Каландрование, метод формования

Выбор метода формования определяется конфигурацией изделия. В тех случаях, когда можно использовать несколько различных методов, учитываются соображения экономики. Все многообразие методов формования, применяемых в промышленности переработки пластмасс, можно свести к следующим основным группам 1) каландрование и нанесение покрытий 2) экструзионное формование [c.31]

Приготовленные таким образом резиновые смеси анализируют и упаковывают в полиэтиленовые мешки. Их помеш,ают в металлические барабаны или прорезиненные мешки и отправляют потребителю для производства резин. Срок хранения кремнийорганических резиновых смесей — от 2 до 6 месяцев в зависимости от типа применяемых наполнителя и стабилизатора. Кремнийорганические резиновые смеси можно перерабатывать методами формования, шприцевания и каландрования. Вулканизация смесей в производстве резин осуш,ествляется в две стадии 1) в прессе или в паровом котле при высоком давлении и 120—150 °С 2) термостатированием при атмосферном давлении и 200—250 °С. [c.197]

Методы формования. Существуют след, промышленные методы изготовления П. п. 1) экструзия расплава полимера 2) полив р-ра полимера или форполимера на полированную металлич. или др. поверхность (в нек-рых случаях р-р полимера подают в осадительную ванну) 3) полив дисперсии полимера на полированную поверхность 4) каландрование 5) строгание заготовок 6) прессование. [c.321]

Кремнийорганические резиновые смеси можно перерабатывать методами формования, шприцевания и каландрования. [c.227]

Формование листов из отдельных пленок термопластов сохранилось только для винипласта. Заготовкой для прессования листа винипласта является пакет из мерных листов пленки, получаемой каландрованием. Но в последнее время метод прессования листа из пакета пленок уступает место методу формования листа термопласта экструзией. [c.228]

Литье под давлением и экструзия (каландрование рассматривается как частный случай экструзии) являются основными методами формования при переработке полимеров. Поскольку в литьевой форме фиксируются три измерения готового изделия (высота, ширина и длина), а экструзионная головка может фиксировать лишь два измерения (высоту и ширину), эти два метода скорее дополняют друг друга, чем конкурируют между собой. [c.11]

Силоксановые резиновые смеси могут перерабатываться методами формования, шприцевания и каландрования. Вулканизация смесей производится в две стадии [c.433]

Воскообразные хрупкие низшие гомологи ПОЭ в довольно узком интервале молекулярных масс (4-10 — 5-10 ) превращаются в эластичные, растягивающиеся смолоподобные продукты, способные к холодному течению. Из многочисленных полезных свойств высокомолекулярного ПОЭ следует особо выделить два — уникальную растворимость в воде и термопластичность, которые определяют их чрезвычайно широкое применение. Благодаря термопластичности ПОЭ можно перерабатывать традиционными методами при температурах 90—130°С каландрованием, экструзией, формованием. [c.103]

Силоксановые резиновые смеси перерабатывают методами простого или литьевого прессования, литьем под давлением на литьевых машинах для получения формованных изделий, шприцеванием для получения профильных изделий и кабельной изоляции, вальцеванием и каландрованием для изготовления листов из компактной или вспененной резины, покрытий на текстиле, синтетических тканях и стеклотканях, полимерных пленках и т. д. Композиции холодного отверждения используются для заливки, пропитки, нанесения покрытий и промазывания при этом не требуется специального оборудования. [c.490]

Метод элементарных стадий оказывается полезным не только при конструировании машин и синтезе новых технологических процессов, но также и при анализе существующих. Выше (гл. 12) это демонстрировалось на примере анализа работы одночервячного пластицирующего экструдера, а также на примерах анализа ряда операций формования, совпадающих с соответствующими элементарными стадиями. Примерами последнего рода можно считать каландрование и нанесение покрытий методом обратного макания. Рассматривая механизм генерирования давления при каландровании как генерирование давления вследствие вынужденного течения между двумя сходящимися плоскими поверхностями, можно лучше понять физическую сущность формования, которое последовательно происходит в нескольких межвалковых зазорах. Аналогичным образом, отождествляя оболочковое формование, макание, электростатическое нанесение покрытий и ротационное формование с процессом плавления с подводом тепла по механизму теплопроводности без удаления образующегося на поверхности контакта слоя расплава, можно разработать унифицированный способ описания всех этих методов и прийти к определению оболочкового формования как некоторого обобщенного способа формования. [c.608]

Первая стадия рассматривается в главе VI, вторая, в зависимости от направления использования,—в главах УИ, УП1 и IX. На стадии переработки полимеров получают изделия заданной конфигурации, при этом полимер приобретает определенную молекулярную структуру. Такие процессы осуществляются при формовании резиновых изделий путем прессования, каландрования, литья под давлением с последующей или одновременной вулканизацией (стр. 519 сл.), изготовления изделий из пластических масс методом литья, прессования и др. (стр. 531), при отливке пленок из раствора полимера, при изготовлении химических волокон (формование, вытяжка, стр. 443). [c.376]

Переработка каучуков. Смеси на основе К. к. изготовляют и перерабатывают на обычном оборудовании резиновых заводов. Чувствительность каучуков к примесям обусловливает необходимость тщательной очистки оборудования. Обычно применяют оборудование, на к-ром смеси из др. каучуков не обрабатывают. Для формования используют все принятые в резиновой пром-сти методы прессование в формах, литье под давлением предварительно разогретых смесей (в этих случаях одновременно происходят формование и вулканизация продолжительность вулканизации при литье под давлением 2—30 сек), шприцевание, каландрование. [c.574]

Формование материала производится по методу полива из раствора или каландрованием оба метода позволяют получить пленку толщиной от десятков до сотен микрометров Анизотропия пьезоэлектрических свойств в пленке отсутствует, они одинаковы во всех направлениях. [c.212]

Эти свойства обеспечивают все возрастающее применение силоксанового каучука для получения резино-технических изделий методами шприцевания, формования и каландрования изоляции проводов и кабелей уплотнений и сальников амортизаторов герметизации электрических и электронных аппаратов прототипных формовых деталей медицинской техники. [c.417]

Состав (вес. ч.) и свойства смесей для получения резино-технических изделий методами шприцевания, формования и каландрования [c.419]

Переработка полимеров связана с изменением их физического состояния в результате нагревания или, наоборот, охлаждения. В производстве пленок процессы формования происходят зачастую в переходных областях в области температуры стеклования — ориентация пленок, основанная на явлении вынужденной эластичности в области температуры текучести — каландрование поливинилхлорида и получение полых изделий из жестких пленок методами вакуумного и пневматического формования, при которых основную роль играют пластические деформации полимера. В этих областях в наибольшей степени проявляются релаксационные процессы, зависящие от температурно-временного режима переработки и свойств перерабатываемого полимера. [c.49]

Литье под давлением значительно сокращает число операций приготовления заготовки (отпадает надобность в каландровании, резке заготовок, ручной склейке и т. д.), обеспечивает хорошее заполнение формы и точно дозирует заготовку по объему гнезда формы. Этот метод при изготовлении значительных по габаритам изделий или изделий сложного очертания более удобен, чем формование. Он также успешно заменяет накатку или профилирование в производстве полых цилиндрических заготовок. Заполнение [c.30]

Литье под давлением значительно сокращает число операций приготовления заготовки (отпадает надобность в каландровании, резке заготовок, ручной склейке и т. д.), обеспечивает хорошее заполнение формы и точно дозирует заготовку по объему гнезда формы. Этот метод при изготовлении значительных по габаритам изделий или изделий сложного очертания более удобен, чем формование. Он также успешно заменяет накатку или профилирование в производстве полых цилиндрических заготовок. Заполнение формы горячей (80—100° С) резиновой смесью ведет к сокращению времени вулканизации по сравнению с формованием без предварительного нагревания заготовок. [c.35]

Каландрование является одним из методов формования (придания формы) резиновых смесей. К процессам каландрования относятся листование и профилирование разиновых смесей, промазка и обкладка тканей резиновыми смесями, дублирование листованных смесей и обрезиненных тканей. Цель каландрования — получение резиновой смеси в виде листов или профилей бесконечной длины, заданной конфигурации и размеров или нанесение слоя резиновой смеси на технические ткани с высокой степенью точности (I—2 %) и гладкой поверхностью. [c.29]

В соответствии с формулами (2.8) и (2.9) полная деформация смеси при механической обработке складывается из упругой, высокоэластической и пластической составляющих. Упругая (гуковская) часть деформации мгновенно восстанавливается после снятия нагрузок и не оказывает влияния на свойства заготовок. Пластическая составляющая обеспечивает течение И формование смеси. Высокоэластическая деформация косит релаксационный характер, присуща всем методам формования резиновых смесей, но, как следует из рис. 3.1, имеет особую важность в процессах каландрования, протекающих в области нестационарного режима деформирования смесей ( жЮ) После снятия внешних сил ориентированные макромолекулы ст ремятся вернуться в равновесное состояние под влиянием хаотического теплового движения молекулярных звеньев и молекулы каучука частично переходят к своей обычной клубкообразной форме. При этом наблюдается усадка, проявляющаяся в уменьшении ширины, длины и увеличении толщины заготовки без изменения ее объема. В соответствии с общими закономерностями релаксации наибольшая усадка происходит в первые минуты после формования и в основном заканчивается в момент выравнивания температуры смеси и окружающего воздуха. Величина усадки определяется каучуковой составляющей смеси она тем выше, чем большее количество каучука указано в рецепте. Каучуки и. смеси на их основе по склонности к усадке при шприцевании могут быть расположены в следующий ряд- НК + БСК> СКД>НК> БСК> СКИ--3> БК- Усадка снижается при применении в рецепте высокоструктурных и малоактивных видов технического углерода, при ведении процесса на повышенных температурах и увеличении времени формуюш,его воздействия на резиновую смесь. [c.71]

При гуммировании типовой химической аппаратуры листовой резиной с целью защиты от коррозии жидкими и газовыми средами обычно ограничиваются толщиной покрытия 4—6 мм. Для защиты от интенсивного абразивного и гидроабразивного износа импеллеров и статоров флотационных машин, рабочих колес Песковых насосов, конвейерных роликов и т. п. оборудования такая толщина недостаточна. Покрытия указанного назначения толщиной 10—15 см получают путем многократного наложения на подготовленное изделие заготовок, выкроенных из утолщенных каландрованных листов сырой резины. Оклеенное резиной изделие закладывают в нагретую специальную форму, покрытую силиконовым или другим антиадгезионным составом, прессуют фигурным пуансоном и проводят термическую вулканизацию. Для гуммирования вышеуказанного оборудования применяют стандартные резины 2566, 6252, но иногда и более жесткие смеси на основе каучука СКД и композиций этого износостойкого каучука с другими каучуками. Технология гуммирования деталей машин описана в монографии [11]. Гуммирование методом формования сырой резиновой массы с последующей вулканизацией широко применяется при получении резинометаллических деталей, облицованных резинами на основе фторкау-чуков, кремнийорганических каучуков и других эластомеров специального назначения. В более редких случаях гуммирование осуществляется с помощью заранее отформованных и провулка-низованных вкладышей, которые тем или иным способом закрепляют на поверхности защищаемого изделия. Примером крупногабаритных изделий, гуммированных таким способом, могут являться шаровые мельницы из мелкогабаритных изделий можно указать на диафрагмовые чугунные вентили с кислотостойкими вкладышами. [c.11]

Больщииство методов переработки пластических масс предусматривает формование изделий из полимеров, находящихся в вязкотекучем состоянии. Это — литье под давлением, экструзия, прессование, каландрование и др. Отдельные методы основаны на формовании материала в высокоэластическом состоянии— закуумформование, пиевмоформование. Находят промышленное использование методы формования из растворов и дисперсий полимеров, получение изделий методом полива, заливки и т. д. [c.10]

В исновном смеси из БСК обрабатываются так же, как сме- .н из НК. Смеси изготовляют в резиноомесителях или на вальцах. Каландрование, шприцевание, формование и вулканизация смесей на основе БСК производятся на том же оборудовании, то и смесей из НК. Таким образом, для переработки БСК применяются те же методы, что и для смесей из НК. [c.75]

Наша цель состоит в исчерпываюш,ем и всестороннем аналитическом описании процессов переработки полимеров, которое будет полезно инженерам-переработчикам. Традиционные методы описания переработки полимеров построены на анализе специфических технологических процессов, таких, как экструзия, литье под давлением, каландрование и т. д. Наш подход основан на убеждении, что воздействия, которым полимер подвергается в том или ином виде оборудования, не имеют принципиального различия. Полимер, попадающий в любой вид перерабатывающего оборудования, подвергается примерно аналогичным воздействиям. Поэтому каждый технологический процесс можно разложить на ряд последовательных элементарных технологических воздействий (стадий), которые служат для подготовки полимера к формованию любым известным технологическим методом. С другой стороны, мы обращаем внимание и на специфические особенности каждого из распространенных методов переработки полимеров или видов оборудования, которые заключаются в использовании какого-либо специального элементарного воздействия или необычного механизма формования или, наконец, особого конструктивного решения. [c.10]

ПЛЕНКИ ПОЛИМЕРНЫЕ, имеют толщину от неск. мкм до 0,25 мм. В зависимости от метода и условий получения м. б. неориентированными (изотропными) и ориентированными. Получ. след, способами 1) экструзией расплавов полимеров (полистирола, полиэтилена, полипропилена, хлориров. полиолефинов и других полимеров, не подвергаюптхся деструкции при переходе в вязкотекучее состояние) через фильеры со щелевыми или кольцевыми отверстиями при этом в первом случае из фильеры выходит изотропная лента бесконечной длины, к-рую вытягивают в продольном и (или) поперечном направлениях, во втором — рукав, к-рый раздувают сжатым воздухом (плоскостная ориентация) 2) из р-ров полимеров (напр., эфиров целлюлозы, гл. обр. ацетатов), к-рые через фильеру наносят на движущуюся ленту или барабан (сухое формование) либо направляют в осадит, ванну (мокрое формование) структуру и св-ва пленок регулируют скоростью испарения р-рителя, составом и т-рой ванны сформованную пленку часто пластифицируют, а затем высушивают 3) каландрованием пластифицированных полимеров (главным образом поливинилхлорида). [c.448]

Существует ряд условий, определяющих пригодность ПВХ композиций для каландрования этим методом условие формуемости -определяет транспортирование (захват) материала в зазор, образование вращающегося запаса и формование из вращающегося жгута условие адгезии расплава к поверхности валков - определяет переход пленочного полотна в последующий зазор условие когезионной Гфочности материала - определяет переходы с валка на валок и съем пленочного полотна с последующего валка. [c.225]

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппаратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси (рис. 5.3). Прессующим давлением смесь распределяется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между частями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3—5 %, но могут достигать и 50—60 % при изготовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может вызвать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к конфигурации полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при мно-гогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощенных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10 %. Заготовки получают рассмотренными ранее непрерывными методами профилирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием. [c.120]

Среди методов переработки термопластичных полимеров путем формования их в нагретом термопластичном состоянии следует в первую очередь рассмотреть те методы, которые позволяют получать плоские изделия, такие, как пленка и фэльга, в виде бесконечной ленты. Получение изделий без подложки методом каландрования (подложка из ткани при изготовлении искусственной кожи называется носителем) может быть осуществлено только для полимеров с относительно широким интервалом температуры размягчения в этих температурных пределах вещество должно обладать способностью к формованию и такой прочностью, чтобы оно не рассыпалось и снималось с горячих валков. Для этой цели в первую очередь пригоден поливинилхлорид с добавкой или без добавки пластификаторов. В качестве каландров служат машины, в принципе аналогичные вальцам, применяемым при обработке металлов, но имеющие не одну пару валков, а несколько соединенных друг с другом валков. Каландр для переработки полимеров имеет три, чаще четыре различно расположенных обогреваемых валка имеются так называемые Ь-, Р- и 2-каландры. В Ь-каландре выносной валок и первый рабочий валок движутся рядом и вниз, над первым рабочим валком находятся вертикально два других валка материал, перерабатываемый между выносным валком и первым рабочим валком, проходит снизу вверх, и вверху снимается готовая, еще нагретая сформованная масса. В Р-каландрах расположение валков обратное в 2-каландрах вальцы расположены так, что линия, проведенная между их осями, аналогична букве 2. Валки движутся частично параллельно, частично с регулируемой фрикцией, т. е. верхние валки движутся быстрее, что облегчает съем сформованной массы. В настоящее время изготовляются каландры с шириной валка 2 м и скоростью приема готовой массы от 100 до 200 м/мин. Стоимость этих машин высокая, однако они обеспечивают высокую производительность. [c.224]

Все многообразие методов переработки основано на двух принципах 1) формование в стадии жидкого состояния полимера (из раствора или расплава) с фиксированием формы за счет уменьшения подвижности кинетических элементов путем удаления растворителя или охлаждения расплава 2) деформирование полимерного материала с использованием его пластических (каландрование) или вынуж-денноэластических свойств (формование в твердой фазе). [c.7]

Изготовление изделий из полимерных. материалов осуществляется главным образо.м следующими методами литье под давлением, экструзия, выдувное формование, прессование, каландрование, пневмо- и вакуумфор.мование. СЗсобую группу составляют методы получения изделий из стеклопластиков. [c.13]

Термин технологические свойства при кажущейся простоте очень сложен и многогранен. Он охватывает совокупность большого числа показателей свойств полимеров и композиций на их основе, перечень которых зависит от конкретной постановки исследовательских,технологических или конструкторских задач. В самом деле, инженер-технолог, отвечающий за выполнение производственной программы агрегата, линии, участка, цеха и даже завода в целом, под технологическими свойствами обоснованно понимает комплекс характеристик, определяющих способность сырья (в основном в порошкообразном или гранулированном виде) перерабатываться на имеющемся промышленном оборудовании (с учетом его состояния ) в полуфабрикаты и изделия конкретного (планового) ассортимента, соответствующие показателям свойств действующей нормативнотехнической документации (ГОСТ, ТУ, стандарт предприятия). Полимерный материал, отвечающий указанным требованиям, в заводской практике считается технологичным , и его будут квалифицировать как хорошее сырье . Можно с уверенностью сказать, что технолог-исследователь в области переработки полимеров иначе определит термин технологические свойства материалов. Он отнесет к ним прежде всего те свойства полимера, которые надо оценить, чтобы правильно выбрать метод его переработки (экструзия, литье под давлением, прессованне, каландрование и т. д.), оптимальные температурные и силоскоростные режимы подготовки и формования материала, достичь максимальных эксплуатационных характеристик изделий илп обеспечить способность полуфабрикатов (листов, пленок, труб, прутков и т. п.) формоваться в конечные продукты термоформованием, гибкой, штамповкой, сваркой и другими методами. Специалисту по расчету и конструированию перерабатывающего оборудования необходимы данные о параметрах материала и пределах их изменения, определяющих математическую модель и схему расчета, принцип конструкции основных рабочих органов машины и оснастки, ему нужно знать цикл и стадии формования и другие отправные посылки. Ученый академического типа, например исследователь в области физической химии и механики полимеров, под технологическими свойствами подразумевает, как правило, перерабатываемость материала во взаимосвязи с его фундаментальными (в частности, молекулярно-массовыми и структурными) характеристиками. Наконец, специалисты по синтезу полимеров интересуются в основном теми технологическими свойствами, [c.187]

При производстве пленки методом каландрования тщательно смешивают порошок полцмера, пластификатор, стабилизатор и другие добавки. Эта операция проводится в обычных смесителях, затем полученную композицию гомогенизируют в смесителе типа Бенбери, после чего подают на валки, где происходит пластикация материала. Далее массу подают в экструдер, из которого она определенными порциями поступает на каландр, где происходит формование пленки (схема 2.3, рис. 2.9) [13]. [c.40]

Получение однородных по толщине полимерных пленок является важной технической проблемой при формовании. В производстве пленок на этот фактор обращают особое внимание при любом способе формования. Наилучшая однородность по толщине достигается при получении пленок методом отлива из раствора и способом мокрого формования. Пленки, полученные каландрованием и плоскощелевой экструзией, а также ориентированные пленки удовлетворительны по рав-нотолщинност-и. Пленк-и, сформованные раздувом, как правило, неравномерны по толщине. Ацетатцеллюлозные пленки, поликарбонатные пленки, которые формуются методом отлива из раствора, целлофан, полученный методом мокрого формования, водостойкий целлофан и ориентированные. полиэфирные, полипропиленовые и полистирольные пленки имеют превосходную равномерность по толщине. Считается, что с неоднородностью по толщине частично связаны различные недостатки пленок. Так называемая фалдистость наблюдается в том случае, когда края или отдельные участки пленки в центральной части имеют утолщения, в процессе намотки деформируются и при размотке теряют плоскостность. Если же натяжение пленок неравномерное, то затрудняются такие операции, как нанесение покрытий, прослаивание, печатание рисунка. [c.123]

Основные методы переработки порошкообразных и волокнистых реактонластов — прессование и литье под давлением. Термопласты перерабатывают в изделия методами экструзии, выдувного формования, литья под давлением, каландрования, центробежного литья и ротационного формования, вакуумного и пневматического формования, механической штамповки, прессования и т. д. [c.9]

Дается обзор свойств термопластов на основе акрилонитрила-бутахиева-спрола. Приводятся физико-механические характеристики сочетаний акрилонитрила-бутадиена-стирола с ПВХ, поликарбонатом и полиуретаном, а также условия их переработки тем или иным способом (литье под давлением, экструзия, выдувание, каландрование, комбинированный метод пневмовакуумного и механического формования). [c.12]

Основу группы методов, объединенных в данном разделе, составляет использование полимерных пленок, предварительно сформованных известными способами экструзией расплава термопласта через щелевую фильеру, экструзией рукавной пленки с раздувом, поливом из раствора, каландрованием, срезанием пленки на токарном станке с монолитных заготовок и т.д. Способы формования исходных монолитных пленок не имеют принципиального значения для капсулирования и важны лишь в той степени, в которой они влияют на приемы и режимы последующего внедрения в них частиц капсулируемого вещества. Процессы капсулирования веществ внедрением частиц в монолитные пленки в известной мере зависят от физико-механических и сорбционных свойств пленкообразующего полимера, но в первую очередь они определяются агрегатным состоянием, дисперсностью и твердостью частиц капсулируемого вещества. [c.120]

Как известно, одной из выпускаемых форм ПТФЭ являются водные дисперсии с концентрацией твердой фазы 40—70 % и размером частиц полимера 0,05—0,5 мкм. Дисперсия ПТФЭ может быть переработана либо путем совмещения ее с раствором водорастворимого полимера с последующим формованием полотна по технологии получения вспомогательного полимера, спекания частиц ПТФЭ при повышенных температуре и давлении и удаления вспомогательного полимера либо используют метод смешения дисперсии с термопластичным полимером с последуюшей экструзией и каландрованием смеси и экстракцией вспо.могательного полимера. [c.107]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология