значительно уменьшить число тарелок и увеличить скорости пара, что приведет к значительному уменьшению габаритов колонны. [c.289]

Орошение колонн. На большей части ранее построенных АВТ в основную колонну подается только горячее (острое) орошение. На его испарение расходуется избыточное тепло. В итоге избыточное тепло всех промежуточных колонн основного ректификационного аппарата переносится парами острого орошения в верхнюк> часть колонны и затем снимается в конденсаторе. В условиях перегрузки колонны парами острого орошения для обеспечения требуемой скорости паров нужна колонна большого диаметра, а для снятия тепла, уносимого с парами, необходима установка конденсаторов больших размеров и расходуется значительное количество-хладоагента (охлаждающая вода или электроэнергия при аппаратах воздушного охлаждения). Неиспользование избыточного тепла отдельной промежуточной колонны вызывает значительное увеличение кратности орошения по всей высоте колонны. Особенно для верхней и средней промежуточных колонн кратность орошения получается гораздо больше, чем требуется условиями четкой ректификации отбираемых фракций. [c.57]

Должны приниматься меры к тому, чтобы на крекинг-установку не поступало обводненное сырье. При переработке такого сырья повышается давление в реакторе, нарушается нормальная циркуляция катализатора, увеличивается скорость паров в ректификационной колонне и ухудшается разделение на фракции продуктов крекпнга. Одновременно с этим перегружаются конденсаторы и увеличивается расход воды на конденсацию п охлаждение верхнего потока колонны. [c.29]

Технологические расчеты показали, что если в действующем ис парителе, имеющем диаметр 1,6 м, повысить температуру низа до 220°, то скорость паров при производительности установки 2600 Tj yTKU будет вдвое выше допустимого предела. Несомненно н то, что недостаточное число запроектированных ректификационных тарелок снижает погоноразделительную способность, особенно в отгонной части колонны. [c.24]

Способ фирмы Шелл Кемикл состоит в следующем. Этилеи и водяной пар в молярном отношении 0,6 1 пропускают нри 300 и 70 ат над фос-форпокпслым катализатором (фосфорная кислота на диатомите). Объемная скорость составляет 1800 м Нас газа. Концентрация исходного этилена равна 97%. По сравнению с методом сернокислотной гидратации это является отрицательной стороной процесса, так как требует сооружения ректификационной установки для выделения этилена иа фракции С2. Поскольку степень превращения за проход равна всего лишь 4,2%, этилен приходится подвергать рециркуляции. При этом прореагировавшее количество этилена восполняют подачей свежего 97%-ного олефина. Так как [c.458]

Эту сложную смесь веществ разделяют методом ректификации под вакуумом на установках периодического действия в связи с небольшим объемом скипидара-сырца, получаемого в единицу времени. Ректификационная установка (рис. 66) состоит из куба с колонной и вспомогательных аппаратов. В куб емкостью 10 ж загружают 7500 л скипидара-сырца. Для нагрева имеется змеевик глухого пара (8 ж ). Пары скипидара проходят по колонне (/3 = 900 мм), которая состоит из 24 тарелок с 35 колпачками. Первая фракция — бензиновая головка до удельного веса 0,825 отгоняется при слабом нагреве глухим паром и направляется в сборник рабочего растворителя. Промежуточная скипидарная фракция с удельным весом от 0,826 до 0,847 отгоняется при усиленном обогреве глухим паром и с применением острого пара. Она направляется обратно в сборник скипидара-сырца. После этого при усиленной подаче острого пара в куб отгоняют товарный скипидар с удельным весом от 0,848 до 0,865 Примерная скорость отбора этих фракций первой— 200—250 л1час, второй — 150—200 л/час и третьей 100—150 л/час — при флегмовом числе 4. Оборот куба от 16 до 21 часа. Обогреваемый пар имеет давление 9—10 атм. Вакуум 600—650 мм рт. ст. Температура в кубе вначале отгонки 150—160°, а в конце 160—170°, в верху колонны соответственно 120 и 150. [c.267]

Отводимые с верха ректификационной колонны легкие ф ракци и, выкипающие до 360°С (рис. 1), и пары воды конденсируются в холодильнике-конденсаторе и после разделения в сепараторе откачиваются с установки. Остаток с низа колонны служит сырьем для производства битумов. Процесс разделения обеспечен строгим подборохм параметров — температуры, скорости паров, размерами колонны, количества орошения и т. д. Предотвращение выброса пены из колонны достигается ее заполнением обводненным природным битумом на 1/3 объема. [c.36]

Технологический режим ректификационной колонны регулируют по данным анализов получаемых продуктов. Надежность и продолжительность работы ректификационной колонны зависят от эффективной работы газовыводного устройства реактора. При скорости паров выше допустимых пределов в ректификационную колонну вносятся повышенные количества пыли и крошки. При конденсации продуктов крекинга пыль смачивается и оседает в карманах нижних тарелок и в нижней части колонны. Вместе с нижним орошением пыль попадает на четвертую тарелку и забивает колпачки и карманы тарелок. В результате колонна может преждевременно остановиться. Поэтому не допускают попадания воды в сырье установки и резких сбросов газа на факел. Кроме того, во время ремонта реактора тщательно проверяют исправность газовыводных устройств. [c.99]

Некоторые исследователи и проектировщики [49, 189] считают, что следует принимать еще более низкие максимально допустимые или расчетные скорости пара по сравнению с величинами, предусмотренными приведенными выше нормами расчета, при этом они руководствуются следующими соображени5 ми. Если стоимость ректификационных или абсорбционных колонн составляет менее 3% от общей стоимости установки, то, чтобы обеспечить возможность дальнейшего форсирования производительности всей установки. [c.121]

Скорость паров в колонне возрастает с уменьшением давления. Для колонн, работающих под атмосферным давлением, скорость пара принимают от 0,3 до 0,5 м1сек, для колонн, работающих под вакуумом, — от 3 до 3,5 м1сек. При ббдьших скоростях паров могут быть перебросы жидкости с тарелки на тарелку, или, как говорят, может наступить захлебывание колонны. Диаметры колонн ректификационных установок, работающих в анилинокрасочной промышленности, обычно 0,9—1,2 м, но в очень крупных установках, "22 329 [c.339]

В качестве примера приведем результаты обработки серии экспериментальных данных по ректификации смесей этанол— вода и метанол—вода в тарельчатой ректификационной колонне (экспериментальная установка и методика проведени- эксперимента описаны в работе Иванова и др. при скорости пара в свободном сечении колонны 117=0,81 м сек. Величина Ргд.у и Ргд.х зависит от концентрации для смеси этанол—вода и метанол—вода еще в большей степени, чем для смеси ацетон—бензол. Диапазон изменения концентраций в опытах составлял 0,05—0,75 мольн. долей. Результат разложения представлен в виде графической зависимости — = [c.77]

При рассмотрении возможности создания установок производительностью 12 млн. т1год (36 000 т1 сутки) были определены основные размеры и технические характеристики колонных аппаратов, насосов, трубчатых нагревательных печей и др., которые необходимы для такой установки. Размеры ректификационных колонн рассчитывались при условии применения тарелок с клапанными колпачками, позволяющими поддерживать высокую скорость паров, устойчивый в широком диапазоне режим работы и более низкий расход металла. По насосным агрегатам выявлены типоразмеры, отсутствующие в нормальном ряде, по трубчатым печам определены тепловые мощности и необходимые диаметры змеевика. Полученные результаты и сопоставления их с данными по установкам АТ-6 и АВТ-6 приводятся ниже [c.217]

Во время работы установки необходимо обеспечивать контроль давления и вакуума в аппаратах. Показания контрольноизмерительных приборов, находящихся на ш,ите в опереторной, периодически проверяют дублирующими приборами, установленными на аппаратах. Для предупреждения возможных деформаций температуру и давление в аппарате изменяют медленно и плавно. Скорость изменения температуры и давления регламентируется инструкцией по пуску-остановке установки, утвержденной главным инженером предприятия. При обнаружении пропусков в корпусах ректификационных колонн, испарителей, теплообменников и прочих аппаратов, а также в шлемовых трубах необходимо немедленно подать пар к месту утечки и выключить аппарат с тем, чтобы предотвратить воспламенение вытекающего нефтепродукта. [c.76]

Один из вариантов схемы установки показан на рис. 81. Сырье проходит печь Я. и в виде паров вводится в верхнюю часть реактора Р1 здесь пары распределяются равномерно ио всему поперечному сечению аппарата и устремляются вниз параллельно движущемуся вниз потоку катализатора, но с большей скоростью, чем последний. Температура в реакторе держится на уровне 480—500°, давление в пределах 0,7—1,1 ати. Выходящие из слоя катализатора пары продуктов крекппга покидают реактор п уходят в ректификационную колонну К1. [c.207]

Внедрение в 1954 г. радиоактивных уровнемеров позволило понять, что происходит в реакторе в момент переключения [б]. Quo обнаружено колебание уровня пены (снижение в начале переключения с резким ее подъемом при пропарке). Предполагают, что во время переключения и пропарки скорость изменения уровня уменьшается, пена оседает в слой горячего загустевающего сырья и испаряется [9]. При этом углеводородные napi и водяной пар плюс дополнительное испарение за счет разности парциальных давлений может создать достаточно высокие линейные скорости, вызывающие унос и закоксовывание трансферной линии и низа ректификационной колонны. Избежать этого можно при очень осторожном и плавном переключении и подачей пара с ретулируемым переменным расходом, что позволит заполнять реактор до гораздо большего уровня и в целом повысить экономические показатели работы установки. Также указывается, что оптимальной высотой пеш< для успешной и безаварийной работы установки можно считать высоту 3 м [Ю]. С целью снижения вероятности появления значительных [c.13]

СО и — 50% Нг, разделяли на пилотной установке, в которой активированный уголь транспортировался пневматически со скоростью 215 кг/ч снизу вверх колонны. Расход адсорбента на истирание составлял 0,020—0,025% за цикл. Колонна имела три секции. Газ при 25 С и 1,5 ат, поступая в нижнюю часть верхней адсорбционной секции, двигался в противотоке с опускающимся адсорбентом. С верха колонны выходил газ, не содержащий ацетилена. Десорбция Oj происходила в средней ректификационной секции. В нижней секции, нагреваемой до 280 С теплоносителем даутерм (смесь дифенила и окиси дифе-лина), под действием пара десорбировался ацетилен. 75% ацетилена поднималось [c.430]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология