Вязкость в процессе конденсации

С. 111]. при периодической схеме процесс ведут в аппарате 16 при 92—108°С, остаточном давлении 0,3 мПа и массовом соотношении реагирующих. компонентов 1 -0,4 0,4. Процесс конденсации контролируют по показателю преломления и завершают реакцию при По = 1,5190 Ч- 1,5230. Продукт конденсации разбавляют маслом И-12А (40 % в расчете на алкилфенол) с целью прекращения реакции и уменьшения вязкости продукта. Разбавленный продукт отстаиванием отделяют от воды и сушат при температуре не выше 120 С и остаточном давлении 0,013 мПа. [c.236]

Уплотнение слоя угля до 1,1—1,2 г/см обеспечивает образование монолитной структуры. После снятия давления объем формовки увеличивается, Изменение кажущейся плотности является показателем степени закона проницаемости пластической массы. В первые секунды после наложения давления на термически подготовленный уголь резко уменьшается высота загрузки и увеличивается ее плотность от 0,46 до 0,86 г/см . Дальнейшее уплотнение до 1,05 и 1,2 г/см происходит с убывающей скоростью, В это время отдельные частички сближаются на такое расстояние, при котором осуществляется взаимодействие на поверхности контакта. Величина максимальной плотности коксующейся массы зависит от вязкости пластической угольной массы, величины давления и времени его действия. Затем наступает период равновесия между величинами прикладываемого давления и сопротивления слоя угля, в котором интенсивно протекают процессы конденсации с одновременным образованием газообразных продуктов. В некоторый момент времени давление их начинает превышать наложенное давление, в результате чего происходит расширение формовки. Время начала вспучивания и кажущаяся плотность после снятия давления зависят от скорости пластической деформации и динамики парогазовых продуктов. [c.204]

Анализ процесса конденсации позволяет предположить, что на величину критерия Нуссельта, содержащего коэффициент теплоотдачи а от конденсирующегося насыщенного пара к вертикальной стенке размером I, влияют критерии Оа, К д и Рг. В качестве характерного размера Z в критериях Ми = а//А. и Оа = gf/v фигурирует вертикальный размер теплообменной поверхности в тех же критериях Л и V - коэффициенты теплопроводности и кинематической вязкости конденсата, поскольку именно течение пленки конденсата по поверхности и его теплопроводность определяет интенсивность переноса теплоты от пара к стенке. [c.246]

Разбавленный формалин загружают в варочный котел, затем нейтрализуют раствором щелочи до рН = 6—6,8 по окончании нейтрализации в котел загружают глицерин и мочевину Реакционную смесь подогревают до 70—75° С и пуск греющего пара прекращают. Происходит экзотермическая реакция конденсации, в результате которой температура смеси повышается до 85° С начинается кипение и происходит дальнейшее само разогревание смеси до 95—100° С. Через 15 мин кипения добавляют муравьиную кислоту для снижения pH до 4,5—5,5. По достижении данного pH смесь выдерживается при кипении до требуемой регламентом вязкости (порядка 20—30 сп). Процесс конденсации ведется с обратным холодильником. По достижении заданной вязкости пуск пара в рубашку прекращают, и в котел для нейтрализации добавляют 10% раствор едкого натра, а затем в рубашку пускают охлаждающую воду. Охлаж денный до 25—30° С конденсационный раствор сливают в приемник. Перед сливом отбирают пробу для определения вязкости pH и концентрации сухих веществ. [c.278]

Примечания 1. Приготовление препарата в лабораторной стеклянной посуде затруднено вследствие большой вязкости реакционной массы, особенно в конце процесса конденсации. [c.67]

Чем ниже в смолах содержание свободного формальдегида, тем в большей степени их физико-химические показатели и клеящие свойства зависят от качества исходного сырья — карбамида и формальдегида. Большое значение имеет концентрация формалина. Если применяется формалин пониженной концентрации, то могут получаться смолы повышенной вязкости и ограниченной растворимости. На качество смол в первую очередь влияет содержание карбамида, сульфата аммония, свободного аммиака и биурета [32]. С увеличением количества сульфатов снижаются pH готовой смолы и концентрация смолы, возрастают вязкость и количество нерастворимой в воде фракции (вследствие изменения содержания метилольных групп). При повышенном содержании сульфатов интенсифицируется процесс конденсации при хранении и снижается ЧИСЛО метилольных групп. Это заметно ухудшает клеящие свойства смол. Количество биурета в карбамиде не должно превышать 0,8 %. В против- [c.36]

Реакцию ведут в токе инертного газа при постоянном перемешивании при температуре 180—220 °С. Процесс продолжается (в зависимости от температуры и природы взятого гликоля) от 2 до 8 ч. Контроль процесса осуществляется по количеству выделившейся воды, по изменению вязкости и кислотного числа в процессе конденсации. [c.158]

Наибольшее распространение получил первый способ конденсации смолы ФР-12 при концентрации раствора 5%. В этом случае процесс конденсации может проводиться в течение 5—70 ч без изменения адгезионных свойств и pH. С увеличением продолжительности конденсации (в ч) постепенно увеличивается оптическая плотность и повышается вязкость смолы [c.112]

При проведении синтеза резольных смол к моменту достижения определенной вязкости реакционной смеси процесс конденсации необходимо остановить. Это своевременно можно выполнить только тогда, когда скорость реакции не превышает определенной границы. Скорость реакции, в свою очередь, зависит, кроме прочих факторов, от реакционной способности исходных фенолов. [c.257]

Агрегатное состояние перерабатываемых материалов и консистенция реакционной массы в данном случае отвечают расплавленным щелочам, в которых суспендированы или растворены органические и минеральные соединения, принимающие участие в процессе. Рассматриваемые процессы конденсации требуют энергичного перемешивания ингредиентов, однако вследствие большой вязкости реакционной массы невозможным оказывается применение мешалок, обеспечивающих интенсивное перемешивание (пропеллерных, турбинных и т. д.), а поэтому при выборе типа размешивающих приспособлений останавливаются обычно на лопастных или якорных мешалках. [c.329]

Изменение реакционной способности и вязкости в процессе конденсации наблюдается у фенолоспиртов с растворимостью 1 10, причем наиболее интенсивное — при растворимости 1 2 и ниже. Растворимость фенолоспиртов определяет и скорость перехода их в пространственные сшитые полимеры в присутствии кислого катализатора. В интервале растворимости от 1 10 до 10 50 вязкость и реакционная способность фенолоспиртов меняются весьма незначительно [183, 184], На рис. 4.5, а представлена зависимость вязкости фенолоспиртов от их концентрации, которая хорошо описывается эмпирическим линейным уравнением [c.159]

Концентриро ванный раствор продукта гидролиза после отгонки растворителя в аппарате 6 (рис. 41) сливают в сборник 9 и через фильтр 10 направляют в аппарат 11 для проведения конденсации. После загрузки силанола при работающей мешалке подают рассчитанное количество катализатора—спиртового раствора едкого натра или едкого кали. Процесс конденсации проводят при 20—40 °С и контролируют по увеличению вязкости. Относитель- [c.75]

После загрузки аппарата 25 включают мешалку, в холодильник 24 дают воду, в конденсационный аппарат через барботер подают воздух со скоростью 3 а в рубашку аппарата дают теплоноситель. Продукт подогревают до 120 °С и начинают отгонять растворитель, по мере отгонки поднимая температуру до 170 °С. Отогнанный растворитель конденсируется в холодильнике 24, поступает в сборник 26 и далее на регенерацию. После отгонки растворителя температуру в конденсационном аппарате повышают до 175—200 °С, а скорость подачи воздуха постепенно увеличивают до 30 м ч. При этих условиях процесс конденсации длится примерно 65 ч. Во время конденсации отбирают пробы продукта для определения относительной вязкости 10%-ного раствора смолы в толуоле. [c.82]

По достижении указанной вязкости в реакционную массу загружают 20%-ный раствор ЫаОН, смесь перемешивают в течение 10—15 мин и определяют pH раствора, которое должно быть в пределах 8—8,5. После чего загружают 10%-ный раствор соды и после 20—30 мин перемешивания проверяют вторично pH раствора (pH 9—9,5), а затем дают вторую порцию формалина в количестве 26% от общего количества в течение 10 мин при 50—55° С. Затем в течение 30 мин реакционную массу нагревают до 90° С. При этой температуре реакционную массу выдерживают 2— 3 час. Процесс конденсации заканчивают при достижении вязкости 20— 23 сек по воронке ВЗ-4. После этого обогрев прекращают, вводят бутиловый спирт в количестве 61,8% от общего количества и массу тщательно перемешивают. После перемешивания при 50—55° С приливают 19%-ную соляную кислоту в количестве 2/3 от общего ее количества и смесь перемешивают 15 мин. Затем проводят проверку pH раствора (pH 3—3,5), мешалку останавливают, и реакционная масса расслаивается на 2 слоя водный и полимерный. Водный слой отделяют, а полимер два раза промывают водой, нагретой до 65—70° С. По окончании промывок тщательно отделяют водный слой от раствора полимера, добавляют фосфорную кислоту в количестве 2/3 от общей загрузки, включают мешалку. После перемешивания проверяют pH полимера (pH 3,.5—4,0).-Подкисленный раствор смолы подвергают обезвоживанию под вакуумом 500—600 мм рт. ст. и температуре 50—65° С. В процессе обезвоживания температура реакционной массы повышается и к концу обезвоживания достигает 73—77° С. Полноту обезвоживания проверяют по прозрачности пробы дистиллята при добавлении ксилола (I 2). [c.62]

Смесь подогревают до 70—75° С, а затем пар выключают и дальнейшее повышение температуры до 90—92° С происходит в результате экзотермической реакций конденсации. Контроль процесса конденсации ведут по температуре помутнения смеси и по вязкости. По окончании конденсации аппарат переключают на сушку, проводимую при вакууме 700 мм рт. ст. и выше (к концу сушки). Температура в начале сушки равна 80° С с кратковременным повышением до 90—100° С к концу ее. [c.55]

Процесс конденсации заканчивается после 3—4-часового нагревания. После окончания реакции конденсации продукт помещают в колбу Вюрца, соединенную с наклонным холодильником, и отгоняют спирт до тех пор, пока не получится раствор 35—40%-ной концентрации. Полученный продукт испытывают по следующим показателям вязкость, растворимость и выход смолы. [c.92]

Непрерывность предлагаемого метода требует, естественно, и непрерывности производства конденсационной массы. При этом желательно, чтобы во время операции смешения процесс конденсации не протекал во избежание сколько-нибудь резких изменений вязкости. Этого, очевидно, можно добиться путем самого энергичного охлаждения процесса смешения. [c.72]

Анализ реакционной смеси на содержание фенола и формальдегида в течение всего процесса конденсации показывает, что за 60 мин кипения количество непрореагировавших фенола и формальдегида уменьшается незначительно, но вязкость смолы увеличивается вследствие совместной конденсации более низкомолекулярных продуктов. Т, С [c.433]

При производстве новолачных смол описанными методами могут быть автоматизированы лишь контроль и регулирование температуры, расхода, уровня, давления, вакуума и других параметров. Полная автоматизация непрерывного процесса, включающая автоматический контроль и регулирование соотношения фенола с формальдегидом и дозировки катализатора в реакционную смесь, а также программное регулирование процессов конденсации и сушки смолы по изменению физико-химических параметров реакционной смеси, например вязкости, электропроводности, коэффициента рефракции и др. [40], на основе этих методов невозможна. [c.436]

Температура в описываемых реакторах колеблется в пределах 30—150 , причем собственно процесс конденсации проводится при температуре примерно 120°, а предварительная обработка реагирующих веществ (например, приготовление сернокислых солей аминов) и последуюп ее охлаждение реакционной массы— при температуре, не превышающей 30—40°. Поэтому в качестве теплоносителя используется водяной насыщенный пар, а в качестве хладоагента—вода. Поверхность теплообмена реакторов в этих условиях можно было бы оформлять любым способом, но вследствие высокой вязкости и малой подвижности реакционной массы применимы только рубашки, змеевики, залитые в стенки котла, змеевики, приваренные к внешней поверхности аппарата. [c.347]

Использование в качестве добавок ароматических нитро- и хлорсодержащих соединений ускоряет процессы конденсации в связующем. При применении хлорсоединений реакции сшивания (но не конденсации) начинаются при 120 С, что ниже температуры смешения. В результате увеличивадгтся вязкость смесей, что нежелательно. Нитросоединения, в частности динитронафталин, метадинитробензол, вызывают конденсацию выше 180 С. При больших температурах логарифмический температурный коэффициент вязкости сильно повышается с увеличением содержания азота в пеке. В связи с этим использование пеков с повышенным содержанием азота требует увеличения их количества в смесях для достижения оптимальной пластичности. [c.126]

Сырая заготовка превращается в спеченную массу прежде, чем температура достигнет 80°С вода, содержащаяся в резоле и образующаяся в процессе конденсации, испаряется при подъеме температуры до 100°С в этом же температурном интервале начинается сшивание резольной смолы. Прн температуре около 115°С начинается деструкция ГМТА со значительным выделением аммиака. С целью образования однородного расплава и создания благоприятных условий для выделения летучих компонентов при 80— 100°С дают более продолжительную выдержку. Прн быстром подъеме температуры до 100°С газообразные продукты способствуют образованию мелкопористой структуры в связующем, что умень-нтет прочность изделия. Еще одну выде 1жку делают ири 120— 130°С с тем, чтобы выделился аммиак. Па твердость и ударную вязкость связующего может влиять и конечная температура процесса, которая пе должна превышать 180 °С. По окончании термообработки круги медленно остывают в печи до 50—60°С при циркуляции воздуха. Такими мерами предотвращают деформацию и образование трещин в абразивных кругах. [c.232]

Специфика процессов конденсации состоит в том, что первоначальный, верхний участок пленки конденсата всегда имеет ламинарный характер движения (рис. 3.17) и лишь ниже координаты определяемой из условия Ке р я 400 и из формул (3.71) и (3.75), основной объем пленки турбулизируется. Среднее значение коэффициента теплоотдачи для всей поверхности находится по правилу аддитивности а = [адс р + + а уре(1 - ж р)]/1. Здесь а - усредненный по ламинарному участку коэффициент теплоотдачи, рассчитываемый по соотношению (3.65) а р -среднее по турбулентному участку значение коэффициента теплоотдачи. Значение может быть определено по графику на рис. 3.18, где приведены соответствующие опытные данные, а в критерии Ки ро в качестве характерного размера фигурирует комплекс [у /(ё (1 - р /р))] содержащий кинематическую вязкость и плотность конденсата, плотность пара Рц и ускорение свободного падения ё. [c.250]

Установлено, что на загущающую способность системы полимер-масло" существенное влияние оказывает продолжительность механоактивационной обработки. В течение первых 25 минут раствор полимера находится в стадии образования коллоидной системы. Концентрация полимера в жидкой фазе увеличивается, что вызывает увеличение вязкости базового масла, загущенного жидкой частью сырьевой смеси. На этом участке кривой сырьевая смесь имеет визуально наблюдаемые неоднородности, исчезающие при образовании коллоидного раствора. Дальнейшая обработка приводит к уменьшению размеров коллоидных частиц с резким уменьшением скорости изменения вязкости. Полное разрушение коллоидных частиц и образование гомогенного раствора полимер-масло", наблюдаемое после 50-60 минут обработки, вызывает скачкообразное увеличение вязкости до максимальныхзначений. Последующее увеличение продолжительности обработки приводит к снижению вязкости и выходу её на стабильный уровень в интервале 105-190 минут, что связано с частичной деструкцией полимеров. Накопление продуктов деструкции в дальнейшем приводит к заметному проявлению процесса конденсации с появлением твердой фазы и некоторому увеличению вязкости за счет продуктов конденсации. Увеличение удельного воздействия механоактивационной обработки на смесь в 2 раза не повлияло на скорость получения гомогенного раствора, но повысило загущающую способность присадки, причем характер изменения вязкости сохранился для всего временного интервала. [c.80]

Поллак и Риппер предложили применять в процессах конденсации, для ззхмедления нарастания вязкости и отвердевания начальных продуктов, ряд солей. Желатинизацию начальных водных коллоидных растворов задерживают соли слабых органических кислот щелочных и щелочноземельных металлов. Например, вводя уксуснонатриевую соль (молярный раствор которого имеет pH = 9) в начальный продукт конденсации, можно получать нежелатинизирующиеся растворы, содержащие не более 10% воды. Ускорение процессов желатинйза-ции с отделением воды можно получать введением сульфатов, солей хлорноватой кислоты, хлоридов, нитратов, роданистого аммония и других аммонийных солей. [c.208]

Такая малая скорость превращения смолы объясняется малой скоростью процесса конденсации (этерификации) из-за большой вязкости смолы и уменьшения числа активных центров конденсации. Добиться увеличения скорости превращения алкидных смол в стадию С представляет собой довольно трудную задачу. Некоторое ускорение превраще-шш глифталевой смолы достигается введением катализаторов, способствующих дегидратации глицерина с образованием непредельных соединений. При этом наряду с этерификацией значительное влияние на процесс превращения смолы начинает оказывать реакция полимеризации непредельных соединений. Образование непредельных соединений в присутствии катализаторов, например, бисульфата калия, подтверл<дается наличием бромных чисел в смолах. [c.266]

Известно, что pH среды оказывает сильное влияние на реакцию конденсации монокремниевой кислоты. Об этом свидетельствует резкое изменение времени застудневания золя кремниевой кислоты (от нескольких секунд до многих суток) в зависимости от pH золя. При рН 2 (изоэлектрическая точка) золь оказывается более устойчивым, его вязкость при этом минимальна. При pH>2 скорость процесса конденсации пропорциональна концентрации ионов 0Н , а ниже — ионов Н . [c.194]

Здесь kt, ко.. . — величины, характеризующие сложность состава вещества, а z — вязкость системы. Так как процесс конденсации, например, образование коллоидного BaS04, осуществлялся Веймарном химическим путем по реакции [c.175]

Некоторое повышение стабильности клеевой смолы можно достигнуть также путем изготовления смолы с возможно низкой вязкостью. Для этого необходимо сократить процесс конденсации и приостановить процесс немедленно после обеспечения связывания исходных компонентов. Снижение вязкости целесообразно еще потому, что низковязкие клеи (вязкость до 20 сек по БЗ-4) применяются для приготовления древесно-стружечных плит на автоматизированных установках, например, на Клайпедском опытно-экспериментальном комбинате, где имеется оборудование фирмы Беккер и Ван Хюллен . [c.281]

Естественно, что увеличение выхода дегтя сопровождается его утяжелением , что проявляется в повылдении удельного веса, вязкости, температур застывания и вспышки, а также в повышении содержания в нем пековых компонентов, асфальтенов и смол. Все эти явления произошли лишь потому, что при более высокой температуре угольного слоя процессы конденсации дегтя на слое топлива не имели места и дегтевой туман, образовавшийся 3 самых верхних зонах угольного слот, был вынесен за пределы печи в конденсационную систему. [c.54]

Конденсация алкилфенола, полученного на катализаторе БСК, с формальдегидом и аммиаком осуществляется по периодической схеме или непрерывным способом . При периодической схеме процесс ведут в аппарате 12 при 95—98 °С, 2—3 ат и весовом соотношении реагирующих компонентов 1 0,5 0,5. Ниже 95 °С скорость конденсации замедляется, а повышение температуры сверх 98 °С может привести к вскипанию продукта и потерям аммиака и форм-лльдегида. Процесс конденсации контролируют по показателю преломления и завершают реакцию при по =1,5140—1,5160. Продукт конденсации разбавляют маслом ИС-12 (30% считая на алкилфенол) в целях прекращения реакции и уменьшения вязкости продукта. Разбавленный продукт отстаиванием отделяют от воды и сушат в колонне 15 при 120 °С и остаточном давлении 100 мм рт. ст. Наличие даже небольших количеств влаги может вызвать разложение пятисернистого фосфора на последующей стадии фосфоросернения и как следствие этого уменьшить содержание фосфора и серы в конечном продукте. [c.278]

Образование молекулярных комплексов происходит в процессе конденсации. В этот момент, очевидно, создаются благоприятные для донорно-акцепторного взаимодействия ориентации молекул, а благодаря быстрому отводу тепла, выделяющегося при конденсации, эти нестойкие соединения успевают стабилизироваться. Молекулярные комплексы НВг-С3Н5С1 устойчивы лишь при весьма низких температурах. При нагревании образца смеси, спектр которого при 79 К имеет полосу поглощения при Я = =283 нм, до температуры 103 К полоса поглощения в спектре необратимо исчезает (см. рис. 5.4, кривая 4). После нагревания замороженных смесей бромистого водорода с хлористым аллилом наблюдается изменение первоначального давления. По-видимому, образование конечных продуктов в стеклообразной смеси, содержащей молекулярные комплексы, происходит при достижении нижней границы интервала размягчения, что сопровождается сильным уменьшением вязкости. Максимальная степень превращения, рассчитываемая по изменению давления, достигает 4%. [c.114]

Растворимость фенолоспиртов может служить надежным параметром для качественной оценки их реакционной способности и обусловливает продолжительность процесса вспенивания и свойства получаемого пенопласта [326]. В самом деле, при увеличении продолжительности реакции конденсации (50 °С, мольное соотношение формальдегида и фенола равно 1 5 катализатор —1,5% NaOH) резко меняются вязкость, содержание метилольных групп и растворимость фенолоспиртов (рис. 4.4). Анализ полученных данных показывает, что в процессе конденсации фенола с формальдегидом при 50 °С имеются два резко разграниченных периода. Первый—присоединение фенола к формальдегиду с образованием простейших фенолоспиртов. В этот период вязкость и плотность возрастают незначительно, причем смесь сохраняет безграничную растворимость в воде. Второй период — олигоконденсация— характеризуется снижением растворимости и уменьшением содержания метилольных групп вследствие их взаимодействия с оставшимся в системе фенолом, что приводит к образованию более сложных фенолоспиртов. [c.159]

Силикагели получаются в результате конденсации ор-токремневой кислоты, образующейся при гидролизе хлорангидри-да этой кислоты или нри реакции растворимых силикатов (жидкого стекла) с минеральными кислотами. Процесс конденсации быстро протекает в направлении удлинения, разветвления и циклизации кремне-кислородных цепей. В результате в растворе образуются макромолекулы кремневой кислоты, увеличивается вязкость раствора и изменяются его оптические свойства, т. е. получается силиказоль. Частицы золя принимают форму, обладающую наименьшей поверхностью, т. е. форму шара. Экспериментально установлено, что частицы золей 3102 действительно имеют шаровидную форму [34, 35]. Размеры этих частиц зависят от способа приготовления золя и колеблются от 20—30 А (наиболее тонкодисперсные золи) до 150 А, а нри особых способах приготовления они достигают нескольких сотен ангстрем [36]. Вязкость концентрированных силиказолей нарастает со временем в связи с по- [c.225]

В процессе конденсации достигаются две цели вязкость доводится до нужного значения (для данного применения), в результате разрушения силанольных гидроксилов их количество уменьшается, что увеличивает допустимый срок хранения смолы. По мере конденсации силанолов и повышения среднего молекулярного веса возрастает вязкость системы. В конечном счете, если конденсация зашла слишком далеко и произошло чрезмерное сшивание, полимер может превратиться в гель. Вероятность образования геля значительно больше для легко конденсируемых полимеров, содержащих много три-функциональных звеньев, например для полимеров, полученных в основном из метилтрихлорсилана. Для менее активных полимеров, содержащих больше дифункцио-нальных звеньев, образование геля составляет меньшую опасность. [c.108]

Была изучена конденсация соединений диметилсилоксанового ряда с метилфенилдихлорсиланом. При нагревании те/иралйс-(17-гидроксигекса-декаметилоктаеилоксано)силаиа с метилфенилдихлорсиланом при 140— 150 С наблюдается изменение вязкости продукта. Нарастание вязкости в процессе конденсации вначале идет относительно быстро, а затем замедляется. Температура стеклования продукта реакции лежит в области —120° С. [c.606]

Процесс получения лака ПЭ-955 включает следующие стадии синтез олигоэфира, синтез полиэфироимида, растворение полиэфироимида, приготовление лака, фильтрация. На первой стадии процесса получают олигоэфир из диметилтерефталата, этиленгликоля и глицерина при 130—200 °С с определенной вязкостью и содержанием гидроксильных групп. Затем в несколько приемов при 180—190 °С вводят смесь 4,4 -диаминодифенилме-тана и тримеллитового ангидрида в мольном соотношении 1 2 и проводят процесс конденсации до получения полиэфироимида определенной степени поликонденсации. Контроль осуществляют по времени желатинизации полимера при 250 С. Готовую смолу при температуре окончания процесса сливают в аппарат для изготовления лака, растворяют в крезоле, вводят сольвент, затем (при температуре не выше 50 °С) раствор тетрабутоксититана в крезоле и после этого фильтруют. [c.73]