Технологические схемы получения соли

Рис. XI. 6. Технологическая схема получения соли АГ.

Хорошо зарекомендовали себя в эксплуатации вакуум-вы-парные аппараты барометрического типа [170]. В них питание рассолом и выгрузка суспензии соли осуществляется так называемым открытым путем через сборник соли, в который опущены барометрические трубы. Эти аппараты имеют греющие камеры с горизонтальными трубками. Уровень рассола в аппарате зависит от созданного в нем вакуумными насосами разряжения. Поэтому для заполнения каждого аппарата необходимым количеством рассола (несколько выше греющей ка меры), такие аппараты в многокорпусных батареях располагаются на разной высоте, каскадом, что требует большего объема здания, чем при использовании аппаратов других конструкций. Технологическая схема получения соли путем выпаривания рас- [c.129]

Рис. 76. Технологическая схема получения соли упариванием рассола

Рис. 38. Технологическая схема получения соли упариванием рзс-сола

На рис. VII-1 изображена технологическая схема получения адиподинитрила. Акрилонитрил из емкости 1 и водный раствор соли Макки из емкости 2 через промежуточную емкость 3 в пропорции, необходимой для достижения максимального выхода, [c.227]

Хлоридные электролиты, используемые для получения натрия, требуют предварительного обезвоживания, так как СаСЬ весьма гигроскопичен. Наличие даже незначительных количеств влаги ведет к быстрому разрушению графитовых анодов из-за выделения кислорода. Поэтому технологическая схема получения натрия из поваренной соли состоит из стадий подготовки соли и электролиза. Обычно кроме этих двух стадий имеются также стадии рафинирования натрия-сырца и подготовки анодного хлора для потребителя. [c.521]

Хлоридные электролиты, используемые для получения натрия, требуют предварительного обезвоживания, так как СаСЬ весьма гигроскопичен. Наличие даже незначительных количеств влаги приводит к быстрому разрушению графитовых анодов из-за выделения кислорода. Поэтому технологическая схема получения натрия из поваренной соли состоит из стадий подготовки соли и электролиза. Обычно, кроме этих двух стадий, имеются также стадии рафинирования натрия-сырца и подготовки анодного хлора для выдачи потребителю. Подготовка солей заключается в подсушке поваренной соли и в прокаливании при 2OO °С смеси солей, добавляемых к электролиту. [c.494]

Реализация технологических схем получения гранулированного сульфата аммония в аппаратах с псевдоожиженным слоем или крупнокристаллического продукта в испарительных кристаллизаторах типа Кристалл [ 1] требует практически полной реконструкции сульфатных отделений. В этой связи представляют интерес варианты дополнения существующего аппаратурного оформления технологии установками для переработки получаемой мелкокристаллической соли в гранулированный или крупнокристаллический сульфат аммония, что позволяет сохранить основные фонды и сократить тем самым капитальные вложения на реконструкцию. Именно с точки зрения экономии затрат на реконструкцию и возможности ее осуществления силами предприятия даже в рамках капитального ремонта интересны варианты дооборудования сатураторов охладительными (изогидрическими) и вакуум-испарительными кристаллизаторами [2, 3], а также замена действующих сатураторов аппаратами новой конструкции [ 4]. При наличии растущего дефицита высококачественной серной кислоты и коррозионностойких легированных сталей наиболее приемлемым вариантом может оказаться предложенный К.А.Беловым [ 5] метод перекристаллизации сульфата аммония. [c.14]

Предложены различные технологические схемы получения технической, кормовой и пищевой соли из галитовых отходов калийных производств [171—176]. Эти схемы сводятся, в основном, к классификации и промывке галитовых отходов насыщенным раствором хлорида натрия. До внедрения в производство доведена лишь технология, которая базируется на способе Г. Н. Попова [172, 173]. Способ заключается в том, что путем [c.132]

Известен ряд технологических схем получения выварочной соли в калийном производстве растворение галитовых отходов и выпарка рассола выпарка маточного щелока при переработке сильвинитовых руд методами кристаллизации и флотации выпарка рассола, добываемого растворением сильвинитовых [c.137]

Особенность технологической схемы получения высших ненасыщенных дикарбоновых кислот, которая представлена на рис. 10, состоит в том, что ряд производственных операций приходится проводить при отрицательных температурах, необходимых для создания достаточно высоких концентраций бутадиена-1,3 в метаноле [36]. Монометиладипинат из сборника 1 с помощью дозировочного насоса 2 подается в смеситель 3, снабженный мешалкой. В смеситель 4, также снабженный мешалкой, поступают метанол и твердое КОН, которое засыпается через бункер. Из смесителя 4 метаноль-ный раствор щелочи поступает в смеситель 3, где происходит растворение монометиладипината в спирте с одновременным образованием соли. Из смесителя 3 метанольный раствор, содержащий монометиладипинат и его соль, с помощью центробежного насоса подается-в холодильник 5, где температура раствора понижается до —10 —15°С. Далее охлажденный раствор поступает в смеситель б, куда [c.273]

Рис. 172. Принципиальная технологическая схема получения хлористого кальция и поваренной соли из дистиллерной жидкости

В настоящее время преобладающим способом получения магния является хлоридный, основанный на электролизе хлористой соли. В этом способе основные производственные операции связаны с получением безводных хлоридов. Технологическая схема получения безводного хлорида определяется видом исходного сырья и его химическим составом. Но, в конечном счете, для электролиза получают либо безводный карналлит, либо хлористый магний, так как электролизеры могут питаться каждым из этих хлоридов или их смесью. В соответствии с этим известны три схемы процесса — карналлитовая, хлормагниевая и смешанная. [c.46]

Многообразие минеральных солей, в том числе и удобрений, и видов сырья, используемого для их получения, обусловливает необходимость применения самых различных методов производства. Технологические схемы производства солей весьма разнообразны, но обычно они складываются из одних и тех же типовых процессов. Несмотря на то, что последовательность этих процессов в различных схемах различна, можно представить себе типовую схему производства, включающую главнейшие операции, встречающиеся в разнообразных солевых производствах. Располагая такой схемой, мы можем проанализировать общие факторы, которые влияют на интенсивность производственных процессов, и сделать заключение об общих рациональных путях их осуществления. Конкретные технологические схемы в большинстве случаев окажутся частями общей типовой схемы, иногда с несколько измененной последовательностью производственных процессов. [c.23]

Технологическая схема. Технологические схемы получения хлора, щелочи и водорода по методу электролиза с ртутным катодом несколько различаются в зависимости от вида исходного сырья (твердая соль или подземный рассол). [c.168]

Принципиальная технологическая схема получения белковых препаратов при культивировании микроорганизмов на нефтяных дистиллятах. По этой схеме (рис. 76) нефтяной дистиллят пз сборника 1 дозируется в ферментатор 2, куда одновременно подается водный раствор питательных солей, состоящий из суперфосфата, хлористого калия, сернокислого магния, сульфата аммония, аммиачной воды и микроэлементов. В ферментатор одновременно подаются посевной материал и воздух из компрессора. Готовая биомасса дрожжей не- [c.248]

Среди осажденных сиккативов наиболее распространены нафтенаты п соли синтетических л<ирных кислот. Рассмотрим технологическую схему получения осажденных сиккативов (рис. У1-5) на примере со.тей нафтеновых кислот. [c.314]

Изучены две технологические схемы получения фосфатов аммония из аммиака коксового газа. По первой схеме поглощение аммиака кислыми растворами фосфата аммония производится в абсорбере с тарелками провального типа получение пересыщенных растворов фосфата аммония и кристаллизация соли —в вакуум-кристаллизаторе со взвешенным слоем кристаллов (рис. УИ1-15). Вакуум-кристаллизатор состоит из подогревателя, вакуум-испарителя (сепаратора), заключенных в корпус, и циркуляционного насоса. В испарителе раствор концентрируется под вакуумом до заданной степени пересыщения, одновременно охлаждается и по циркуляционной трубе стекает в кристаллизатор, где фосфаты аммония кристаллизуются на поверхности растущих взвешенных частиц соли. Крупные частицы осаждаются в конусе кристаллизатора и отбираются воздушным эжектором для центрифугирования. Соковый пар вместе с выделившимся аммиаком конденсируется в холодильнике, образовавшаяся здесь аммиачная вода используется для разбавления исходной фосфорной кислоты. [c.261]

Из водного слоя адиподинитрил можно извлекать различными способами. Наиболее экономичный способ — экстракция. В качестве экстрагента используют неполярные растворители, например бензол, толуол и ксилол - . Так как растворимость адиподинитрила в воде существенно уменьшается в присутствии минеральных солей, то экстракцию органическими растворителями целесообразно вести после предварительного насыщения водного слоя хлоридом или сульфатом натрия. Следует отметить, что из-за малого различия плотностей водного и органического слоев, их разделение является весьма трудоемкой операцией. Ввиду этого более целесообразно выделять адиподинитрил непосредственно из гетерофазных смесей. Одна из возможных схем разделения гетерофазных смесей описана при рассмотрении технологической схемы получения адиподинитрила (см. стр. 63). [c.69]

Технологическая схема получения АГ-соли приведена на рис. 67. Из аппарата 2 50%-ный раствор гексаметилендиамина в метаноле перекачивают в реактор 3, где нейтрализуют 20%-ным метанольным [c.256]

Рис. 67. Технологическая схема получения АГ-соли

Технологическая схема получения поликапроамида приведена на рис. .5. На схеме показан вариант гидролитической полимеризации в присутствии раствора соли АГ. [c.253]

Основное количество добываемых апатитов и фосфоритов является сырьем для производства минеральных удобрений. Современные технологические схемы получения удобрений из апатитов базируются главным образом на обогащении сырья кислотой или смесью кислот для перевода средней соли в кислую. Все существующие схемы, как правило, предусматривают извлечение фосфора главным образом в виде экстракционной фосфорной кислоты. Другие ценные компоненты сырья — [c.68]

Технологическая схема получения двойного карбоната показана на рис. 28, тройного карбоната — на рис. 29. Исходными материалами для изготовления карбонатов являются соли высокой степени чистоты химически чистые (ХЧ) или марки чистые для анализа (ЧДА). [c.34]

В практике инженера-химика встречается также большое количество других задач, которые могут быть сведены к экономическому сравнению. Для получения желаемого продукта из многих принципиально различных методов, при использовании которых образуются различные побочные продукты или применяется различное сырье, нужно выбрать один. На установленном производстве можно испробовать многие технологические варианты. Например, для предварительного нагревания сырья из ряда греющих агентов можно выбрать пар, органические теплоносители, расплавленные металлы или соли, электрический ток, топочные газы и т. д. Аналогично при абсорбции надо делать выбор из нескольких растворителей. Когда окончательно выбрана технологическая схема, следует еще при проектировании произвести наиболее удобную серийную расстановку машин и аппаратов. В подобных случаях часто применимы описанные выше статистические методы. Следует определить стоимость одного варианта, а затем сравнивать с ним остальные (подробно эта задача в настоящей книге не рассматривается). Необходимо учитывать, что оптимальными будут те технически возможные альтернативы, при которых себестоимость будет минимальной. [c.354]

Для электролитического получения магния применяется Mg b или K l-Mg b. Хлористый магний может быть получен из природного хлористого сырья — бишофита — озерных или морских вод или же хлорированием магнезита, вторая соль — из природного карналлита. Технологические схемы получения солей магния из различного исходного сырья приведены на рис. XVI-l,a — в. [c.507]

Непрерывная схема получения Na lOa без выпарки. При получении хлората натрия по данной схеме концентрированные растворы хлората натрия получают непосредственно из каскада электролизеров. На рис. 4.10 приведена технологическая схема получения Na lOa без выпарки раствора электролита. Питающий раствор получают донасыщением маточного раствора после кристаллизации Na lOa чистой поваренной солью. Ниже представлены примерные составы и pH растворов при получении хлората натрия без выпарки [c.153]

Во ВНИИБТ испытывались различные образцы фосфатных и фор-мальдегидных крахмалов с варьирующими соотношениями воды, крахмала, модифицирующих агентов и мочевины. Она обладали большей защитной способностью, чем обычный крахмально-щелочной реагент. В особенности это относится к формальдегидному крахмалу. Он позволял сохранить водоотдачу насыщенных солью буровых растворов на уровне 5—7 мл даже после двухчасовой термообработки при 165—170° С, тогда как водоотдачи растворов, обработанных фосфатным и щелочным крахмалом, достигли 38—46 мл. Если растворимость последних при этом увеличилась до 82,5%, то у формальдегидного она составила лишь 44,6%, что позволяет сделать вывод о наличии у него значительно более прочных связей. После термообработки только формальдегидный крахмал дал положительную реакцию с йодом, остальные полностью гидролизовались и не могли противодействовать увеличению водоотдачи буровых растворов [67]. На основании этих опытов была предложена технологическая схема получения термостойкого формальдегидного крахмала путем обработки крахмальной суспензии 38% формальдегида и 0,3% мочевины в продолжение 3 ч с последующим высушиванием. Подобная технология положена в основу производства модифицированного крахмала в Польше, разработанного Б. Новицким с сотрудниками. Внедрение весьма перспективных формальдегидных крахмалов задерживают трудности ассимиляции этого производства на пищевых предприятиях, а также тот факт, что не всегда удается добиться достаточной растворимости продукта. В связи с этим значительный интерес представляет модифицирование крахмала путем [c.176]

При синтезе фосфатных люминофоров основными компонентами шихты служат соответствующие фосфаты и карбонаты. Для получения их используют очищенные растворы аммонийных солей. Приводим технологические схемы получения дикальцийфосфата и карбоната кальция (схемы 5 и 6). Для очистки раствора карбоната аммония представлен вариант комплексообразовательно-хроматографнческой очистки с использованием рубеановодородной кислоты [22], Хотя в промышленности для этой цели по большей части используется метод осаждения примесей в виде сульфидов. [c.67]

Незначительная растворимость LI3PO4 в воде неоднократно использовалась в аналитической химии для отделения лития от других щелочных металлов и его количественного определения [21, 38, 299]. В ряде технологических схем получения соединений лития было рекомендовано (см. гл. IV) применять осаждение LI3PO4 для доизвлечения лития из различных маточных растворов (содержащих также натрий и калий), остающихся после первичного выделения лития из технических растворов его солей в виде LI2 O3. [c.54]

Как это следует из приведенных технологических схем, получение особо чистых солей рубидия и цезия фракционированной кристаллизацией 98—99%-ных алюмо-рубидиевых и алюмо-цезие-вых квасцов является крайне трудоемким и малоэффективным технологическим процессом. Коэффициент сокристаллизации примеси калия с алюмо-рубидиевыми квасцами при 25° С равен 0,32 [265], а коэффициент сокристаллизации примеси рубидия с алюмо-цезие-выми квасцами при 20° С, рассчитанный по данным М. Делепина [226], составляет 0,019. Таким образом, для понижения примеси калия в алюмо-рубидиевых квасцах с 0,2% до 0,01% при степени кристаллизации, равной 0,6, требуется (без возврата маточных растворов) около пяти кристаллизаций, что подтверждается экспериментальными данными [350, 351]. Выход алюмо-рубидиевых квасцов при этом составляет около 75%, причем количество цезия после пяти кристаллизаций возрастает с 0,01 до 0,035 вес.% [350]. [c.338]

На рис. 71 показана упрошенная технологическая схема получения этилового спирта методом прямой гидратации. Свежий и оборотный этилен компрессором 1 нагнетается в систему под давлением 70 ат и в смесителе 2 смешивается с водой (в соотношении НаО СаН4=0,65 -.1), подаваемой насосом высокого давления 3. В теплообменниках 4 и 5 смесь нагревается до 200 X за счет физического тепла продуктов реакции. В змеевиках трубчатой печи 6 с огневым нагревом паро-газовая смесь перегревается до 290 Х и проходит сверху вниз через слой находящегося в гидрататоре 7 фосфорнокислотного катализатора. Продукты реакции, содержащие этанол, из нижней части гидрататора поступают в тройник 8, где нейтрализуются щелочью и отделяются от образующихся солей [c.207]

Принципиальная технологическая схема получения L(4-)-mo-лочной кислоты состоит в следующем мелассную среду, содержащую 5—20% сахара, вытяжку солодовых ростков, дрожжевой экстракт, витамины, аммония фосфат, засевают L. delbrue ku. Брожение протекает при 49—50°С при исходном pH 6,3—6,5. По мере образования молочной кислоты ее периодически нейтрализуют мелом. Весь цикл ферментации завершается за 5—10 дней при этом в культуральной жидкости содержатся 11—14% лактата кальция и 0,1—0,5% сахарозы (80—90 г лактата образуются из 100 г сахарозы). Клетки бактерий и мел отделяют фильтрованием (отход), фильтрат упаривают до концентрации 30%, охлаждают до 25°С и подают на кристаллизацию, которая длится 1,5—2 суток. Кристаллы лактата кальция обрабатывают серной кислотой при 60—70°С, гипс выпадает в осадок, а к надосадочной жидкости добавляют желтую кровяную соль при 65°С для удаления ионов железа, затем натрия сульфат для освобождения от тяжелых металлов. Красящие вещества удаляют с помощью активированного угля. После этого раствор молочной кислоты подвергают вакуум-упариванию (при остаточном давлении 800—920 кПа) до 50% или 80%. Оставшийся не до конца очищенный раствор молочной кислоты используют для технических целей. Более очищенную кислоту можно получать при перегонке ее сложных метиловых эфиров, при экстракции простым изопропиловым эфиром в про-тивоточных насадочных колоннах. [c.412]

В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза п комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды приготовления и очистки рассола электролиза охлаждения, сушки и компримировапия хлора и водорода выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли вывода сульфата натрия из производственного цикла сжижения хлора получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [c.25]

Технологическая схема получения кремнефторида натрия приведена на рис. 1Х-35. В реактор 7 с мешалкой периодически поступают из мерников 5 и 5 растворы Н251Рб и ЫаС1 (вначале раствор соли, затем кислота или одновременно оба раствора). Процесс осаждения стремятся вести так, чтобы из раствора выпадали воз можно более мелкие кристаллы На251Рб, так как с повышением степени их дисперсности возрастает эффективность кремнефторида [c.324]

Наряду с физико-химическими в лаборатории разрабатываются и чисто химические методы получения веществ особой чистоты. Таковы исследования в области анионгалогена-тов редких щелочных металлов (Б. Д. Степин). Детальное изучение свойств этого интересного класса соединений позволило создать эффективные технологические схемы получения разнообразных солей рубидия и цезия в высокочистом состоянии. [c.16]

Рис. 2. Технологическая схема получения динитрила адипиновой кислоты электрохимической димеризацией акрилонитрила 1 — емкость для акрилонитрила 2 — емкость для четвертичных аммониевых солей (электролит), 3 — сборник католита 4 — электролизер 5 — сборник анолп-та в — колонна для экстракции динитрила адипиновой к-ты 7 — отстойник — колонна для удаления акрилонитрила 9 — концентратор для четвертичных аммониевых солей 10 — колонна для удаления пропионитрила 11— колонна для регенерации акрилонитрила 12 — насосы.

От водного раствора продуктов реакции отгонялась вода, и для отделения формиата кальция либо натрия остаток обрабатывался на холоду трехкратным количеством изопропилового спирта. Выпавшие неорганические соли отфильтровывались, а от фильтрата отгонялись спирт и вода. Полученный остаток, состоя-пщй из этриола и побочных продуктов, этерифицировался кислотами С5 — Се. Применение такого метода резко упрощает технологическую схему получения эфиров из этриола и уменьшает потери, неизбежные при извле нии этриола из реакционной смеси другими методами. [c.164]

Б Советско.м Союзе получила наибольшее распространение технологическая схема получения мочевины с жидкостны.м рециклом (возвратом) ЫНз и СО2 в виде водных растворов аммонийных солей, представленная на рис. 110, а, б, в, г. Двуокись углерода из газгольдера поступает на влагоотделитель 16 (рис. ПО, а), где происходит поглощение влаги кусковым силикагелем, и далее на компрессор. Обычно влагоотделительная установка состоит из двух адсорберов, из которых один работает, а другой находится на регенерации. Для предохранения трубопроводов и аппаратуры от коррозии в линию двуокиси углерода газодувкой 17 подается небольшое количество кислорода (1,0 1,5%). [c.264]

Примерная технологическая схема получения е-аминокапроновой кислоты включает следующие операции промывку отходов— — -измельчение-— -гидролиз с получением кальциевой соли е-ами-нокапроновой кислоты— -выделение е-аминокапроновой кислоты. Затем производится очистка е-аминокапроновой кислоты путем фильтрации, проведения ионообменных процессов и обработки активированным углем. После этого следует концентрирование и кристаллизация продукта. [c.290]

На рис. 75 показана лишь принципиальная технологическая схема получения перхлората натрия с использованием в качестве исходного сырья твердого хлората натрия. Твердую соль Na 10з подают в бак 1 для приготовления исходного раствора. В этот же бак поступает расчетное количество соляной кислоты для установления требуемого pH питающего электролита. При необходимости сюда добавляют бихромат натрия для корректировки и поддержания его содержания в растворе в пределах 2—5 г/л. Регулируя соотношение твердого хлората натрия, маточников и воды, устанавливают необходимую концентрацию исходного раствора. Содержание ЫаСЮз в нем должно быть не менее 600 г/л (до 700 г/л). Приготовленный раствор центробежным насосом 2 подают в напорный бак 3. Из напорного бака 3 растворы самотеком через ротаметры или другие дозирующие устройства поступают в перхлоратные электролизеры 4,—4,у, установленные каскадно. [c.236]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология