Восстановление горячее

В Венесуэле имеется завод с девятью электропечами мощностью по 33 МВ-А и тремя по 34,5 МВ-А каждая. Завод выпускает более 700 тыс. т чугуна в год. На каждую печь подается предварительно восстановленная горячая шихта из двух трубчатых печей, отапливаемых отходящими газами электропечей. Газы содержат до 75—80% окиси углерода (теплота сгорания газа около 10 МДж/м ). [c.250]

Двуокись серы SO2 образуется при сгорании серы на воздухе (S -1--f- О2 = SO2 + 70,9 ккал нри постоянном давлении и 20°), а также при нагревании сульфидов в токе воздуха или кислорода. Получение SO2 таким способом при производстве серной кислоты уже было рассмотрено. Для получения двуокиси серы в лаборатории пользуются главным образом восстановлением горячей концентрированной серной кислоты под действием меди, ртути, угля или серы. Кроме сернокислотного производства, двуокись серы используют в технике во многих других случаях как отбеливающее средство, прежде всего для соломы, шерсти и шелка, а также кукурузной муки и сахара как консервирующее средство SO2 подавляет брожение. При вдыхании в больших количествах двуокись серы ядовита. [c.767]

После нескольких циклов работы центрифуги фильтрующая способность сетки со слоем осадка снижается. Для восстановления фильтрующей способности сетку периодически регенерируют, для этого отключают рабочий цикл центрифуги. Для регенерации применяют подогретый фильтрат. При отложении осадка на линии от кристаллизатора к центрифуге линию промывают горячим метанолом, подаваемым из сборника через теплообменник., [c.165]

Выхлопные газы, содержащие 2—4% (об.) Ог и остатки N0+ +N02, предварительно подогревают теплом горячих нитрозных газов до 400 °С и затем смешивают с природным газом с тем, чтобы обеспечить в результате реакции температуру 750—870 °С. В качестве катализатора применяют платину, нанесенную на носители. Этим путем содержание N0+N02 в выхлопных газах удается довести до 0,005—0,0005% (об.). При получении азотной кислоты на многотоннажных агрегатах для восстановления окислов на катализаторе применяют природный газ давлением 1,5—1,6 МПа. Восстановление осуществляют в контактных аппаратах при 750 °С. Чтобы предотвратить образование взрывоопасной метановоздушной смеси и ее взрыв в аппаратуре, предусматривают автоматическое регулирование подачи природного газа. Кроме того, агрегат каталитической очистки оснащают системой защитных блокировок, обеспечивающих отключение подачи природного газа к горелкам подогревателя при аварийной остановке компрессорных агрегатов и отклонении температуры газов после топки от нормальной. Предусматривают также запрет подачи природного газа к горелкам прп отключенной воздуходувке. На линии природного газа, ведущей к смесителю реактора каталитической очистки, устанавливают отсекатель, который закрывается при отклонении от нормальной температуры газа после реактора, остановке компрессорного агрегата и закрытии отсекателя на линии природного газа перед топкой. [c.45]

Первой стадией восстановления карбонильного соединения является получение соответствующего гидразона, для чего карбонильное соединение нагревают с 2—4 эквивалентами 100%-ного гидразингидрата в растворе триэтиленгликоля, содержащего небольшое количество уксусной кислоты, играющей роль катализатора. Воду, образующуюся в результате реакции, отгоняют по мере ее выделения. Повторная обработка гидразингидратом способствует получению высоких выходов гидразона. Продукт реакции не выделяют в чистом виде, а разлагают путем добавления его по каплям к горячему (200°) раствору метилата натрия или едкого кали в триэтиленгликоле. При этих у словиях гидразон разлагается на [c.508]

Для восстановления молибдена в полученном растворе используют редуктор Джонса, Над краном помещают пробку из стеклянной ваты и наполняют бюретку амальгамированным цинком почти до верха, В промежутках между определениями бюретку с цинком заполняют водой. Перед определением воду спускают и вместо нее пропускают горячий раствор серной кислоты (1 20) до тех пор, пока весь цинк не будет покрыт пузырьками газа (водорода). Затем бюретку вставляют на пробке в колбу Бунзена, в которую предварительно наливают 100 мл раствора железоаммонийных квасцов, Колбу Бунзена соединяют с аппаратом Киппа, в котором получают двуокись углерода, и продувают ею раствор в течение всего времени опыта со скоростью 2—3 пузырька в секунду. [c.118]

Основными аппаратами установки каталитического крекинга являются реактор и регенератор, в которых непрерывно циркулирует пылевидный алюмосиликатный катализатор (рис. 9. 1). В реакторе нефтяное сырье подвергается каталитическому крекингу в кипящем слое катализатора, в результате чего образуются жидкие и газообразные продукты крекинга, а поверхность катализатора покрывается коксом. С увеличением количества кокса на поверхности катализатора активность последнего снижается. Для восстановления активности отработанный катализатор подвергается регенерации горячим воздухом при температуре кипящего слоя в регенераторе 550—580° С. [c.166]

С течением времени газоход горячего газа заполняется пылью кокса и сульфата натрия, что приводит к уменьшению разрежения на колошнике и сокращению проплава. Для восстановления нормальной работы печи газоход очищают через люк, устроенный против, газохода. [c.101]

Адсорбенты по мере насыщения содержащимися в масле загрязнениями теряют адсорбирующую способность и подлежат замене или регенерации путем десорбции. Адсорбенты, не являющиеся дорогостоящими и дефицитными материалами (отбеливающие глины, отходы алюминиевого производства), как правило, по окончании цикла очистки заменяют свежим материалом. Широкое применение синтетических адсорбентов (силикагель, активированная окись алюминия, цеолиты) выгодно только при условии, что возможно многократное восстановление их свойств повторное использование в процессах очистки. Для восстановления качества адсорбентов их продувают горячим воздухом, обрабатывают растворителем, промывают водой, прокаливают. Эти методы можно применять как индивидуально, так и в различных сочетаниях, причем при последовательном применении двух или нескольких методов эффективность регенерации увеличивается. Наибольшее распространение получила двухстадийная регенерация — продувка адсорбента горячим воздухом при —200°С (для извлечения масла и удаления воды) и последующее [c.124]

Обычно катализатор перед загрузкой в реактор активируют восстановлением водородом. Наличие небольшого количества меди в катализаторе облегчает его восстановление и позволяет проводить эту операцию при температуре, близкой к температуре процесса. Чем ниже температура восстановления, тем меньше спекание и, следовательно, выше удельная поверхность и активность катализатора. В результате восстановления объем экструдата сокращается приблизительно на 25%. Поэтому предварительное восстановление катализатора до загрузки в реактор дает возможность поместить в него больший объем катализатора. Специалисты фирмы Сасол нашли [12], что объем катализатора можно уменьшить в желаемой степени простым замачиванием невосстановленного катализатора в горячем парафине в течение нескольких минут. Это позволяет проводить восстановление катализатора непосредственно в реакторе. [c.173]

ЩИМ катализатором. Такие агрегаты широко используют в нефтеперерабатывающей промышленности для процессов каталитического крекинга и риформинга углеводородов. Оба процесса сопровождаются отложением кокса на поверхности зерен катализатора и поглощением теплоты. Из реактора катализатор пневмотранспортом перемещается в регенератор, где кокс сгорает с выделением теплоты. Горячий восстановленный катализатор возвращается в реактор, перенося теплоту из генератора. [c.293]

Если эндотермическая реакция осуществляется с помощью одного водорода, то требуется подвод тепла извне. Но если восстановление проводится синтез-газом, то при этом образуется аммиак как только будет восстановлена часть катализатора, и это уменьшает необходимость в подводе тепла. Реакция синтеза аммиака является экзотермической реакцией, выделяющееся тепло увеличивает температуру катализатора и ускоряет скорость восстановления. Как только на самописце обнаруживаются признаки возрастания температур в катализаторе, можно увеличить скорость газа в слое, чтобы передать тепло в нижние слои и способствовать восстановлению оставшейся части катализатора. Чем больше образуется аммиака, тем больше происходит саморазогревание слоя, при этом количество подводящегося тепла можно уменьшать, пока в конечном итоге не будет достигнута максимальная производительность по газу, проходящему через катализатор, и потребуется холодный байпас, чтобы регулировать температуру на входе и предотвратить чрезмерное увеличение температуры в горячей зоне. [c.207]

Футеровка конвертера состоит из трех слоев примыкающего к кожуху арматурного слоя, внутреннего рабочего слоя и соединяющего их промежуточного слоя. Арматурный слой из магнезитового кирпича служит для снижения теплопотерь и защиты кожуха конвертера при прогаре рабочего слоя. Он не требует замены в течение нескольких лет. Рабочий слой изготавливается из безобжиговых огнеупоров на основе каменноугольной смолы или пека имеет толщину от 0,4 до 0,7 м и выдерживает от 500 до 800 плавок. Так как он подвергается химическому воздействию шлака, размывающему действию потоков металла и шлака и ударам при загрузке шихты, то изнашивается во время работы и требует периодической замены. В последнее время для восстановления рабочего слоя используется метод горячего ремонта (торкретирование футеровки) путем вдувания в конвертер смеси из магнезитового шлака и коксовой пыли. Торкретирование позволяет не останавливать конвертор на длительное время для ремонта. [c.83]

Если необходимо получить стационарный слой катализатора, восстановление можно провести в токе водорода при температуре 250-300°С и атмосферном давлении. Реакция экзотермична, и через стационарный слой катализатора проходит горячий фронт, температура которого не должна превышать [c.236]

Восстановление 3-н итроализарина проводят в стальном футерованном редукторе с фаолитированной мешалкой и с паровым барботером размешиванием суспензии нитроализарина или раствора нитроализарина с раствором сернистого натрия в присутствии хлористого аммония при температуре около 100° в течение нескольких часов — до окончания процесса зосстановления, что устанавливают по отсутствию в реакционной массе нитроализарина. По окончании восстановления горячую реакционную массу подкисляют раствором бисульфита натрия до слабокислой реакции на лакмус, размешивают подкисленную массу некоторое время при температуре около 100°, выделившийся сырой 3-аминоализарин отфильтровывают на фильтрпрессе и промывают на фильтре водой. Для очистки от минеральных солей (золы) пасту сырого аминоализарина смешивают с водой, подкисляют серной кислотой до слабокислой реакции на конго, массу подогревают до температуры, близкой к 100°, очищенный 3-аминоализарин отфильтровывают на фильтрпрессе, промывают на фильтре горячей водой, пасту аминоализарина высушивают и высушенный аминоализарин размалывают. [c.437]

Можно предполагать, что экстремальный характер температурной зависимости усадки обусловлен протеканием при извлечении изделий из пресс-формы и в процессе их охлаждения двух конкурирующих процессов. С одной стороны, увеличение температуры прессования приводит к росту прочности и жесткости полимерной матрицы, в результате чего усадка композиции увеличивается, так как уменьшается степень восстановления упругодеформнрованного каркаса из армирующих элементов в момент извлечения изделия из пресс-формы. С другой стороны, с повышением температуры возрастает роль релаксационных явлений в полимерной матрице, которые уменьшают ее способность удерживать упругие волокна в деформированном состоянии. Это предположение подтверждает экстремальный характер температурной зависимости упругого восстановления горячих образцов после их извлечения из пресс-формы (рис. 2.16). [c.102]

В приготовленный к восстановлению горячий солянокислый раствор приливают при помешивании по каплям (пз капельницы) двухлористое олово до перехода окраски раствора из интенсивно окрашенной железом в слабожелтую. Приливают 5 капель индикатора — метиленовой сини и заканчивают восстановление железа разбавленным раствором двухлористого олова до исчезновения синего окрашивания. Дву-хлористос олово восстанавливает метиленовую синь в бесцветное лейко-основанпе. Восстановленный раствор разбавляют 300 мл воды, насыщенной вощухом. [c.36]

В приготовленный для восстановления горячий солянокислый раствор прибавляют при помешивании по каплям (из капельницы) ЗпСЬ до перехода интенсивной окраски раствора в слабо-желтую. Добавляют пять капель метиленовой сини и заканчивают восстановление железа разбавленным раствором ЗпСЬ до исчезновения синего окрашивания. Двухлорпстое олово восстанавливает ме- [c.42]

По окончании восстановления горячий раствор нейтрализую1""водным аммиаком для осаждения солей железа и образовави1егсся 2-этокси 6-амино-9-акридона, являющегося болееслабым основанием в сравнении с основанием риванола, после чего избыток аммиака выдувают сжатым воздухом посредством барботера. После удаления аммиака реакционную массу передавливают через друк-фильтр в выделитель, где обрабатывают щелочью. Выпавшее основание риванола отфильтровывают, промывают и сушат при 60° до остаточной влажности в 17,5%, что соответствует трем молям кристаллизационной воды. [c.313]

Весьма удовлетворительный катализатор никель на кизельгуре готовят осаждением (при перемешивании) основного карбоната никеля из моля сульфата никеля (в 0,1 молярном растворе) в присутствии кизельгура (например. Filter el) действием 1,7 моля карбоната натрия (горячий концентрированный раствор). Осадок отмывают от сульфата, сушат, разлагают карбонат и окончательно восстанавливают в токе водорода. Оптимальная температура восстановления 425°. Восстановленный катализатор содержит около 65% никеля и 35% кизельгура. Для парофазной гидрогенизации высушенный осадок (перед декарбонизацией — восста- новлением) смешивается с 4% смазывающего вещества (например, порошкообразный графит) и приготовляется в виде таблеток. После восстано-влёния эти таблетки готовы для использования в нарофазной гидрогенизации или Hie они могут быть измельчены в ступке вместе с несколькими кусочками сухого льда (для создания инертной среды) для использования в жидкофазной гидрогенизации. [c.266]

При восстановлении руды железо получается в твердом состоянии. Постепенно оно опускается в более горячую часть П(1чи — распар — и растворяет в себе углерод образуется чугуи. Последний плавится и стекает в нижнюю часть горна, а жидкие шлаки собираются на поверхности чугуна, предохраняя его от окисления. Чугуи и шлаки выпускают по мере накопления через особые отверстия, забитые в остальное время глиной. [c.680]

Сокращения расхода печных труб можно добиться восстановлением их и повторным использованием. Для этого после отбраковки трубы отвозят в ремонтный цех, где с помощью специального пресса их правят. Трубы из стали 15Х5М обладают повышенной пластичностью, поэтому при их восстановлении трещины не появляются. В зависимости от остаточной толщины стенок трубы сваривают и применяют либо в прямогонных печах, либо как коммуникационные трубопроводы для транспортирования горячих нефтепродуктов. [c.241]

Ремонт боровов. В боровах печн накапливаются различные отложения, что может привести к их частичному разрушению. Ремонт боровов заключается в очистке их от мусора и восстановлении кладки. Кладка борова двухслойная наружный слой выкладывают из обычного строительного кирпича, а внутренний пз огнеупорного кирпича класса Е.. При восстановлении стен борова в первую очередь производят кладку из обычного строительного кирпича, промазывая наружные поверхности горячим битумом, а затем — кладку 13 огнеунорного кирпича. [c.245]

Ремонт тепловой изоляции. Изоляцию стен печи выполняют либо по холодной стене на горячем растворе, либо для быстрого его застывания вовремя сушки. Диатомные кирпичи закрепляют на стене натянутой металлической сеткой и штукатурят асбоцементом. По окончании восстановления тепловой изоляции наружные стены обшивают листовым железом толщиной 3— 4 мм. [c.253]

Часть регенерированного катализатора при 600—650 °С из установки каталитического крекинга подается в реактор установки деметаллизации. С целью удаления кислорода реактор продувают горячим инертным газом, а затем водородом — для восстановления окислов металлов. Предварительно водород очищают от следов кислорода, двуокиси углерода и осушают. Восстановленный катализатор охлаждают циркулирующим водородом. После установления в реакторе температуры 175—200 °С в него подают окись углерода, предварительно очищенную от следов кислорода и влаги. Карбонилы металлов, образующиеся в реакторе, выносятся потоком оеагирующего газа в разложитель. Здесь при 400 °С карбонилы разлагаются на металл, который откладывается на насадке, [c.253]

Так как ириспособ-ления для регулирования расхода твердых частиц являются специальными и дорогостоящими, используют сложные системы из реактора п регенератора, работающие без этих приспособлений. Продукт, подвергаемый крекингу, входит в трубопровод циркуляции восстановленного катализатора в точке, расположенной под реактором. Горячий катализатор испаряет жидкость питания, и эти пары уносятся катализатором в реактор (рис. У1-57). [c.315]

Активность свежезагруженной УаОв низка, но по мере работы повышается до своего максимального значения. Длительно работавший катализатор снижает активность и требует регенерации. Периодической регенерацией продувкой горячим воздухом удаляются с поверхности катализатора продукты крекинга и доокисляется частично восстановленный при работе катализатор. [c.178]

Объемное содержание оксидов азота в газе на выходе из абсорбционной колонны составляет 0,05—0,1%- Хвостовые газы при ПО—120°С поступают в камеру горения, где подогреваются до 380—480°С путем смешения с горячими топочными газами, получаемыми при сжигании природного газа в воздухе. Смесь газов далее поступает в реактор очистки, где на двух слоях катализатора (палладированный оксид алюминия и активный оксид алюминия) осуш,ествляется горение водородсодержащих газов и восстановление оксидов азота до элементарного азота. Температура газа на выходе из реактора достигает 700—7Ю°С. Очищенные газы, пройдя фильтр для улавливания катализатора, подаются на турбину, где давление снижается до 1,07-Ю " Па, преобразуя тепловую энергию газов в механическую на валу турбины, вращающей ротор воздушного компрессора. Отходящие газы направляются далее в котел-утилизатор и в выхлопную трубу. Установки, работающие под повышенным давлением, имеют следующие преимущества по сравнению с установками, работающими под атмосферным давлением [c.107]

На первой стадии разработанной технологии реализовано совмещение процессов абсорбции паров НЫОз и процессов улавливания ее тумана с разработкой принципиально новых контактных устройств. На второй стадии комплексной технологии реализовано совмещение процессов каталитического разложения аммиачных солей (образующихся из смеси остатков НЫОз и ННз) и процессов селективного восстановления оксидов азота с разработкой нового катализатора для очистки залповых газовых выбросов. На третьей стадии реализовано совмещение процессов утилизации остатков NHз после каталитической газоочистки от оксидов азота и обеспечена полная утилизация тепла горячих отходящих газов. Кроме того, на этой стадии реализованы принципиально новые подходы к интенсификации процесса концентрирования Н2804. Достигнуто совмещение процесса абсорбции паров Н2 04 в режиме без образования тумана с процессом десорбции паров воды в режиме без образования ЗОг. Для этой цели потребовалось создание принципиально новых конструкций аппаратов. Новый подход к решению проблемы позволяет объединить все источники кислотных газовых выбросов завода в единой надежной системе газоочистки. [c.329]

На одной из строящихся отечественных установок предполагается установить 48 кристаллизаторов и 24 вакуум-фильтра. В этой связи представляется целесообразной разработка конструкций кристаллизаторов с поверхностью теплопередачи до 200 м и вакуум-фильтров с поверхностью фильтрации 120—150 м , что позволит значительно сократить эксплуатационные расходы. Вакуум-фильтр наиболее распространенной конструкции требуется периодически выключать для горячей промывки ткани с целью восстановления ее фильтрующей способности. Разработаны системы [162—167], позволивщие автоматизировать этот процесс. [c.158]

Для защиты от коррозионного раэрушения стального оборудования горячей минерализованной водой с повышенным содержанием углекислого газа целесообразно использовать в качестве ингибиторов неорганические соединения. Хроматы, водные растворы аммиака, силикат натрия, фосфаты применяют в некоторых отраслях промышленности для защиты от коррозионного разрушения стального оборудования. В закрытых циркуляционных системах успешно применяют хроматы, а также -комбинированные ингибиторы, составной частью которых являются хроматы и -бихроматы. В -присутствии хроматов окисление происходит непосредственно на поверхности металла с -образованием защитной пленки из окиси железа, содержащей некоторое количество окиси хрома — продукта восстановления хромата. В том случае, если защитная пленка из окиси железа уже имелась на поверхности, роль хромата заключается в залечивании слабых участк-о.в такой пленки, а также в упрочнении и утолщении ее за счет смеси окислов железа и хрома. [c.220]

Получаемую при жидкофазном окислении пиромеллитовую кислоту очищают от примесей перекристаллизацией из водных растворов [108]. Очистку от нитросоединеиий производят адсорбцией [114]. Последней может предшествовать восстановление нитросоединений до аминов, легко сорбирующихся на активированном угле. Ангидридизация осуществляется при нагревании в высококипящем растворителе либо в токе горячих паров или газов при 190—195 °С. Самым распространенным способом очистки пиромеллитового диангидрида от примесей оказывается обработка диоксаном [115, 116]. Он хорошо растворяет все примеси и образует с пиромеллитовым диангидридом нерастворимый комплекс, отделяющийся от раствора примесей и разлагающийся при нагревании в вакууме с получением чистого продукта. В товарном пиромеллитовом диангидриде содержится 99,0—99,5% основного вещества. [c.91]

Вне зависимости от того, является ли приобретенный катализатор окисью или он был подвергнут предварительному восстановлению, после использования катализатор сохраняет свои пирофорные свойства, и перед выгрузкой на воздух его следует пассивировать. Изготовители катализаторов дают сведения о соответствующем методе пассивирования. Общая методика заключается в следующем. В токе азота катализатор охлаждают до ЮООС, Затем в азот добавляют воздух с такой скоростью, чтобы температура горячего фронта не превышала 250< С. После того как по всему слою катализатора прошел горячий фронт, катализатор охлаадают и все операции с ним можно проводить на воздухе. Если этот катализатор еще не потерял активность, то после указанной выше обработки он находится в предвосстановленном и пассивированном состояшии и годен для повторного использования, [c.183]

Изготовители катализатора проводят его восстановление. Делается это примерно следующим образом. В реактор, снабженный электронагревателем, помещают стационарный слой катализатора, пропускают смесь азота и водорода под давлением 140 атм и нагревают катализатор со скоростью 25°С в час до 300-350РС, т.е. до начала реакции восстановления. При восстановлении катализатора через него проходит "горячий фронт, за которым можно следить по показаниям термопары, чтобы определять ход процесса восстановления. По мере восстановления катализатора образуется аммиак и в сепараторе собирается аммиачная вода с возрастающим содержанием аммиака. Между тем температура горячего фронта" повышается до 450°С, теплота, выделяющаяся в процессе синтеза аммиака, начинает играть доминирующую роль, и скорость подъема температуры, которая до этого момента была мала, быстро возрастает по мере восстановления последних порций катализатора. Когда температура и давление достигнут [c.226]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология